IATF16949五大工具综合教材

1,IATF16949 五大工具综合教材,产品质量先期策划 Advanced Product Quality planing,APQP,APQP-关注内容,APQP,学习APQP的目的？ 什么是APQP? APQP期望 谁参与APQP? APQP是客户驱动的 APQP与项目计划的关系 如何做APQP? APQP关键活动展开例子 APQP项目计划例子 产品质量先期策划介绍 APQP关键活动 项目计划和确定 产品设计和开发 过程设计和开发 产品和过程确认 反馈、评定和纠正措施 结束语,Welcome,APQP是用来确定和制定确保产品让用户满意所需步骤的组织方法。 APQP的目标是促进与之有关的每一个人的沟通，以确保所要求的步骤准时完成。 本手册是适合所有汽车行业的通用性手册，每一个不同的用户可能还有不同的要求和术语。,什么是APQP?,APQP,追求: 成为顾客的最佳供应商。 引导资源，使顾客满意。 促进问题早期识别； 避免后期更改 。 控制和减少风险。 获得经验教训。 以最低的成本及时提供具有竞争力质量的产品。 增加用户的信赖和信任。 赢得更多的商机 $.,APQP期望？,APQP,APQP-谁参与？,APQP,APQP,质量工程,产品工程,销售,工艺工程,项目经理,制造工程,工业工程,供方,采购,顾客,有效的质量策划不仅仅需要质量部门的参与，而是需要一个多个部门组成的项目横向协调小组完成，适当时，小组分布如图所示： 有效的产品质量策划依赖于公司高级管理层对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺 小组成员必须知道各自所负的职责和权限及相互关系。 小组间的协作、联系是项目成功的关键。 同步工程是小组在项目中采用的技术，它将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，其目的是尽早促进产品实现。,高级管理层,其它,顾客 满意,APQP,产品质量进度模式图表,反馈，评价 和纠正措施,产品设计 和开发,计划和确定 项目,过程设计 和开发,产品和过程 确认,顾客 满意,APQP,APQP关键活动,反馈，评价 和纠正措施,产品设计 和开发,计划和确定 项目,过程设计 和开发,产品和过程 确认,经验教训总结 遗留问题的关闭 更改D/PFMEA，控制计划 减少变差 评测顾客满意度 客户评审,DFMEA 特殊特性清单 工程图样 工程规范 材料规范 样件制造控制计划 设计评审 设计验证计划 新设备、工装和设施清单 量具、试验设备清单 APQP检查清单A1,A2,A3 小组可行性承诺 客户评审,顾客呼声和评审反馈贯穿整个项目,进行试生产 PPAP 测量系统评价 初始过程能力研究 生产控制计划 包装评价 生产确认试验 生产节拍验证 过程审核 质量策划认定和管理者支持 客户评审,过程流程图 场地平面布置图 包装标准与规范 PFMEA 工装和量具跟踪、评审 APQP清单A3,A5 产品/过程质量体系评审A4 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 过程能力研究计划 样件制造 供方APQP跟踪 特性矩阵图 客户评审,关键相关人员会议 用户要求输入 技术评审 风险评估 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 初始特殊特性清单 产品保证计划 报价 客户评审,输入,输入,输入,输入,输入,顾客 满意,APQP,APQP-项目计划和确定,反馈，评价 和纠正措施,产品设计 和开发,计划和确定 项目,过程设计 和开发,产品和过程 确认,任务: 怎样确定顾客的需要和期望,以计划和规定项目. 始终以顾客为焦点,确保及时向顾客提供具有竞争力的质量和价格的产品.,输入：顾客呼声、顾客输入、产品的可靠性研究 输出：设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、特殊产品 和过程特殊清单、产品保证计划、管理者支持,APQP-项目计划和确定,关键利益相关人会议： 由顾客主持的组织销售部门参加的（销售代表）信息交流会，会上顾客将提供要求的综述和有关质量信息的文件。 技术评审: 是和顾客一起召开的会议，评审被提议的产品、工艺及质量计划。 风险评估： 顾客用我们的输入确定哪个零件或供应商要特别关注。,APQP,可行性报告： 关于零件可制造性与顾客进行交流的正式工具。 顾客评审： 在确定供应商之后，顾客将主持一个启动会议。在会上顾客的SQE将传递他们对APAP及项目时间的期望。组织将展示一个时间表及一个问题清单或一个包罗万象的质量计划。,APQP,APQP-项目计划和确定,设计目标 将顾客呼声转化为初步并具体的设计任务,设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。 可靠性和质量目标 可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上制定的。 可靠性目标也可来源于对竞争者产品的可靠性、顾客的报告或类似产品的经验输入等途径。,APQP-项目计划和确定,APQP,质量目标是基于持续改进的目标，诸如零件每百万分析（PPM）、废品降低率、一次交验合格率FTQ、对环境、安全法规的符合性等； 初始材料清单 小组人员负责制定初始材料清单，并包括早期的分承包方名单。,APQP,APQP-项目计划和确定,初始流程图 小组人员负责开发一个初始的过程流程图 产品和过程特殊特性的初始明细表 一般特殊特性由顾客确定。也可由组织的根据产品和过程经验中选择，如： 基于顾客需要和期望分析的产品设想 可靠性目标/要求的确定 从预期的制造过程中确定的特殊过程特性。 类似零件的FMEA,APQP-项目计划和确定,APQP,产品保证计划 产品保证计划是将设计目标转化为设计要求的一种输出文件。 产品保证计划可以是任何清晰易懂的格式，根据需要可包括以下内容： 概述项目要求 可靠性、复杂性和分配目标和/或要求的确定 新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素的评定。