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内容提要,榆社化工股份有限公司1120爆炸事故,事故经过,2010年11月20日晚19点01分，榆社化工股份有限公司树脂二厂2#聚合厂房内发生了空间爆炸，导致2#聚合厂房北侧主框架部分坍塌，四面的墙体全部坍塌，1#聚合厂房四面墙体全部震塌，1#聚合厂房西侧的聚合中控室、配电室、办公室的部分墙体坍塌，中控微机室起火，将所有的机柜和微机烧毁；聚合厂房（1#、2#聚合厂房）90m范围内的建筑物的门窗损毁，1000m范围内厂房、民居等建筑物的门窗玻璃部分破碎；事故共造成4人死亡、2人重伤、3人轻伤，财产损失2500万元；,北侧,东侧,西侧,事故原因,爆炸点的确认 根据上述情况及设备厂房受损情况判定： 该起事故发生的爆炸原点在2号聚合厂房一层9号聚合釜和8号聚合釜之间的空间。,火源点的确认 经过现场勘查聚合釜出料泵防爆启动开关密封螺丝不严密；后盖被炸开一个直径约10cm的孔洞，且内部电路板烧焦碳化；该开关所在的混凝土柱子上从一楼到四楼有明显的烧灼痕迹。 因此判断9号出料泵开关内的电气火花为直接引火源。,事故直接原因分析 （1）泄漏源确定 a、根据事故现场视频资料及现场勘查，泄漏发生在2号聚合厂房的9号釜顶部氯乙烯单体进料管（直径108mm）与总排空管控制阀下（直径273mm）连接的上弯头（450焊接弯头）焊接接头裂口处（裂口长度20.9cm，宽度最大2.4cm）；,泄漏原因 通过查阅9号釜的设计、施工资料及现场勘察分析具体原因如下： 该管段按照现行标准属于GC1的压力管道，由于聚合作业为间歇操作过程，与聚合釜直接连接的氯乙烯单体进料管段每一次聚合反应均要经历升压、降压的过程，属于疲劳元件，但是在2005年设计时，国家还没有规定对疲劳压力管道进行疲劳分析； 由于聚合釜的壁厚15mm，与单体进料管相连接的273mm的工艺管线管道壁厚6.5mm，而本次发生泄漏的管道壁厚为4.5mm，虽然符合管道标准，但成为整个聚合釜连接管线的薄弱环节，而焊接接头则成为该管段的薄弱环节； 横管段上安装有两个调节阀，管段没有支撑减振设施，在单体进料和聚合釜进出料时，管道会发生振动；振动是导致弯头焊接接头开裂的主要原因；,事故间接原因分析 （1）企业没有对压力管道进行定期检验； （2）根据对聚合操作室的微机操作员的调查询问，当时在DCS系统中没有听到气体泄漏检测仪的报警声； （3）聚合厂房未安装强制通风装置，泄露的气体未能及时排除。 （4）聚合厂房内的地板均采用钢制格栅板，由于氯乙烯气体密度远大于空气，导致氯乙烯气体可直接通过格栅孔洞向下扩散； （5）由于气温较低，厂房的门窗均处于关闭状态，导致泄漏的氯乙烯气体集聚在厂房内；,建议 （1）建议聚合厂房设置为开放式，防止可燃气体积聚。 （2）楼层间钢制格栅板结构改为封闭结构，减少防火分区面积和卸爆面积。 （3）在聚合厂房及其他存在可燃气体和有毒气体的作业场所中，并将气体检测报警与厂方的强制排风设施进行安全连锁。 （4）应在各种存在易燃易爆或有毒气体的厂房应设置事故通风设施； （5）随着自动化控制水平的提高，作业场所的作业人员数量减少，建议在聚合、转化、单体回收、储罐区、气柜区等危险作业场所设置能够监控各个区域的防爆工业电视监控系统，并将监视显示器设置在中控室内； （8）对疲劳运行的压力容器和压力管道进行疲劳分析设计； （8）完善压力管道安全管理制度、强化管理、定期检验压力管道。 （9）完善氯乙烯单体泄漏事故的应急措施，及时妥善处理突发事件。 （10）建议将各个中控室的数据能够上传至企业的总调度室，并将相应的数据在调度室进行备份；,
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