简述职业安全健康管理体系的风险控制方法.doc

行业资料：_简述职业安全健康管理体系的风险控制方法单位：_部门：_日期：_年_月_日第 1 页 共 13 页简述职业安全健康管理体系的风险控制方法职业安全健康管理体系的核心是辨识组织存在的危险源，控制其带来的风险，避免安全生产事故的发生。控制工作按不同标准进行分类，可以划分为不同的类型，其中最常见的分类是根据控制的信息获取的时点不同，划分为前馈控制、现场控制和反馈控制三种类型。综合利用这三种控制方式进行风险控制有三个基本的方法，分别是闭环控制、开闭环连锁控制和开环控制。这三个方法全面概括了组织的本质活动，在职业健康安全管理体系的建立和运行中证明了它们的科学性和有效性。一、闭环控制闭环控制（见图一）的作用是对现在进行时状态的第一、二类危险源的控制。它通过三级监控来实现这种控制。三级监控有一个闭环控制路径。这个路径由输入、风险控制、输出、发现偏离、分析判断、纠正措施等六个步骤和三个依据（安全操作规程、岗位操作规程、工艺技术规程）组成。在这一个闭环控制路径上运行着三个回路，即三级监控：A岗位控制，B区域监控（包括对A的监控），C全局监控（包括对A和B的监控）。A是直接控制，由岗位职工完成；B是直接监控，监控内容包括运行状态和职工的操作行为，由车间完成；C是间接监控，监控内容包括运行状态、职工的操作行为和车间的监控职责，由厂职能部门完成。闭环控制的精髓是标准化操作和正负反馈控制原则。标准化主要体现在安全操作规程、岗位操作规程、工艺技术规程的可靠性，并能通过及时升级，使它们保持先进性；负反馈体现在安全操作规程、岗位操作规程、工艺技术规程的权威性，并严格依据它们做出判断。正反馈体现在安全操作规程、岗位操作规程、工艺技术规程的法定性，必须在它规定的范围内完成检查鉴定。闭环危险控制程序严禁开环输入行为，如图一所示，在A处开环输入属违章操作；在B处开环输入属违章指挥；在C处开环输入属违标处置。无数事故案例证明，这些行为是导致事故的主要原因。闭环控制是在偏差发生之后进行的控制（反馈控制），故常称作事后控制。把注意力主要集中于工作结果上，通过对已形成的工作结果进行测量、比较和分析，提供信息，采取措施，对今后的活动进行纠正。比如，对发生的事故采取“三不放过”的措施：追求当事人的责任；制定防范再次出现事故的措施；并以案例教育其他职工。所以，闭环控制的主要弊端是，在实施矫正措施前，偏差、失误、损失就已经产生，只能“亡羊补牢”。但闭环控制可以在如下四方面发挥作用：一是在周期性重复活动中，避免下次活动发生累似的问题；二是消除偏差对后续活动过程的影响；三是可以提供员工奖惩的依据。四是人们可能通过反馈控制认识组织活动特点和规律，了解工作的失误、计划的不足，分析问题产生的原因，为下一轮工作的正确开展、下一次实施前馈控制和现场控制创造条件，从而实现控制工作的良性循环，并在不断的循环过程中逐步总结经验，提高控制效果，即我们所说的“持续改进”。闭环控制中的人性化要求：管理控制本质上是对人的行为和行为后果进行控制而又由人来执行的一种控制。管理控制的主体和客体都离不开人，控制的有效性与人的因素密切相关。这就决定了与物理、机械、生物等方面的控制有很大的不同，管理控制中的人性因素不可忽视。管理控制不仅仅是监督，更重要的是指导和帮助。管理者可以制定偏差（违章操作）纠正计划，但这种计划要靠职工去实施，只有当职工认识到纠正偏差（违章操作）的必要性并具备纠正能力时，偏差才会真正被纠正。通过闭环控制工作，管理者可以帮助职工分析偏差（违章操作）产生的原因，端正职工的工作态度，指导他们采取纠正措施。这样，既能达到控制目的，又能提高职工的工作和自我控制能力。二、开闭环连锁控制开闭环连锁控制的作用是对将来时状态的第一类危险源的意外释放进行控制。它通过开闭环连锁来实现这种控制。1、潜在事故系统如图二所示，潜在事故系统由能量和危险物质、人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不良因素、安全信息的缺陷、安全管理的缺陷等六个要素构成。