,APQP,APQP-项目计划和确定,APQP-项目计划和确定,APQP,制定初始工作标准的要求。 产品保证计划是产品质量先期策划的重要组成部分。 管理者支持是产品质量先期策划成功的关键之一。 质量体系 是一个组织用于质量管理的组织结构，程序，过程和资源。,质量计划 是针对于特定产品定单而制定文件，它规定了质量实践活动，资源及一系列的相关于该产品或定单的活动. 当控制计划被认为是质量计划时，质量计划的范围就更加广泛，质量计划是大的总计划的一部分。 质量计划应当指明: 要达到的质量目标(如:特性或规范、外观、节拍、产能、成本、FTQ、PPM、IPTV),APQP,APQP-项目计划和确定,组织实践过程中的步骤（可用使流程图来证明过程中的要素） 在产品及工艺开发的不同阶段的责任人，权力及资源的分配。 用于产品及工艺开发的不同阶段的特定程序文件及作业指导书。 在产品及工艺开发相应的阶段，适合的实验，检验，考核及审核程序。 成文的程序用于管理产品及工艺的变更及改进。 达到质量目标的测量方法。 质量策划 是一个固定模式的过程，它定义将要对特定产品或一类产品应用的方法（如：测量、试验）质量计划包含缺陷预防及相对于缺陷预防的持续改进方法,APQP-项目计划和确定,APQP,质量策划 是一个固定模式的过程，它定义将要对特定产品或一类产品应用的方法（如：测量、试验）质量策划包含缺陷预防及相对于缺陷预防的持续改进方法,APQP,APQP-项目计划和确定,APQP-关键受益方会议,APQP,关键受益方人员会议 （项目需要的设计议题和议程顺序） 责任 自我介绍 全体 会议的目的 采购 前期采购过程的展示 采购 项目评审Review Program Event Requirements EMG/PUR (时间,数量,& 资源配置) 顾客呼声 市场部/设计工程 成本 财务 质量 供方质量保证工程师 包装 包装工程师 三包保证/可靠性目标 质量 使用指南综述 工程部/采购部 Statement of Requirements(SOR) Status 工程部 材料清单 工程部,输入：见计划和确定项目. 输出： DFMEA 特殊产品和过程特性 样件制造及控制计划 工程图样(包括数字数据) 工程、材料规范 可制造性和装配设计 设计评审 设计验证计划,APQP,APQP-产品设计和开发,顾客 满意,反馈，评价 和纠正措施,产品设计 和开发,计划和确定 项目,过程设计 和开发,产品和过程 确认,供方的APQP信息 APQP检查清单 新设备、工装、设施和量具/试验设备要求 小组承诺和管理者支持 顾客评审,APQP,APQP-产品设计和开发,DFMEA设计失效模式和后果分析 DFMEA是一个从设计概念开始，随产品开发不断更新的动态文件，它通过优化改进范围减少失效的风险来支持设计过程。 DFMEA的制定为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性做出必要补充、改变和删减的机会，具体参见FMEA失效模式和后果分析手册。 参见APQP附录A1-设计FMEA清单,可制造性和装配设计 可制造性和装配设计是一种同步技术过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。 基于产品质量先期策划小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求，至少要考虑的项目包括：设计、概念、功能和对制造变差的敏感性、制造和/或装配过程、尺寸公差、性能要求、部件数、过程调整、材料搬运等；,APQP,APQP-产品设计和开发,设计评审: 设计评审是以供方的设计技术活动为主并且应包含其它被影响领域的定期安排的会议。是防止问题和误解的有效方法，而且还是监控进展及向管理者报告的途径。 为确保产品设计满足要求，初始的特殊特性系统应予以评审。特性矩阵展开（CUM）是一种设计评审的新工具。,APQP,APQP-产品设计和开发,设计评审不只是技术检验，而是一系列的验证活动，其重要功能是跟踪设计验证进展。与设计验证计划有关的任何试验应予评审； 设计评审至少包括以下方面的评价：设计/功能要求的考虑、可靠性目标、计算机模拟和台架试验结果、DFMEA、可制造性和装配设计的评审、试验设计（DOE）和装配产生的变差结果、破坏性试验、设计验证进展。,APQP,APQP-产品设计和开发,原形样件控制计划： 样件制造-控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量、材料和功能试验的描述。用来识别和改进在开发周期早期存在的部分问题。 产品质量先期策划小组人员要确保制定样件控制计划。 样件的制造为小组和顾客提供了一个极好的机会来评价产品或服务满足顾客愿望的程度。,APQP,APQP-产品设计和开发,所有的样件都应被评审以便： 保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据； 保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意； 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求； 将关注问题、变差和/或费用影响传达给顾客。 为试生产控制计划的制定提供输入。,APQP,工程图样（包括数学数据） 顾客设计不排除小组以如下方式评审技术图样的职责。 工程图样可包含应在控制计划上出现的特性（政府法规和安全性）特性。如顾客无要求，则小组应评审控制图样以决定哪些特性影响配合、功能、耐久性和/或政府法规中的安全要求。 工程图样的评审，参见设计评审，以确保能够有足够的数据对每个零件进行全尺寸检验、清楚地标识控制或基准平面/定位面。 以便能为现行的控制过程设计适当的功能量具和装配、应评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致。 应保证与顾客系统的兼容性，以进行有效的双向交流。,APQP,APQP-产品设计和开发,工程规范 工程规范用来识别零件或部件的功能、耐久性和外观的要求，用于确定试验类型、样本容量、频率或接受标准等。 工程规范一般由技术部门负责输出。