深床过滤安全操作规程.doc

行业资料：_深床过滤安全操作规程单位：_部门：_日期：_年_月_日第 1 页 共 9 页深床过滤安全操作规程一、范围和目的本标准规定了深床过滤系统的作业方法、程序和技术要求，目的在于保证对深床过滤设备的正确操作，避免因操作失误而使设备发生故障。二、适用对象深床过滤系统的操作必须由运行班组中具有一定操作经验的铸造工来进行，非铸造操作人员不得随意操作。三、设备参数表一深床过滤设备规格参数（一）深床过滤装置使用前的准备工作1、使用前仔细检查深床过滤装置的机械系统、电气系统，有问题及时处理，保证正常生产。2、每次铸造前应清扫干净装置上灰尘、硅毡等杂物，清理干净各处所有的铝屑、铝皮、铝渣等，保证设备清洁。3、每次铸造前检查迷你加热器是否正确安装，电路连接是否完好。（二）箱体及过滤床预热（第一次使用前、长期停工后或填充金属前）1、检查容器耐材部件和修补处的磨损情况，防止热损失或金属泄露。2、容器边缘上安装10mm纤维密封，确保盖子和容器间密封良好。3、用陶瓷纤维棉堵塞除气缸出入口，减少热量损失，出口处可留出少许空隙，用于空气溢出。4、开始盖子加热，并调节气体流量，气体流量应足以将热量从热区域（辐射管）传输到冷区域（床底部）。但最大不能超过350Nm3/h。5、预热过程中，辐射管的温度必须小于950；预热完成后，应确保容器底部栅格的温度不低于700。（三）铝液填充操作1、铝液填充前，应确保关闭排干口并密封好。2、用耐火纤维棉将过滤箱入口以及通往铸造机的流槽堵上，强制铝液从过滤器出口流入。3、填充铝液时，用正常铸造填充时的一半速度缓慢填充，当铝液覆盖氧化铝球后，减慢填充速度并终止填充。填充铝液量严禁超过过滤器进口底线。4、填充结束后，撇去过滤箱间隔间内铝液表面的氧化渣，并将过滤箱出口处清理干净。（四）铝液处理操作1、过滤箱内铝液温度控制在720左右，出口温度控制在70010。2、要手动测量过滤箱出入口温度，防止箱体安装的热电偶测温不准。3、检查并记录过滤箱出入口的液位落差，但液位落差达到35mm以上时，应及时更换氧化铝球床（详见制作过滤床细则）。4、在铝及铝合金熔体净化操作过程中，若遇到特殊情况，必须及时向主管工艺员或技术主管厂长汇报，在征得主管工艺员或技术主管厂长的意见后，再进行相应操作。（五）铝液保温操作1、铸造结束后，撇去铝液表面的氧化渣。2、用耐火纤维棉堵住过滤箱入口和出口。3、将过滤箱设置为自动加热，根据所铸合金及下铸次所要求的金属温度来调整温度。4、热电偶测量金属表面温度不得超过750。5、启动迷你加热器，加热功率9KW。（六）更换过滤床1、打开排干口，将箱体内铝液排干。2、卸下迷你加热器。3、将箱体吊至倾翻装置上，移开箱盖，清空氧化铝球床。4、将箱体内残铝、残渣清干净，并检查箱体耐材部件的磨损情况,用耐材泥蘸水后修补箱体裂缝，耐火泥要尽量抹平，然后均匀喷一层骨粉水（1:3）。如果箱体过于粗糙，需要涂抹氮化硼。5、将箱体烘干后，制作过滤床：第一层：25mm厚的3/4英寸的氧化铝球第二层：25mm厚的1/2英寸的氧化铝球第三层：400mm厚的3-6网丝氧化铝沙砾层第四层：25mm厚的1/2英寸的氧化铝球第五层：25mm厚的3/4英寸的氧化铝球6、合上箱体盖子，安装迷你加热器，关闭排干口并密封。第 5 页 共 9 页深度调峰锅炉尾部二次燃烧的预防武钢自备电厂I期工程装机容量2200MW。锅炉为武汉锅炉厂生产的WGZ-670/13.7-8型超高压自然循环固态排渣煤粉煤气混烧炉，高炉煤气火嘴共分2层，布置于燃烧器最下层，设计最大瓦斯掺烧量25万m3/h。近来，随着用电状况发生变化，很多机组进行了低负荷稳燃改造，加大调峰力度。xx年我厂分别对1，2号锅炉的下层A、B两层共8个火嘴进行了改造，火嘴内置有小油枪。改造的效果非常明显，在锅炉的启动初期就可以投粉，冷态启动用油由原来的60t降为不到30t。