能量和危险物质属第一类危险源，它的意外释放是造成人员伤害和物质损失的直接原因；其余五个要素属第二类危险源，它们是导致约束能量和危险物质的屏障失效或者破环的直接原因。2、应急预案如图二所示，应急预案是针对潜在事故系统制定的，它由抢险预案和技术准备预案组成。抢险预案包括:对可预见的未来发生的事故模型所采取的具体抢险措施和预先配备的抢险器材、工具等；技术准备预案是潜在事故系统所涉及到的全面的安全技术知识。抢险预案侧重于可预见的事故模型，而技术准备预案能够提供抢险预案之变数，以灵机应对预见之外的事故情况。两种预案缺一不可。潜在事故系统是动态系统，它随着生产环境的改变而发生变化；应急预案会随着时间的推移和技术的进步而变得相对落后和效能低下。因此，应急预案应是动态的方案，要持续地进行改进，始终保持最佳的响应状态。3、应急预案的演练、改进和响应所谓最佳响应状态，就是实际的响应状态更接近未来的事故模型。最佳响应状态通过开闭环连锁危险控制程序连续不断地运行来实现，其中包括闭环运行和开环运行及其两者的连锁效应。闭环运行如图二所示，由输入、预案演练、输出、发现偏离、分析原因、纠正措施等五个环节组成。定期组织有关人员对应急预案进行实际演练，借此熟练掌握预案，并在演练过程中发现应急预案的错误和缺陷，据此做出演练分析报告，提出纠正措施，完成应急预案的改进，同时辅以全员培训和安全法制教育。开环运行如图二所示，由调查研究、风险分析、改进方案、纠正措施等四个环节组成。建立畅通的安全信息通道，及时接受最新的安全技术，及时借鉴同行的事故教训，进而对自身体系进行对照研究和风险分析，制定改进方案，实施安全技术改造项目，以完善应急预案。开闭环连锁控制中的闭环运行和开环运行不是截然分开的，而是连锁进行的，由此产生了连锁效应。连锁效应之一，是它对环境资源的充分利用。它把国家、地方政府或公司所安排的一切有关安全的指令性的社会化活动看作是环境资源，积极吸纳这些资源为增强企业安全系统功能所用。连锁效应之二，是它最有效地发挥了控制功能。闭环控制也称作被动控制，它是通过演练暴露问题后，然后进行纠偏的控制方式；开环控制也称作主动控制，它是预先分析问题存在的可能性，不仅在应急预案中寻找问题，还要在外部环境寻找相关改进信息，最大限度地消除“时滞”对响应状态的影响，使预案的实际响应状态更接近未来的事故模型，因此它是超前的控制方式。最大控制功能的发挥，靠的是被动控制与主动控制相结合。既有定期演练又有超前研究，才能使应急预案持续保持最佳响应状态，以有效、迅速地消除意外事故。三、开环控制开环控制程序主要使用前馈控制方式，作用是为第一、二类危险源实现将来时的更新状态而实施本质安全化所进行的控制。它是一种超前、主动的控制方式。本质安全化可分两部分进行：一是为提高具有安全属性的设备、装置和元件的固有安全性而进行的设备本质安全化；二是为消除导致具有安全属性的设备、装置、元件失效或者破坏的因素而进行的管理本质安全化。前馈控制的相对优点表现在：首先，前馈控制是在工作开始之前进行的控制，可以防患于未然，以避免事后控制对于已铸成的差错无能为力的弊端；其次，前馈控制是在工作开始之前针对某项计划行动所依赖的条件进行控制，不针对具体人员，因而不易造成面对面的冲突，易于被职工接受并付诸实施。但是，前馈需要及时和准确的信息，并要求管理人员能充分了解前馈控制因素与计划工作的影响关系。从现实看，要做到这些是十分困难的，因此，管理人员也必须依靠现场控制和反馈控制进行控制工作。1、危险源分类（1）理论分类根据理论定义，第一类危险源是：可能释放并形成危险的能量或物质；第二类危险源是：导致约束第一类危险源的屏障失效或者破坏的各种不安全因素。显然，按照理论定义分类，对第一类危险源的控制无从做起。（2）按照控制类型分类为了进行设备本质安全化和管理本质安全化建设，应当按照“设备”和“管理”两种控制类型对危险源进行分类。