,APQP,材料规范 材料规范一般用来描述零件/部件的物理特性、性能、环境、搬运和存贮要求。这些特性也应包含在控制计划中。 材料规范一般由技术部门负责输出。 备注：以上工程图样、规范的更改必须立即通知到所有受影响的领域并用适当的形式通知到这些部门或区域。,APQP,APQP-产品设计和开发,供方APQP要求: 组织的SQE将与供方一起管理供方的APQP过程。我们用户可能要对这些活动总结进行评审。 参见参考手册APQP产品质量先期策划。 特殊产品和过程特性 特殊特性包括特殊产品和过程特性，其识别首先是基于顾客的愿望和输入，另外，也可由小组人员根据以往项目FMEA、开发经验以及质量数据分析等过程中识别。,APQP,APQP-产品设计和开发,特殊特性一般涉及到影响到安全、法规符合性、功能、配合或外观的重要特性，这些特性标识为“关键”、“主要的”、“安全的”以及“重要的” 如顾客要求使用独特的符号标识，则直接采用。如无，则可直接采用APQP参考手册附录C所述或由组织特别定义。 所有的特殊特性都应列在控制计划中。另外，特殊特性还将在图样、FMEA、过程流程图以及作业指导书中体现。,APQP,APQP-产品设计和开发,新设备、工装、设施、量具/试验设备的要求 基于DFMEA、产品保证计划和/或设计评审，由小组人员负责识别且在项目开发计划表中明确上述要求。 小组人员负责监控进度，并在试生产前到位.,APQP,APQP-产品设计和开发,小组可行性承诺和管理者的支持 小组人员负责评定所提出的设计的可行性,顾客的设计不排除组织评定设计可行性的义务； 小组应确信所提出的设计能按顾客规定的时间、以顾客可接受的价格付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货。参见APQP-A2设计信息清单及小组可行性承诺。 用户评审： 整个项目阶段，客户可能多次进行用户评审，具有代表性的阶段性评审通常包括未关闭问题、项目进度表和APQP检查清单等。,APQP,APQP-产品设计和开发,能否满足用户的项目时间？ 我们有用户的承诺吗？ APQP时间表是最新的吗？ 在人力配置计划中职责是否被定义？ 选择的产品、工艺是否满足所有的技术要求？ 选择的产品、工艺是否满足所有的商业要求 是否得到APQP A3检查清单（新设备和新试验设备）,APQP,APQP-项目评审问题实例,是否完成了产品/系统的材料清单？ 有可供选择的材料和零件来源吗？ 验证要求是否已经定义？ 测量方法是否已经定义？ 我们是否模拟了客户需要的试验？ PFMEA的最高风险值是多少？ PFMEA的活动范围是否是从进货到出货？,APQP,APQP-项目评审问题实例,APQP,APQP-项目评审问题实例,我们已知的/预见的工艺和生产变差是什么? 要求什么性能水平能够超越产品的寿命？ What variation in customer usage and environmental conditions will the design be exposed to over its life?在客户使用和特定的环境条件下，什么变差将影响产品设计寿命？ 设计目标将在何处定义？ 是否已完成预期失效模式的验证计划？,有足够的测量系统吗? 什么是潜在的KPC（关键产品特性）？ 对关键产品/系统设计参数期望的过程能力是什么？ 临界过程参数是什么？ 对那些必须满足产品/系统质量和可靠性目标要求的过程有多大信心？ 什么是潜在的KCC（关键控制特性）？,APQP,APQP-项目评审问题实例,用户,要求,设计,方案,设计确认,过程方案,过程确认,生产控制计划,用户反馈,什么?,车辆耐久性,车辆性能,功能分析,顾客的其它要求,如何?,工艺基准,材料可选择性,产品图纸,公差设计,减少风险,关键特性标识系统,自制或采购?,验证,DFMEA,分析,试验,范围,零件界限,验证试验,如何?,过程流程图,图表,机器说明或图纸,工装图纸,作业指导书,关键控制特性,场地的平面布局,工艺基准,工艺可选择性,公差设计,验证,PFMEA,设备能力,PPAP, Runrate,过程能力,控制,样件、试生产,生产控制计划,量具设计,量具 R&R,防错,错误识别,反应计划,预防性维护,过程能力,客户满意,数据研究运用,APQP,APQP-特性矩阵,可以作为设计评审工具 将客户的要求链接到控制计划中,特性展开,APQP,APQP,APQP-产品特性标识,如顾客无特别说明，则建议使用下列产品特性符号：,APQP,APQP-过程设计和开发,顾客 满意,反馈，评价 和纠正措施,产品设计 和开发,计划和确定 项目,过程设计 和开发,产品和过程 确认,输入：见产品设计和开发. 输出： PFMEA 过程流程图 场地平面布置图 试生产控制计划 过程指导书 包装标准和规范,特性矩阵图 测量系统分析计划初始过程能力研究计划 产品/过程质量体系评审,过程失效模式及后果分析 PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行，它是对新的/修改的过程的一种规范化的评审与分析；是为新的/修改的产品项目提供如何预防、解决或监控潜在的过程问题的一种方法。 PFMEA范围包含从进货到产品发运的全过程，包括贮存、包装、搬运等过程。 PFMEA是一种动态文件，其建立是基于顾客输入、以往类似项目开发、过程数据的分析、运用等而建立的，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新。 参考FMEA失效模式和后果分析手册及APQP附录A7-过程FMEA检查清单。,APQP,APQP-过程设计和开发,试生产控制计划 试生产控制计划是对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。试生产控制计划应包括正式生产控制过程生效前要实施的附加产品/过程控制。试生产控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。例如：,APQP,APQP-过程设计和开发,增加检验次数 增加生产过程中的检查和终检次数 统计评价 增加审核 参见参考手册APQP产品质量先期策划及控制计划及附录A8-控制计划检查清单.,APQP,APQP-过程设计和开发,过程流程图 过程流程图用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。