现场5S改善培训教材ppt课件

奇瑞,现 场 5S 改 善 篇,1,有这样一个故事：,有一个人，大学毕业后，分在一家公司，开始时主要从事技术方面的工作，他有一种想法，就是要通过努力的工作，在将来实现自己的梦想，但他有一个不好的习惯，就是不太愿意打扫卫生和环境整理，为此他也被批评过几次。 可是他却不以为然，认为只要努力工作，这些方面都是小事，经常整理这些东西，又花时又费事，不干。就这样依然我行我素。的确因为他出色的工作表现，他被提升为科室经理。 就任经理后发现，现在和以前明显不一样的是，文件资料大量增加，每天都有很多的报表报告，他都必须去审批签字，同时也有很多的重要文件，他必须学习。感觉桌子是越来越乱，因为它是经理，所以也没有人批评他。 有一天，他要给领导作一个重要汇报，汇报材料，他已经改过好几遍了，可是在他正准备去汇报的前5分钟，他发现材料不见了，眼看时间就没了，找来找去，就只发现初稿（用笔改过的），没办法最后只好拿初稿去汇报，一身冷汗后，还好用时间比较紧作为借口，没有被追究； 又有一次，秘书请他签字的重要文件不见了，急的秘书都要掉眼泪 员工的报销单，在签完字后，找不到了 第四次 、第五次，他感觉受不了啦,2,怎么会这样呢，他在想，最后发现，每天经过秘书手的各种各样资料报表，比他还要多，为什么她，只要说要，肯定不需一分钟，就能拿出来； 喔，原来她是这样做的，所有的抽屉上都有标示里面放什么，所有的文件，都进行文件夹的归类，且非常有顺序的摆放，同时桌上还后几个框，上面标注，已签、未签等字样等等，原本他刻意在下班后，跑到秘书的办公桌前去看了一下 没办法，因为最近问题太多了，只好模仿着作一下： 就这样，他领了10个文件夹，将桌面所有的文件清理一遍，有随时要用的，有必须留着备案的，还有一些看过就没有用的了。就这样进行分类，同时每种文件，又按先后时间顺序排列，另外桌子抽屉也进行规定，怎么私人物品放一处；培训资料放一处；使用工具放一处等等， 很快他发现，桌子空间马上大了，同时在桌边也放了四个框，已签、未签、已阅、未阅。 运行了两天，感觉还不错，这两天没有出现找不到的情况，在使用过程中，发现有些文件的查找还是有些不方便，又对分类方式调整了一下。同时天天这样做，感觉也没有什么工作量，可能两分钟就完了，逐步他也养成了习惯。,3,1、大家能分析，这个故事能说明什么问题吗？,2、我们能将该过程中的情况一个一个的进行分析吗,3、对、这个故事就是描述了5S对我们工作的重要性，特别是发展到一定阶段后， 如果还处于无序状态，带来的后果将更为严重,4,现 场 5S 的 概 念和定义,推 进 5S 改 善 的 意 义,奇 瑞 的 5S 改 善 过 程,推 进 5S 的 三 项 原 则,如 何 实 现 现 场 5S 改 善,5,5S是什么,在很多人的脑海中，5S就是打扫卫生，保证现场干净,还有一种情况是，认为现场改善，就是5S,5S改善活动，起源于日本，日本工厂以清洁和井然有序著称。通过5S管理方法，他们把严格的秩序观念灌输给工人，特别是管理层。5S方法背后的逻辑是，工作场所的清洁、有序和纪律是生产高质量产品，减少或杜绝浪费，提高生产率的基本要求。,这些观点对不对呢，我们在后续话题，进行阐明：,现 场 5S 的 概 念和定义,6,5S是指什么：,整理（SEIRI）,整顿（SEITON）,清扫（SEISO）,清洁（SEIKETSU）,素养（SHITSUKE）,因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”,现 场 5S 的 概 念和定义,7,1S 整理 含义：将“必需物品”与“非必需品”区分开，在岗位上只放置必需物品 目的：腾出空间，防止误用。,具体做法： 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是将使用和停滞的各种物品进行分类，区分； 其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。,对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。,现 场 5S 的 概 念和定义,8,整理的目的是：,现 场 5S 的 概 念和定义,1、改善和增加作业面积； 2、现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； 3、减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； 4、消除管理上的混放、混料等差错事故； 5、有利于减少库存量，节约资金； 6、改变作风，提高工作情绪。,9,2S 整顿 含义：将必需物品放于任何人都能立即取到的状态(即寻找时间为零) 目的：工作场所一目了然，清除找寻物品的时间，井井有条的工作秩序。