故此，把第一类危险源定义为：具有安全属性的设备、装置和元件，例如：电炉、轧机、起重机械等；把第二类危险源定义为:导致具有安全属性的设备、装置、元件失效或者破坏的因素，包括：人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不良因素、安全信息的缺陷和安全管理的缺陷，例如：错误性操作、安全装置因堵塞而失掉了作用、照明光线不足、无安全标志、操作工序设计或配置不安全。2、开环控制开环危险控制程序如图三所示，它由设备本质安全化控制和管理本质安全化控制组成。设备本质安全化控制：定期（一般为一年）对第一类危险源（即具有安全属性的设备、装置和元件）进行危险源辨识与风险评价。这种辨识与评价是以当今经济技术的水平来衡量过去设计的具有安全属性的设备、装置和元件的本质安全化水平。辨识与评价的目的是揭露因技术落后和装备陈旧而生成的新控制盲点，然后采用新技术制定改造方案，再完成改造项目的建设，以获得设备本质安全化更新。除此之外，对生产运行当中随时暴露出的设备控制盲点、班组日常开展的岗位安全分析活动中随时发现的设备控制盲点，也应及时实施设备本质安全化建设的控制程序。管理本质安全化控制：企业定期（一般为一年）对第二类危险源进行危险源辨识与风险评价。这种辨识与评价是以当今经济技术的水平来衡量过去制定的安全规程、操作规程、工艺规程、检查表的本质安全化水平。辨识与评价的目的是揭露因管理技术落后而生成的新控制盲点，即，对人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不良因素、安全信息的缺陷和安全管理的缺陷的失控点，然后补充制定控制程序，实施闭环危险控制，以获得管理本质安全化更新。除此之外，对生产运行当中随时暴露出的管理控制盲点、班组在日常开展岗位安全分析活动中随时发现的管理盲点，也要及时实施管理本质安全化建设。全面完成了设备本质安全化更新和管理本质安全化更新，等于一次系统本质安全化建设的竣工。通过提高系统本质安全化水平来防范危险，是一种超前的、同时也是一种根本的、必不可少的危险控制方式。组织正是通过一次次的本质安全化建设，才使职业安全健康管理水平得到了持续提高。第 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页简述锅炉压力容器的安全检验与质量监督摘要：锅炉压力容器质量安全是一项十分重要的安全工作，锅炉压力容器安全监督和检查的重要性决定了质量管理工作的重要性。本文主要通过对锅炉压力容器安全检验当中存在的一些问题及其易产生的事故类型进行探讨，进一步分析如何开展锅炉压力容器质量监督控制工作。关键词：锅炉压力容器；安全检验；质量监督计量法有规定，压力容器因为有压力产生，就要保证压力在一定范围，就要对安全附件装置(如压力表、安全阀)进行定期计量、校验，容器环境进行定期检验。压力容器的在役检验分为年度检查和定期检验，其中压力容器定期检验工作包括全面检验和耐压试验，但固容规中除规定特殊情况下需进行耐压试验外，一般容器不要求进行耐压试验。压力容器在运行和使用过程中，受到工作载荷及使用环境的影响，其力学性能也会随之发生变化。另外，有些介质会对其金属壳体产生腐蚀作用，压力容器的器壁逐渐减薄，承载强度逐步下降等。所以，还要定期对压力容器进行全面的技术检验，对压力容器技术状况做出科学的判断，以确定压力容器可否继续安全使用。定期检验的方法以宏观检查、壁厚测定、表面无损检测为主，必要时可以采用超声检测、射线检测、硬度测定、金相检验、材质分析、涡流检测、强度校核或者应力测定、耐压试验、声发射检测、气密性试验等.1检验中常见的危险及易产生事故类型1.1设备、设施设置上的缺陷。如强度、刚度不足，稳定性差，如支撑件锈蚀开裂等；设备设施之间及本身密封不良，如管道、阀门泄露蒸汽、热水、化学介质等；无检验平台，未搭设脚手架防护设施；脚手架搭设支撑不当、防护距离不足、防护用材不对等防护设施缺陷。该类型的危险因素主要造成的事故类型有坠落、烫伤、中毒、窒息等。1.2高低温物质、粉尘、易燃易爆物质、有毒物质及腐蚀性物质等危害。如高温蒸汽、热水运行设备及输送管道、高温炉膛、高温炉渣等；煤粉、煤灰、煤渣、烟灰、烟尘、烟垢等；锅炉尾部烟道或炉膛燃油燃气等。