它是用来强调过程变化原因的影响。当进行PFMEA和控制计划时，流程图有助于产品质量先期策划小组将注意力集中在过程上。 如适用，过程流程图应包括进货检验、存贮、生产过程、检验、包装、搬运、返工、废品以及发运、交付等相关过程； 参见APQP-A6过程流程图检查表,APQP,APQP-过程设计和开发,场地平面布局图 为了确定检测点的可接受性、控制图的位置、目视辅具的应用、中间维修和缺陷材料的存贮区，应制定和评审场地平面布置。所有的材料流程都要和过程流程图和控制计划相协调。 参见附录APQP-A5场地平面布置检查表 特性矩阵图 用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术，参见APQP附录B。,APQP,APQP-过程设计和开发,过程指导书 产品质量策划小组人员应确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够的、详细的、可理解的过程指导书，其制定应依据 PFMEA 控制计划 工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准等 过程流程图 场地平面布置图,APQP,APQP-过程设计和开发,特性矩阵图 包装标准 过程参数 生产者对过程和产品的专业技能和知识 搬运要求 过程的操作者 标准操作程序的过程指导应予以公布，应被操作人员和管理人员得到或看到。指导书应包含诸如机器的速度、进给量、循环时间等的被设置的参数。 产品/过程质量体系评审 参见APQP-A4产品/过程质量检查清单,APQP,APQP-过程设计和开发,测量系统分析计划 产品质量策划小组应制定一个进行所需的测量系统分析计划，明确需研究的量具/测量设备名称、特性、研究方法、时间以及负责人等； 适当的研究方法如：R&R、线性和稳定性等，参见MSA-测量系统分析手册； 一般地，R&R%10%，则测量系统是良好地， R&R%在10%-30%是可以接受的， R&R%30%是不可接受的。,APQP,APQP-过程设计和开发,初始过程能力研究计划 产品质量先期策划小组应制定一个初始过程能力研究计划。控制计划中被识别的特殊特性将作为初始过程能力研究计划的基础。 在进行初始能力之前，必须首先确定测量系统的适宜性，见以上测量系统分析计划。 进行初始过程研究的目的是为了确定生产过程是否有能力生产出能满足顾客要求的产品，可针对计量型数据和计数型数据进行研究，但更关注于计量型数据进行。,APQP,APQP-过程设计和开发,如适用，则可使用Ppk-性能指数或Cpk-稳定过程的能力指数来评价，初始能力研究是短期的，且预测不出时间、人、材料、方法、设备、测量系统和环境的变差。对使用Xbar-R图研究的特性，应至少得到100个读数的情况下进行研究。 当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时，可采用Cpk。对于输出满足规范要求且呈可预测的波形的长期不稳定过程，应使用Ppk。当不能获得足够的数据时，可与顾客协商。,APQP,APQP-过程设计和开发,接收准则：如顾客无特殊要求，一般地Ppk(Cpk)1.67,可按控制计划开始生产。1.33 Ppk(Cpk) 1.67，该过程目前可以被接受，但在批量生产之前必须进行改进。Ppk(Cpk)1.33是不接受。 当能力不足时，通常输出的计划为在控制计划中规定100%的遏止检验，并通过不断的减少变差，以确保能力达到要求。,APQP,APQP-过程设计和开发,包装标准和规范 顾客通常会有包装标准，并将其体现在产品包装规范中，如无，则包装设计应保证产品在使用时的完整性。 产品质量先期策划小组应保证设计并开发单个的产品包装（包括内部的分隔部分），包装设计应保证产品性能和特性在存贮、包装、搬运和开包的过程中保持不变。包装应与所有的材料搬运装置相匹配。,APQP,APQP-过程设计和开发,管理者支持 过程设计和开发阶段结束后，小组应安排正式的评审，以促进管理者的参与和承诺，解决任何未决的议题。 顾客评审 整个项目阶段，客户可能多次进行用户评审，具有代表性的阶段性评审通常包括未关闭问题、项目进度表和APQP检查清单等。,APQP,APQP-过程设计和开发,APQP,APQP-控制计划,APQP,APQP-产品和过程确认,顾客 满意,反馈，评价 和纠正措施,产品设计 和开发,计划和确定 项目,过程设计 和开发,产品和过程 确认,输入：见过程设计和开发 输出： 生产试运行 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件批准 生产确认试验 包装评价,生产控制计划 质量策划评定和管理者支持,试生产和生产件批准 采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行试生产。对制造过程的有效性的验证从生产的试生产开始。试生产的数量通常由顾客确定，否则其数量由产品质量先期策划小组确定，数量一般超过顾客设定。 试生产的目的是验证由正式生产的工装和过程制造出来的产品是否符合技术要求，参见参考手册PPAP生产件批准程序 PPAP提交等级一般由顾客确定，如顾客未说明，则等级3是一般通常选用等级； PPAP由质量部组织，横向协调小组人员支持和参与。,APQP,APQP-产品和过程确认,测量系统分析 在试生产当中或之前，应使用规定的测量装置和方法按工程规范、检验控制计划标识的特性，并进行测量系统的评价，参见MSA测量系统参考手册 质量部组织量具系统的评价，横向协调小组人员支持和参与。,APQP,APQP-产品和过程确认,初始过程能力研究 应对控制计划中识别的特性进行初始能力研究，参见参考手册SPC统计技术 质量部组织过程能力的研究，横向协调小组人员支持和参与。 生产确认试验 生产确认试验是指确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验，其输出为试验过程以及检验和试验报告。,APQP,APQP-产品和过程确认,包装评价 所有的试装运和试验方法都应评价产品免受在正常运输中损伤和在不利于环境下受到保护。 