S管理推行和七大浪费.ppt

5S的管理推行和七大浪费,讲师： 日期：,2,在平常的工作或是生活中,大家是否有以下“症状”?,1.急等要的东西找不到,心里很烦燥,2.工作台面摆得零乱,以至于我们总觉得缺少空间,3.没有用的东西堆了很多,丢掉可惜不丢又占空间,4.制订好的计划,一忙起来就忘了,5.经常找一件东西,要翻开所有的抽屉及柜子,3,工厂的第一印象,脏乱的工厂,？,4,工厂的第一印象,物品堆放杂乱，合格品、不合格品混杂，成品、半成品未很好区分质量难以保障 工装夹具随地置放效率损失，成本增加 机器设备保养不良，故障多精度降低，生产效率下降 地面脏污，设施破旧，灯光灰暗不安全，易感疲倦,5,5S说明书 现代人易得现代病，现代病无奇不有，而5S的出现，正是现代病的克星。 5S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使用。 【成分】整理、整顿、清扫、清洁、素养 【效果】治企业现场疑难杂症均为有一定效果 【用法】后续说明 注意：开始服用后，请持续，切勿中途停止、中断药效。,1.有病治病 无病强身,6,?,1.大家不妨回想一下,这样子的情况是不是会经常在我们的身边呢?,2.如果每天都被这样的小事所缠绕, 每天都工作在此种环境中，各位的情绪是不是会受到影响?工作效率是不是会降低呢?,7,单元一：何为5S 单元二：5S的目的 单元三：5S的效用 单元四：5S推行方法,5S的历史?,5S为日本品质管理大师今井正明所发明 1955年起源于日本 仅为确保作业空间和安全而推行2S “安全始于清理整顿，终于清理整顿” 因生产和品质控制需要而提出后续3S 1986年首本5S著作问世 丰田公司的倡导推行和全球的广泛运用 2000年中国(大陆)第一本5S专著问世,10,5S在企业管理中的作用,11,5S运动（土壤）,I E,TQM,JIT,ISO,TPM,企業,5S与各管理工具的关系,5S活动是现场一切管理之基础,起源于日本,因日语的罗马拼音均以“S”开头,简称为5S,5S的内容,13,5S的含义,整理：要与不要，一留一弃 整顿：科学布局，取用快捷 清扫：清除垃圾，美化环境 清洁：洁净环境，贯彻到底 修养：形成制度，养成习惯,心态变则意识变 意识变则行为变 行为变则性格变 性格变则命运变 安岗正笃,14,整理的含义,将必需物品与非必需品区分开，在岗位上 只放置必需物品,含义,腾出空间 防止误用,目的,15,16,非 必 需 物 品,无使用价值,有使用价值,折价变卖,转移为其他用途,涉及机密、专利,普通废弃物,影响人身安全、 污染环境物,另作他用,作为训练工具,展示教育,特别处理,分类后出售,特别处理,17,整理 将要与不要的东西分开： 计划时间内要使用的东西现场存放 一周之内要使用的工具收入工具柜 一个月左右使用的东西仓库保存 不能预测何时需要使用封存、丢弃或变卖,18,整顿的含义,将必需物品放于任何人都能立即取到的状态。 即寻找时间为零。,含义,工作场所一目了然； 消除寻找物品的时间； 井井有条的工作秩序。,目的,19,所需物品 没有了,寻找后没 有找到,好不容易 找到了,立即找到 （寻找时间 为0）,寻 找,急忙订货,订货,下班了,不良品不能使用,数量不够,立即能使用,太多了！,数量太多,合适,可惜！,后来又找到,糟糕！,我最好！,物料寻找百态图,20,一套文具示例：,21,整顿 使物品摆放有序、标识清楚： 按使用功能分类摆放 按使用频率分类摆放 使用点存放原则（POUS） 用标签标识清楚 建立主储存目录清单,22,将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备 保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。,含义,保持良好的工作情绪 稳定品质 达到零故障、零损耗,目的,清扫的含义,23,某公司IQC清扫值日表,24,清扫 将不要的东西丢弃并清扫干净： 设备周围没有垃圾、工作台面无油污、无灰尘,25,将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、 制度化,含义,成为惯例和制度； 是标准化的基础； 企业文化开始形成。,目的,清洁的含义,LA PROPRETE 干净,26,27,班组长5S现场推行工具,清洁 物品摆放整齐、干净，标识美观清楚，优美的生产环境得到持续改善、保持,28,对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养 成一种习惯。,含义,让员工遵守规章制度 培养良好素质习惯的人才 铸造团队精神,目的,素养的含义,5S就是把他變成他,29,班组长5S现场推行工具,修养 全员重视5S活动，前面4项活动成为员工自发的日常行动；员工衣着整洁、精神面貌健康向上。,5S 先 进,30,5S现场三定管理,定位：任何物体必须有规定的摆放位置和场所,定物：任何位置摆放的物件必须有明确的种类和名称,定量：任何位置摆放的物件必须有明确的数量规定,放在 哪里,放什么,多少 数量,31,5S现场推行四阶段,秩序化阶段：上下班5分钟5S，推行5S值日制，区域规划，标识使用，“三定”开始,活力化阶段：清理呆料、废品，设备管理（点检、保养，防尘），红牌作战，竞赛活动，合理化建议,透明化阶段：看板管理，识别管理，全面目视化管理,制度化阶段：5S管理制度全面建立，5S检查表及检查评比制度，员工自律，自发展开持续改善,32,班组5S推行八大要诀,全员参与：不是班组个别人专门负责5S，而是全员参与！