通过试验，机组在90MW负荷下可以稳定地燃烧。但是低负荷下煤粉燃烧的不完全产物会增多，这些产物进入锅炉尾部后，滋生了二次燃烧的条件，必须对此引起足够重视。1二次燃烧原因分析1.1不完全燃烧产物进入尾部烟道(1)锅炉冷态启动过程中，启动初期就投粉，由于炉膛的温度很低，煤粉、油的混合物燃烧很不充分，这样不完全燃烧的产物会带入尾部烟道，有少量会吸附在受热面上；(2)在锅炉低负荷稳燃阶段，深度调峰下煤粉的着火燃烧也不是很充分，不完全燃烧产物也会进入尾部烟道；(3)配风不合理也会导致火嘴的燃烧工况发生变化，使不完全燃烧产物增加。另外，一次风温设计为280，但由于火嘴容易烧坏，不得不将一次风温降低至250260，一次风压提高至3.23.5kPa，这样一次风温偏低、一次风速偏高，导致煤粉燃烧不完全；(4)高炉瓦斯掺烧量大，致使飞灰含碳量升高。瓦斯大量掺烧时，与瓦斯火嘴相邻的煤粉火嘴处于贫氧状态，致使煤粉燃烧不完全。另外，我厂锅炉设计有3台引风机，掺烧瓦斯时考虑厂用电率及其他经济性原因，仅启动2台引风机运行，这样掺烧瓦斯量大时受送风机的出力限制，炉膛含氧量偏低，使不完全燃烧产物增多；(5)细粉分离器效率低，三次风带粉严重，致使大量未燃尽煤粉进入尾部烟道。1.2尾部烟道含氧量高(1)管式空气预热器漏，空气进入烟气中，造成尾部含氧量增高；(2)水平烟道、垂直烟道密封不严漏风；(3)省煤器下灰斗锁气器效果不好，造成漏风；1.3锅炉尾部烟温高(1)高炉煤气掺烧量大。瓦斯掺烧越大，尾部烟气温度越高。在掺烧15万m3/h瓦斯时，排烟温度达195，而纯烧煤时排烟温度仅140，排烟温度上升了55；(2)过热器及尾部受热面积灰。因此，在锅炉的运行阶段，附着在受热面上的不完全燃烧产物遇上高温烟气，在合适的氧量下，达到一定条件便会燃烧起来，导致二次燃烧的产生。2防范措施2.1定期对尾部受热面进行检查、冲洗每次停炉后都对尾部受热面进行彻底检查，查看积灰情况。对于积灰，利用厂内已有的高压消防水系统，对锅炉受热面包括后屏过热器、高温过热器、低温过热器、高温省煤器进行冲洗。沿炉膛四周，自上而下进行冲洗。冲洗完毕后将锅炉本体所有人孔门打开，进行通风干燥。并将冲洗出的灰浆进行清理，避免发生堵塞。2.2对空气预热器定期查漏管式空气预热器的一个弊端就是容易漏，停炉后对空预器的检查就作为一项定期工作，及时封堵，避免空气漏入到烟气中造成尾部烟道含氧量高。2.3降低飞灰含碳量每班对飞灰含碳量进行监视，不正常时及时调整燃烧工况，使飞灰含碳量降低至正常值。2.4对细粉分离器进行改造，降低三次风带粉率通过在细粉分离器内筒加装二次分离装置，在内筒锥体下部加装反射屏，使细粉分离器分离效果(三次风率)达到10%左右。同时将排粉机出口挡板固定，以免滑脱而影响炉内燃烧。排粉机入口挡板实现可调，保证三次风速不超。对细粉分离器下部锁气器进行改造，由翻板式改为球式，动作灵活性大大提高，保证细粉分离器的正常工作。从而使进入尾部烟道的不完全燃烧产物大大减少。2.5加强尾部受热面的吹灰对部分长式吹灰器进行技术改造，改为声波吹灰器，利用程控不间断吹灰，并打算将所有吹灰器改为声波吹灰器。对未改进的吹灰器增加吹灰次数，由原来的每周2次改为每周3次。此外还采取加强燃烧调整，控制合理的一次、二次风速，控制热风温度、排烟温度等措施。3效果100MW负荷时，掺烧10万m3/h高炉瓦斯情况下，飞灰含碳量降低至5%以内，排烟温度145。200MW负荷时，掺烧10万m3/h高炉瓦斯情况下，锅炉的飞灰含碳量控制在3.43%以内，排烟温度降低至175。4结论通过采取上述措施，保证了尾部受热面的洁净度，并且通过合理的调整，减少了不完全燃烧产物损失，可以将排烟温度控制在175以内，有效地防止了二次燃烧的产生。1第 8 页 共 9 页行业资料本文至此结束，感谢您的浏览!（资料仅供参考）下载修改即可使用第 9 页 共 9 页