包装一般由项目小组评价，并经顾客批准； 生产控制计划 生产控制计划是动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划的增加/删减。生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。,APQP,APQP-产品和过程确认,Run Rate生产节拍验证 进行生产能力验证的目的是为了对以下项目进行确认： 验证公司的实际生产过程是否符合PPAP和质量计划等其他相关文件要求。 验证公司制造系统是否满足顾客日或特定期限的需求量。 根据顾客要求，Run Rate可由顾客监控，也可由组织进行自我监控。,APQP,APQP-产品和过程确认,质量策划认定和管理者支持 小组应在此阶段安排一次管理者评审，目的是通报项目状况，取得其对未决问题的承诺。 在首次装运产品之前，需要进行评审和正式认定的项目包括： 控制计划：对所有受影响的操作，以具备可供使用的控制划； 过程指导书：验证其已包含控制计划中规定的所有特殊特性，并以表达了所有PFMEA建议。将过程指导书和过程流程图与控制计划进行比较。 量具和试验装备：所有的测量系统已配备，且以按控制计划要求进行了能力研究 客户评审,APQP,APQP,APQP-控制计划,APQP,APQP-反馈、评定和纠正措施,顾客 满意,反馈，评价 和纠正措施,产品设计 和开发,计划和确定 项目,过程设计 和开发,产品和过程 确认,输入：见产品和过程确认 输出： 经验教训：更新设计资料、DFMEA、PFMEA以及控制计划等文件； 关闭遗留问题 减少变差 经验教训运用：纳入其它类似产品，用于持续改进。,Out of control不受控， 存在特殊原因,In control受控，没有能 力符合规范但普通原因 造成变差大,On target Reducing variation 减少普通原因变差，达到目标,Continued variation reduction 持续的减少变差,APQP,APQP-反馈、评定和纠正措施,APQP,APQP-反馈、评定和纠正措施,反馈，评价 和纠正措施,产品设计 和开发,计划和确定 项目,过程设计 和开发,产品和过程 确认,顾客 满意,APQP,所有顾客关注的问题都已圆满得到关闭,不断倾听和解决顾客新的呼声,APQP过程图,概念的提出和批准 程序的批准 样件 试生产 投产,1、策 划,2、产品设计,2、产品设计及开发,3、过程设计与开发,4、产品及过程确认,PPAP,生产,计划并确定方案,产品设计开发的验证,过程设计和开发的验证,产品和过程确认,反馈评定和纠正措施,生产件批准程序 第四版(2006年6月1日生效) PPAP,PPAP内容,PPAP的提交 PPAP要求 ( 18 项目) 顾客的通知和提交要求 提交等级 ( 5 个等级),PPAP的提交,下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准,一种新的零件或产品（既：以前没有提供给某个顾客的 某种零件、材料或颜色）。 2 对以前所提供不符合零件的纠正。 3 对于设计记录、规范或材料方面的工程更改从而引起产 品的改变。 4 在顾客通知中的任何一种情况, 对于每一种零件或零件家族，无论其提交等 级如何，供方必须准备好共18个项目和记录 必须在零件的PPAP文件中列出, 供随时备查 项目第16-18项，必须随时供顾客在PPAP时 使用。 供方若想例外或偏离PPAP要求，必须事先 得到顾客产品批准部门的批准。,PPAP要求,18个项目包括： 1. 设计记录 11. 合格实验的文件要求 2. 任何授权的工程变更文件 12. 控制计划 3. 必要时的工程批准； 13. 零件提交保证书(PSW）4. DFMEA（如果供方有设计责任） 5. 过程流程图 14. 外观批准报告（AAR） 6. PFMEA 15. 生产件样品 7. 全尺寸测量结果 16. 标准样品 8. 材料/性能试验结果的记录 17. 检查辅具 9. 初始过程研究 18. 顾客的特殊要求 10. 测量系统研究,PPAP要求,2.2.1 设计记录 组织应具备可售产品的设计记录，包括部件或细节的设计记录。,2.2.1.1 零件材质报告 2.2.1.2 聚合物的标识,2.2.2 任何授权的工程更改文件 对已体现在产品零件或工装上但还没有记录在设计记录中的更改,组织应具有授权的工程更改文件。,2.2.3 顾客工程批准 顾客要求时, 组织必须具有顾客工程批准的证据。,2.2.4 如果组织负责设计，设计FMEA 有产品设计职责的组织，必须按照顾客要求开发设计FMEA。对于散装材料，当散装材料要求检查表中要求时，在开发设计FMEA前应准备设计矩阵表（见PPAP附录F）。,2.2.5 过程流程图 组织必须按规定的格式制作过程流程图，以清楚地描述生产过程步骤和顺序，来满足特定顾客的需求、要求和期望。,2.2.6 过程FMEA 组织必须按照顾客特殊要求进行相应的过程FMEA开发。,2.2.7 控制计划 组织必须制定控制计划，定义用于过程控制的所有控制方法，以符合顾客规定的要求。,控制计划的要素 组织应制定控制计划, 至少包括如下内容: A) 基本数据 控制计划编号; 发布日期,及修订日期(若有); 顾客信息(见顾客要求); 供方名称/制造现场地址; 零件编号; 零件名称/描述; 工程更改水平; 所属阶段(样件,试生产,生产); 主要联系人; 零件/过程步骤编号; 过程名称/作业描述. B) 产品控制 与产品有关的特殊特性; 其它需要控制的特性(编号,产品或过程); 规范/公差.,C) 过程控制 过程参数; 与过程有关的特殊特性; 机器,夹具,固定装置,制造用工具. D) 方法 评价测量技术; 防错; 样本容量和抽样频率; 控制方法. E) 反应计划和纠正措施 反应计划(包括或引用); 纠正措施.,2.2.8 测量系统分析研究 组织必须对所有新的改进后的量具、测量和试验设备进行测量系统分析研究，如量具的R&R、偏移、线性、稳定性研究。,7.6.1 测量系统分析 (ISO/TS16949:2002) 应进行统计研究来分析每一类型的测量和试验设备系统测量结果的变差,本要求应适用于控制计划中提及的测量系统.