,宣传造势：充分利用口号、标语、宣传栏，让每位员工理解明白，定期举行会议，领导讲话、表态,领导挂帅：班组长亲历亲为，带领班组成员全面推行,样板工程：建立5S样板工程，让全体成员参观学习,33,班组5S推行八大要诀,影像工程：对现场5S改善显著的区域或重点问题区域进行录影，拍照并通过内部电邮，或宣传栏公布,领导巡视：邀请上级领导一起巡视现场，给班组成员动力和压力，确定需要继续改进的地方,奖罚分明：对表现先进的小组或个人给予精神、物质上的奖励，落后者批评教育,持续改善：防止“一紧，二松，三垮台，四重来”现象,34,班组5S推行图象工具,好,不 好,不 好,好,好,35,班组5S推行图象工具,不 好,好,好,不 好,36,班组5S推行图象工具,好,不 好,好,37,5S推行实例图象欣赏,38,目视化管理,规章制度公开化,39,目视化管理,作业标准清晰可视化,40,目视化管理,生产任务看板化,41,目视化管理,生产信息电子化,42,目视化管理,管理指标图表化,43,目视化管理,改善成果公开化,44,目视化管理,颜色管理标准化,45,5S关系图,46,5S的扩展,扩大的5S6S 5S+Safety（安全） 扩展5S 个人、家庭和社会,47,48,推行5S的目的 1. 改善和提高企业形象 整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾 客，让 顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其 它公司的学习对象。 2. 促成效率的提高 良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作 伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集 中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。,49,3. 改善零件在库周转率 整洁的工作环境，有效的保管和布，彻底进 行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取 出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚 至消除寻、滞留时间，改善零件在库周转率。 4. 减少直至消除故障，保障品质 优良的品质来自优良的工作环境。通过经常 性的清扫、点检，不断净化工作环，避免污物 损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。,50,5. 保障企业安全生产 储存明确，物归原位，工作场所宽敞明 亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放 置的物品。如果工作场所有条不紊，意外 的发生也会减少，当然安全就会有保障。 6. 降低生产成本 通过实施6S，可以减少人员、设备、场 所、时间等等的浪费，从而降低生产成 本。,51,7. 改善员工精神面貌，使组织活力化 人人都变成有修养的员工，有尊严和成就 感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意 识（可以实施合理化提案改善活动），增加 组织的活力。 8. 缩短作业周期，确保交货期 由于实施了“一目了然”的管理，使异常现 象明显化，减少人员、设备、时间的浪费， 生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周 期，从而确保交货期。,52,5S的最终目的,提升人的品质，为企业造就一个懂管理、会改善、有素养的优秀群体。,53,5S的八大效用 八零工厂,54,1、亏损为零5S为最佳的推销员 至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场; 无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑 相传，忠实的顾客越来越多; 知名度很高，很多人慕名来参观; 大家争着来这家公司工作; 人们都以购买这家公司的产品为荣; 整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且 成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。,55,2、不良为零5S是品质零缺陷的护航者 产品按标准要求生产; 检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提; 环境整洁有序，异常一眼就可以发现; 干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识; 机械设备正常使用保养，减少次品产生; 员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题;,56,3、浪费为零5S是节约能手 5S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多; 避免库房、货架、天棚过剩; 避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩; 避免购置不必要的机器、设备; 避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费; 消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作; 避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。,57,4、故障为零 5S是交货期的保证 工厂无尘化; 无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高; 模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少; 设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高; 每日进行使用点检，防患于未然。