,把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法定置管理,现 场 5S 的 概 念和定义,10,1、物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错； 2、物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应 枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些 （如集中放在车间某处）； 3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采 用不同的色彩和标记加以区别。,整顿活动的要点是：,现 场 5S 的 概 念和定义,11,3S 清扫 含义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，防止污染的发生 目的：保持良好的工作情绪，稳定品质，达到零故障、零损耗。,把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。,现 场 5S 的 概 念和定义,12,清扫活动的要点是：,现 场 5S 的 概 念和定义,1、自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增 加专门的清扫工； 2、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合 起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养； 3、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因， 并采取措施加以改进。,13,4S 清洁 定义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。 目的：成为惯例和制度，是标准化的基础，企业文化开始形成。,整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。,现 场 5S 的 概 念和定义,14,清洁活动的要点是：,1、车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工 人劳动热情； 2、不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整 洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等； 3、工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、 要尊重别人； 4、要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职 业病。,现 场 5S 的 概 念和定义,15,5S 素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：员工遵守规章制度，培养良好素质习惯的人才，铸造团队精神,素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S“活动，要始终着眼于提高人的素质。,现 场 5S 的 概 念和定义,16,推进5S改善这么长时间了，奇瑞取得了哪些成果呢？,寺田先生在2003年年底，准备开始推进现场5S改善时，通过现场分析，他的结论是： 目前奇瑞的5S水平，和刚开始推进5S改善时的水平是一致的,为什么会得出这样的结论呢： 依据为：目前奇瑞现场拣到的垃圾种类，还和以前的垃圾种类是一模一样的,这种评论的结果对不对，不作评价，但至少反应了一个重要的信息: 我们以前犯的毛病现在依然在犯,奇瑞公司从2000年，开始引入现场5S管理，到现在有四年多的时间,奇 瑞 的 5S 改 善 过 程,17,公司专业厂的5S由前工业工程科主管，主要负责人是陈光华。,1、从2000年2003年：建立了公司现场管理体系。,让我门回顾奇瑞过去5S的做法：,奇 瑞 的 5S 改 善 过 程,18,2、建立了5S检查制度,（1）、周5S检查 公司现场管理员对专业厂一周进行一次5S检查。主要是检查本周的5S问 题及对上周检查出的问题复检。,（ 2）、月5S诊断 组织各厂/车间的现场管理员一同对专业厂的总体5S水平进行评价。,（3）、周5S曝光台,对各厂5S的5S难点问题、焦点问题、长期不解决的问题做成幻灯片在公司 网页上公布。,3、现场改善激励制度 现场改善成果申报及评比办法,奇 瑞 的 5S 改 善 过 程,19,原5S标准的局限 标准制订的很粗，人的主观因素在评比中起很大的作用，不便于操作。,1、制作新5S检查标准，对原 5S检查标准重新修订,奇 瑞 的 5S 改 善 过 程,新标准的修订 1、对现场检查标准进行细化，更利于操作，也即“傻瓜”式操作，让操作人都 能操作，且结果偏差小。 2、标准在制定起草过程中，就让大家参与，标准的生效需经过被检查单位 会签标准，提出其中存在的问题。 3、标准实施前，对标准进行培训和学习，让大家知道应该怎样去做,20,原5S组织机构的局限性 车间5S只由现场5S管理员一个人管：没有建成一个小团队，人单势孤；没有主任及工段长和班组长的参与；车间工段长和班组长认为做5S和管5S是现场管理员的事，与自己无关，又因主任极少参与到5S的直接管理中，5S开展领导重视的不够，因此现场管理员做5S很吃力，收效不大。