所用的分析方法和接收准则应符合顾客关于测量系统分析参考手册的要求,如经顾客批准也可采用其它分析方法和接收准则.,2.2.9 全尺寸测量结果 组织必须按设计记录和控制计划的要求，提供尺寸验证已经完成的证据，同时结果显示符合规定要求。对于每个独立的加工过程如生产单元或生产线，和所有的多模腔、成型模、模型或冲模，必须有全尺寸测量结果。 组织必须确定其中一个被测零件为标准样件。,2.2.10 材料/性能试验结果的记录 对于设计记录或控制计划中规定的材料和/或性能试验，组织必须有试验结果记录。,2.2.10.1 材料试验结果 当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金属的要求时，组织必须对所有这些零件和产品材料进行试验。,2.2.10.2 性能试验结果 当设计记录或控制计划中有性能和功能要求时，组织必须对所有这些零件和产品材料进行试验。,2.2.11 初始过程研究 针对所有顾客或组织指定的特殊特性，初始过程能力或性能的水平应在提交前确定并满足要求。 本要求的目的是确定生产过程生产的产品将满足顾客的要求，初始过程研究主要针对计量值而非计数值。,4.9 初始过程研究（续） 初始过程研究为短期分析，不用来预测随时间的变化人员、材料、方法、设备、测量系统和环境的影响。尽管为短期研究仍应使用控制图来收集和分析数据。 对于可用X-R图研究的特性，短期研究可基于代表性生产运行产生的系列零件的至少100件25个子组的结果。,4.9 初始过程研究（续） Cpk-稳定过程的能力指数，估计标准偏差基于子组变差（R/d2 或S/c4）。 Ppk-性能指数，估计标准偏差基于总变差（所有单个样品值的标准偏差“s”）。 当有历史记录或足够的初始数值来制作控制图（至少100个样品）时，过程稳定可计算Cpk，如有可判断的特殊原因且输出满足规范要求时应该使用Ppk。,4.9 初始过程研究（续）,结果 指数值 1.67 1.33指数1.67 指数值1.33,说明 过程目前满足顾客要求批准后开始生产并遵循控制计划. 过程目前可接受,但可能需要改进.与您的顾客联系并评审研究结果.如果批量生产前不能改进,将需要更改控制计划. 过程不满足接收准则,与相应的顾客代表联系对研究结果评审.,2.2.12 合格实验室文件要求 PPAP要求的检验和试验必须在按顾客要求定义的合格实验室内进行，合格实验室必须定义实验室范围，并有文件证明该实验室可进行测量或试验活动,2.2.13 外观批准报告（AAR） 如果设计记录上某一零件或零件系列有外观要求，则必须单独完成该产品/零件的外观批准报告（AAR）。,2.2.14 生产件样品 组织必须按照顾客的规定提供产品样品。 提交 PPAP的样品应取自于正常生产过程 应为 1 8 小時的连续生产，除非顾客同意，批量不得 少于 300 件 应使用正式量产的设备、模具、制程方法、量具、材 料、操作人員，並在与量產相同的工作环境条件下运 作 每一单独的生产过程 (如每条平行生产线、多的每一模 腔) 所生成的产品均须分别测量和报告,2.2.15 标准样品 组织必须保存一件标准样品，与生产件批准记录保存的期限相同或： a) 顾客批准了同一零件号的新的标准样品； 或 b) 当设计记录、控制计划或检验准则中要求标准样品作为参考或标准时，标准样品应作相应标识，并在样品上显示顾客批准日期。,2.2.16 检查辅具 如果顾客提出要求，组织必须在提交PPAP时同时提交任何零件的特殊装配辅具或部件检查辅具。,2.2.17 顾客特殊要求 组织必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。对散装材料，在散装材料要求检查表上必须对适用的顾客特殊要求有文字记录。,2.2.18 零件提交保证书(PSW) 在完成所有要求的测量和试验后，组织必须完成零件提交保证书(PSW)。 对于每一顾客零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意。,2.2.18.1 零件重量(质量) 组织必须在PSW上应记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克作单位，并精确到小数点后4位（0.0000）。此重量不包括运输防护品、装配辅具或包装材料。,顾客通知,对于下表中所列的任何设计和过程更改，组织必须通知顾客产品批准责任部门。顾客可能随后决定PPAP批准的提交需求。,组织必须使用等级3作为默认等级，进行全部递交，除非经授权的顾客代表另有规定 对于散装材料： 至少包含PSW和散装材料要求检查表,提交等级,供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的 项目和/或记录。 等级1：仅向顾客提交保证书（对指定的外观项目， 提供一份AAR）。 等级2：向顾客提交保证书（PSW）和产品样品及 有限的相关支持资料。 等级3：向顾客提交PSW和产品样品及完整的相关 支持资料。 等级4：向顾客提交PSW和顾客规定的其他要求。 等级5：提交PSW和产品样品，并在供方制造厂备 有完整的相关支持性数据以供评审。,提交等级,保存 / 提交要求表,R 保存 S 提交 * 准备好并应要求提交,生产批准-授权发货 临时批准-有限发货 拒收 - 生产件不可发运,零件提交批准状态,PPAP：下一步做什么！,制定满足顾客要求的PPAP程序 分配职责 保持 PPAP档案和记录 提供足够的时间来完成所有的工作,101,潜在失效模式和影响分析 Failure Mode and Effects Analysis,课程目的,掌握FMEA的概念和运用时机 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 书面总结上述过程,什么是 FMEA ？,依照其发生潜在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生 为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法 FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题”,FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具,失效的定义,失效,在規定条件下, (环境、操作、时间)不能完成既定功能。