,58,5、切换产品时间为零5S是高效率的前提 模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间; 整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升; 彻底的5S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。,59,6、事故为零 5S是安全的软件设备 整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用; 物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素; 工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然; 人车分流，道路通畅; “危险”、“注意”等警示明确; 员工正确使用保护器具，不会违规作业; 所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隱患; 消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确 ，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。,60,7、投诉为零5S是标准化的推动者 人们能正确地执行各项规章制度; 去任何岗位都能立即上岗作业; 谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了; 工作方便又舒适; 每天都有所改善，有所进步。,61,8、缺勤率为零5S可以创造出快乐的工作岗位） 一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端; 岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼; 工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工; 5S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善; 在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。,62,快乐5S之旅,63,如何行动,- 成立推行委員會 - 建立程序文件 -设定目标，从我做起，主动参与，定期稽 核 ，建立競爭機制，維持5S原動力。 -遵守原则, 不断保持,64,整理,整顿,清扫,清洁,修养,形式化,行事化,习惯化,行为,态度,5S推进原理图,65,5S的实质,5S=大扫除,思想变则态度变 态度变则行为变 行为变则习惯变,实质： 透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变习惯，建立良好的企业文化。,66,67,办公室5S活动表,68,办公室5S检查表 部门： 检查日： 检查人：,69,70,办公室5S判定标准,71,72,73,生产现场的5S活动表,74,生产现场5S检查表 部门： 检查日： 检查人：,75,76,现场巡察判定一百条,77,78,79,80,81,海尔 中国造,如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍，四遍也可以，最后索性不擦了。 中国人做事的最大毛病就是不 认真，做事不到位， 每天工作 欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症。,82,结束语,素养与执行是关键!,5S贵在坚持!,83,“浪费” 任何不能给客户带来价值的活动！,七大浪费（TIMWOODS）,84,运输（TRANSPORTATION） 低效的人员、物料、信息的移动和传输，客户不会为此额外付钱,七大浪费（TIMWOODS）,85,库存（INVENTORY） 除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品,七大浪费（TIMWOODS）,86,库存（INVENTORY）,原因 过量生产的结果 以防万一的逻辑 生产线工作站位不平衡 生产计划不平衡 供应商不可靠导致 习惯成自然,解决方法 根据客户需求生产 建立KANBAN拉动系统 消除库存储存空间 平衡生产计划 停止不必要的库存生产计划,七大浪费（TIMWOODS）,87,多余动作（MOTION） 人、零部件、设备多余的动作,原因 差的生产线及工作站布局 缺乏标准化，工作方法不一致,解决方法 5”S”活动推行 工作站设计、标准化 POUS在使用点储存,七大浪费（TIMWOODS）,88,等待（WAITING） 等待人、设备、材料、信息。,原因 工作负荷不平衡 生产计划不平衡 非计划的停线时间,解决方法 建立需求拉动系统 减少每批数量 推行快速换模、转拉。,七大浪费（TIMWOODS）,89,过量生产（OVER-PRODUCTION） 先于下个工序或客户实际需求而生产的产品,原因 以防万一逻辑 工作站位之间不平衡 生产计划不不遵从客户需求。,解决方法 按客户需求生产 使生产设计流速=客户需求节拍时间（TAKT） 减少设置时间 建立需求拉动系统,最严重的浪费！,七大浪费（TIMWOODS）,90,冗杂处理（OVER-PROCESSING） 内、外部客户需求以外的多余操作、处理,原因 工作方法不一致，标准化程度差 沟通渠道不流畅 对客户的要求、规格不清楚 多余的批准、承认程序,解决方法 科学的生产工位自检 防错防呆（JIKODA，POKA YOKE）,七大浪费（TIMWOODS）,91,缺陷（DEFECTS） 第一次没有将工作做好、做对,原因 没有使用防错，防呆方法 工作方法不一致，标准化程度差,解决方法 科学的生产工位自检 防错防呆（JIKODA，POKA YOKE）,安全（SAFTY） 工作场所存在的安全隐患,七大浪费（TIMWOODS）,92,影片中存在哪些种类的浪费？ 如何改善或消除存在的浪费？,看影片，找浪费,93,课程结束，谢谢大家！,