,小组担当： 车间现场管理员1人 车间主任（主管或代表） 工段长（2人） 班长（24人）,签于此，为调动全员参与5S的积极性，TRMS重建5S组织机构：在专业厂各车间成立一个5S推进小组。,2、重建5S组织机构,奇 瑞 的 5S 改 善 过 程,21,一周一次5S检查、评价 组成人员由 5S推进小组成员组成。 目的：通过不同车间之间的相互点检,a、让被检查的车间和检查的车间相互学习，差的车间借鉴先进车间的经验及作 法，快速提高。 b、调动车间工段长及班组长参与5S工作的积极性， 提高工段长及班长组发 现现场问题的能力 c、让被检查车间更清楚自己所处的水平，存在的问题，方便车间现场水平的提 升。 d、通过网上公布，让公司领导及车间主任重视现场问题，参与到5 S的工作中， 加大整改的力度。,3、5S新的开展方式,奇 瑞 的 5S 改 善 过 程,22,风险点： a、检查标准虽巳细化，便于操作，但人为因素影响结果的情况仍然存在。 b、标准中的有些项目判定在实际操作中有争议。 c、不同的单位在检查时可能出现忽紧忽松的现象。,对策： a、加强检查人员的素质要求，即必须是工段长、班组长、现场管理员。切不 可为充数而让普通员工参与检查。 b、召集所有现场管理员集中学习标准，并对标准中的争议项讨论以达成共识。 c、检查前让所有检查的人员提前熟悉标准。 d、检查时TRMS小组成员参与其中以控制检查的标准。,奇 瑞 的 5S 改 善 过 程,23,目的：让车间认识现场存在的问题，方便车间整改 1、检查中，要求检查单位填5S检查记录表要三必填，即问题描述；问题所在 的地点；问题数目。前两项是用于车间知道问题和整改问题。后一个是用于 给车间5S评价打分用的，其目的也在于防止检查人员打分不公。 2、检查过程中，要求被检查单位必须有现场管理员在场。被检查班组的工段 长或班组长也要在场，以让其知道其所在班组存在的问题。检查人员有对 这些人员解释说明正确5S做法的义务。 3、检查的结果反馈给车间，让车间整改。 4、制作“5S评价图”。被检查车间可通过对五个评价项的柱状图的分析能知道其 下一步的关注点。,检查过程的控制,奇 瑞 的 5S 改 善 过 程,24,奇 瑞 的 5S 改 善 过 程,25,该管理表格的作用,1、该表通过整理，将检查的问题分为5类，同时通过柱状图对每类缺陷进行分 别表现，可以很清楚的看出，影响本次结果的主要问题； 2、多次检查的结果，放在同一张图上，可以很清楚的发现，目前该单位的发展 趋势； 3、通过该图，可以非常清楚的看出，目前我们在推进5S活动，影响结果最主 要的问题，如黄色的问题，蓝色的问题也比较多。,另外该管理表上还列出了检查的时间，检查的担当人，这样对检查结果的真实性，可能会起到较好的作用， 当检查结果，突然出现较大偏差时，也可以了解到，波动的原因会不会与检查标准执行的结果有关。,奇 瑞 的 5S 改 善 过 程,26,现在和过去做法的优缺点：,1、过去做法：,1、初步引入现场5S的管理理念； 2、但从推进的形式上看，很明显没有领悟5S的真正意义； a、设置专人推进，但级别明显不够； b、从推进过程中暴露的问题看，5S的改善主要还是定位在卫生清扫 c、制定了一些基础管理文件和管理措施，但可能比较粗，文件的可操 作性方面还需进一步细化； d、推进过程中，没有进行有效地引导，哪些是第一步就应该做得， 哪些应该是重点的，否则所有的工作做完后，根本都体现不出， 员工素质的提升，这样进展下去5S肯定不能取得好成绩；,奇 瑞 的 5S 改 善 过 程,27,前面提到寺田先生，根据垃圾的情况，就断定，我们的5S水平没有提升，因为所有垃圾的产生，肯定与人有关系，以前的垃圾和现在垃圾的种类没变，很显然，对应垃圾产生处的人的素质也没有发生变化，所以5S没有进步,3、积极性影响的产生肯定是存在的，比如定置工作，目视化工作等都产生了作 用，特别是在改善工作的引导方面，作用明显。,奇 瑞 的 5S 改 善 过 程,28,现在的做法：,1、在原来的基础上，我们细化了作业文件，更便于操作； 2、在进行相关分析时，引入了一些管理表格，使工作的推进情况，一目了然，减 小了管理难度； 3、重视的管理层级，有所上升，领导的重视度有所加强。,不足方面： 1、但在推进的过程中，为什么要作5S现场改善的意义还是不明确，还停留在 过去的卫生打扫的概念上； 2、5S给奇瑞带来的效益，还非常少，改善的氛围还没有形成； 3、如何将5S的推进，和人员素质提升进行挂钩，还没有体现；,推 进 5S 改 善 的 意 义,29,让我们再次回顾一下5S：,1、整理的目的是： 1、改善和增加作业面积； 2、现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； 3、减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； 4、消除管理上的混放、混料等差错事故； 5、有利于减少库存量，节约资金； 6、改变作风，提高工作情绪。