,在規定条件下, 产品参数值不能维持在規定的上下限之间,产品在工作范围內, 导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象,FMEA 的失效模式,小组的开发FMEA转变成个人的行为 FMEA是创造顾客或第三方满意，而不是提高过程 FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过程循环发展 在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新，没有像动态工具一样被加工 FMEA被认为太复杂或花费太多的时间,FMEA 的起源,FMECA Failure Mode Effects and Criticality Analysis 1950s 起源于宇航和美国军方 对关注的问题加以分类和排列 将评定结果作为预防的目标 坚持安全的观点,FMEA 的起源,FMEA Failure Mode Effects Analysis- 1960s和70s 第一次被注意和使用在工程可靠性 多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产品性能影响的文件化体系 评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取相应措施来消除或降低潜在失效的影响,系统FMEA - 用来在早期构思设计阶段分析系统与子系统 - 重点分析由设计缺陷所引起的与系统功能相联系的潜在失效模式 - 包括一个系统与其他系统间的相互作用以及系统的单元间的相互作用的分析 设计FMEA - 用来在产品交付生产前分析产品 - 重点分析由设计缺陷引起的产品潜在失效模式 过程FMEA - 用来分析制造与装配过程 - 重点分析制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失效模式,典型的FMEAs,典型的FMEAs,系统,设计,过程,部件 子系统 主系统,注意：将系统的 失效模式降为最小,部件 子系统 主系统,注意：将设计的 失效模式降为最小,目标：最大化的 产品质量、可靠性 和成本,目标：最大化的 产品质量、可靠性 、成本和可维护性,人 机 料 法 环 测,机器,工具 工作站 生产线 操作者培训 过程 测量,注意：将全过程的 失效模式降为最小,目标：最大化的 全过程质量、 可靠性、成本 和可维护性,FMEAs的关联,FMEA 的时间顺序,DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前,PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前,FMEA 的关键术语,顾客输入 小组小组的选择（横向功能小组） 等级等级的确定 风险评估 设计过程 生产过程,过程流程图,控制计划,作业指导书,列出每一个操作规程； 当前的控制方法； 建议的加强的控制方法； KPC；KCC。,每一个过程的： 检验频次； 量具及校验方法； 反应计划。,每一个过程的： 检验频次； 量具及校验方法； 反应计划。,典型的过程控制开发三部曲,FMEA 的益处,预防计划 识别改变需求 降低成本 减少浪费 降低保证成本 降低无增值操作,FMEA 的前提条件,选择适当的小组和有效的组织成员 为每个产品/服务、过程/系统选择小组 建立团队体系 定义顾客和顾客需求/期望 涉及/过程需求 开发过程流程图*,FMEA 小组,小组 为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行动的个体 集体讨论 发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的集体讨论,成功的FMEA 小组,控制方向和焦点 建立自身的统一性 负责并使用测量方法 有全体的支持 是横向多功能小组,设计FMEA 小组成员,在筹备样件期间开始 设计工程师通常的小组领导 检验工程师 可靠性工程师 制造工程师 最终服务工程师 项目经理 质量工程师 顾客联系人 其他，包括：销售、开发、过程、QA/QC等,过程FMEA 小组成员,过程工程师通常的小组领导 生产操作者 工艺工程师 设计工程师 可靠性工程师 加工工程师 维修工程师 项目经理 质量工程师 其他，包括：销售、供应商、QA/QC等,定义顾客,DFMEA的顾客 最终使用者：使用产品的人 PFMEA的顾客 后序的操作者 最终使用者：使用产品的人,注意,不要混淆 DFMEA与PFMEA的起因和失效,风险顺序度数 RPN,RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) S=Severity 严重度 O=Likelihood of Occurrence 频度 D=Likelihood of Detection 探测度,RPN 流程,DFMEA,PFMEA,来自经验和数据,来自预测,设计 过程,起 因,后 果,控 制,失效模式,频度,严重度,探测度,FMEA的顺序,功能、特征或要求?,会有什么问题? 无功能 部分功能 功能过强 功能降级 功能间歇 非预期功能,有多糟糕?,起因是什么?,后果是什么?,发生频率如何?,该方法在探测时有多好?,能做些什么? 设计更改 过程更改 特殊控制 采用新程序或指南的更改,跟踪 评审 确认 控制计划,怎样预防和探测?,DFMEA 简介,由“设计主管工程师小组”采用的一种分析技术 以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师小组的设计思想 在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理 在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化,DFMEA范围,新产品设计阶段 设计更改阶段,DFMEA的目的,为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助 评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最初设计 提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率） 为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划，提供更多的信息。,根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。,DFMEA的目的,DFMEA顾客的定义,DFMEA“顾客”的定义，不仅仅指“最終使用者”，并且包括车型设计或更高一级装配过程设计的工程师/设计组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师。,DFMEA集体的努力,在最初的DFMEA 中，希望负责设计的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。 FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。,在设计概念最终形成之时或之前开始， 在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改 最终在产品加工图样完成前全部结束,动态的DFMEA,DFMEA在体现设计意图时，还应保证制造和装配能够实现设计意图 例如： 必要的拔模（斜度） 要求的表面处理 装配空间/工具可接近 要求的钢材强度 过程能力/性能,DFMEA的拓展,DFMEA的拓展,还要考虑产品维护（服务）及回收的技术/身体的限制 便利的维修工具 简便的诊断方法 材料的分类符号（用于回收）,典型的设计考虑,设计目的,顾客要求,顾客期望,产品要求,制造/装配要求,什么是设计期望 什么是设计不期望,- 能够被指定或测量,- 某些不能解释,想想在你们公司从什么文件/资料定义这些,质量功能展开 与顾客接触 竞争对手分析 知名产品质量 可靠性要求 制造要求,DFMEA的第一步,期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式,DFMEA第二步,系统、子系统和零部件关系框图。,灯罩 A,开/关 C,灯泡总成 D,极板 E,电池 B,弹簧 F,2,4,3,1,5,5,系统名称：闪光灯 工作环境极限条件 温度：-20160F 耐腐蚀性：规范B 冲击：6英尺下落 外部物质：灰尘 湿度：0100RH 可燃性： 连接方法： 1.不连接（滑动） 2.铆接 3.螺纹连接 4.卡扣连接 5.压紧连接,不属于此FMEA,设计FMEA事例,项目/功能,列出被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别、设计水平） 同简洁的文字说明满足设计意图的功能，包括运行环境（温度、压力、湿度、寿命等），度量/测量变量 如项目有多种功能，则分别列出失效模式,潜在失效模式,列出所有失效，不一定肯定发生 利用经验和头脑风暴 在特殊情况下的失效应予以考虑（客户的营销战略、产品定位） 失效模式用规范化的技术术语，不必与顾客的感觉现象吻合,失效的潜在起因/机理,起因 机理,规定材料不正确 设计寿命设想不足 应力过大 润滑能力不足 维护说明书不充分 算法不正确 表面精加工规范不当 形成规范不足 规定的摩擦材料不当 过热 公差不当,屈服 化学氧化 疲劳 电移 材料不稳定 蠕变 磨损 腐蚀,设计控制,常用的控制(如: 道路试验、设计评审、运算研究、可行性审查、样件试验等)为一些已被或正在使用的相同或类似的设计。 有三种设计管制或特征： 1 预防起因/机理, 或失效模式/后果的出现或降低发生比率。 2 查出起因/机理, 并提出纠正措施。 3 查出生效模式。 可能的话, 最好利用第1种控制方法; 再使用第2种控制方法; 最后才使用第3种控制方法。,建议的措施,修改设计几何尺寸和/或公差 修改材料规范 试验设计 修改试验计划,PFMEA簡介,由“制造/装配工程师小组”采用的一种分析技术,在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理,以其最严密的形式总結了开发一个过程时，工程师小组的设计思想,在任何制造策划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。,PFMEA的目的,确定过程功能和要求 确定与产品和过程相关的潜在失效模式 评价潜在失效对顾客产生的后果 确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量 确定过程变量以此聚焦于过程控制 编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系 记录制造或装配过程的结果,PFMEA顾客的定义,PFMEA“顾客”的定义，通常指“最終使用者”， 也可以是随后或下游制造、装配工序，维修工序或政府法规。,PFMEA集体的努力,在最初的PFMEA 中，希望负责的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。 FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。 一位有经验的FMEA推进员非常关键,在可行性阶段或之前进行 在生产用工装到位前 考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。,动态的PFMEA,PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。 PFMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。,PFMEA的前提,PFMEA的第一步：使用过程流程图,你希望了解你目前的过程 你希望得到改进的机会 你希望阐明潜在的解决方案