,我们有上面的问题吗： 有，每一条都有,推 进 5S 改 善 的 意 义,1、随着后续车型混线生产要求的提高，作业面积越来越紧张； 2、物流占到现场杂物，到处都有； 3、物流的混放，多次出现批量问题； 4、物流资金的积压，奇瑞该方面的矛盾还是非常突出； 5、工作激情的保持对奇瑞更重要；,30,1、物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错； 2、物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些 （如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）； 3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采 用不同的色 彩和标记加以区别。,2、整顿方面：,我们有上面需改善的地方吗： 有,1、奇瑞现场的作业效率非常低，单车工时远远高于竞争对手，问题出在哪，与 我们的的现场摆放规划关系非常大； 2、奇瑞的品质不好，零件损坏、混放而造成的，功能失效、错漏装，表面划伤 等无法完全杜绝。,推 进 5S 改 善 的 意 义,31,1、自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清 扫工； 2、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫 即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养； 3、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措 施加以改进。,3、清扫方面：,我们能从上面得到效益吗： 肯定,1、我们有很多的专门清洁工； 2、我们的设备大部分都是进口的昂贵设备，但是我们因为设备原因所造成的停线， 每天都大量存在；,推 进 5S 改 善 的 意 义,32,1、车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情； 2、不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时 理发、刮须、修指甲、洗澡等； 3、工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重 别人； 4、要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。,4、清洁方面：,奇瑞在这些方面需要改善吗：肯定需要,奇瑞作为一个新生企业，更需要激情和活力；巨大的劳动强度，身体是根本；职业病的预防，奇瑞更需要关注,推 进 5S 改 善 的 意 义,33,5、素养方面：,作为一个新生企业，员工的素质是我们最大的弱势，员工年轻，没有经验，更没有工业化大生产的概念，如何快速提高，如何满足企业竞争的需求，奇瑞要考虑的工作更多,推 进 5S 改 善 的 意 义,34,（一）自我管理的原则,开展“5S”活动的原则,推 进 5S 的 三 项 原 则,1、良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造； 2、应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、 清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自 己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、 严格要求的风气和习惯。 3、因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。,35,（二）勤俭办厂的原则,推 进 5S 的 三 项 原 则,1、开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物； 2、其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但 应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报 废的也应按报废手续办理井收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”， 不分青红皂白地当作拉权一扔了之； 3、如果因为，推进5S活动，就将有些价值的东西，全部扔调，那就与5S活动 的宗旨背道而驰。,36,（三）持之以恒原则,推 进 5S 的 三 项 原 则,1、 “5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显 的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易； 2、不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象； 3、要坚持，不断提高现场的“5S”水平。,37,谢 谢,38,39,