这些危险因素造成的主要事故类型有灼伤、烫伤、冻伤、人员视力、呼吸道、皮肤伤害、爆炸、爆燃等。1.3电、电磁辐射等危险。如带电设备漏电、静电，电火花、雷电、用非安全电压，如照明检验设备等；x、射线现场辐射、放射源丢失扩散辐射等。这些危险因素造成的主要事故类型有触电、爆炸、人体损伤等。1.4环境因素危险。如内部空间狭小，作业环境不良；通风不良，通风方式不对。这些危险因素造成的主要事故类型有身体损伤，缺氧窒息等。1.5人为因素危害。如检验人员体力、听力、视力不足；高血压、心脏病、晕高病等健康疾病；冒险心理、情绪异常等心理异常；指挥错误，违法指挥；探伤操作、水压试验等误操作。这些危险因素造成的主要事故类型有人体伤害、坠落、爆炸等。2进行锅炉压力容器质量监督控制内容为了从根源上确保锅炉压力容器的质量，保护国家和人民的生命及财产安全，我们主要可以从以下几个方面进行质量控制：2.1材料质量控制。对原材料（包括焊接材料）的控制是质量控制的一个重要环节。制造单位应明确材料和采购控制的范围。控制材料环节一般应包括：选用、代用、采购、验收、复验、入库、存放、保管、发放、标记移植等。2.2工艺质量控制。锅炉压力容器的制造是一系列生产工序，按照一定的生产工艺流程加工完成的。投产前，要根据设计图纸的要求，制定出各生成工序和部件的加工工艺，并根据生产及材料代用等情况进行相应的工艺变更。生产过程中，车间和生产工人要严格按照工艺规程和守则工作，克服随意性。制造单位应明确工艺质量控制的范围，制订和执行工艺质量的管理制度或程序文件，以保证工艺流程合理。工艺文件正确、完整，工艺实施过程受控，产品标识唯一。控制环节一般应包括：图样的工艺审查，工艺流程，通用工艺、专用工艺的编制、审批、使用、工装、模具的设计、使用和维护，产品标识，标一记移值可追溯性，工艺实施过程控制的一记录，表面处理和防护等。2.3焊接质量控制。焊接是锅炉压力容器制造中的一种主要加工方法。如平板拼接、筒节与筒节、筒节与封头等等，大多用焊接的方法完成，对于锅炉压力容器的制造是十分重要的。产品的质量很大程度上取决于焊接质量的优劣。制造单位应制订和执行焊接质量的管理制度或程序文件，以保证所有受压元件（包括受压元件与非受压元件连接）的焊接接头的质量都能满足法规、规章、标准和图样的要求。控制环节一般应包括：焊接材料的控制和管理，焊接工艺评定及其工艺文件的编制、审批、使用、焊工资格和管理，焊工标记，产品焊接试板，焊接设备，焊接接头组对或组装质量，施焊过程控制和记录，焊缝返修质量控制和记录等。2.4检验质量控制。锅炉压力容器在制造过程中难免地要产生一些缺陷，有些缺陷没有超出标准允许的范围，是允许的；有些缺陷超出了标准要求，需要返修或判废。不合格的产品不能出厂。为了达到这个目标，制造厂要实行自检、互检、专检相结合的制度，设立专职检验员，对主要生产工序实行严格检验，通过一些停止点和控制点的设立，有效的保证了锅炉压力容器产品的质量。2.5理化试验质量控制。制造单位应制订和执行理化试验控制的管理制度或程序文件，以保证受压元件材料和焊接接头的理化试验满足法规、规章和标准的要求。控制环节一般应包括：试验规程的编制、审批和使用，试验人中的管理，试验设备和器材，试样的取样、加工和检测，试验的操作，试样的保管，试验的记录、报告及保管，外协的理化试验的质量控制等。2.6无损检测质量控制。无损探伤技术被应用于锅炉压力容器检验。它主要用来检查焊缝内部和表面的缺陷。在锅炉压力容器制造质量控制过程中，探伤评定是质量评定的重要手段，无损探伤的工作质量及其检验可靠性的控制主要包括对探伤人员操作技能的鉴定和探伤工艺的控制。控制环节一般应该包括：通用和专用工艺的编制、审批和使用，检测人员的资格和管理，无损检测设备、设施和器材的控制，焊缝无损检验部位的可追溯性，无损检测实施过程的控制，无损检测记录、报告和射线底片的质量控制及保管等。2.7不符合项控制。由于种种因素，在制造过程中难免会出现制造的工件或其他的事务不符合规定、标准或者文件要求的现象，这种情况称为不符合项，也有叫做不合格项，不合格品等等。制造单位应制订和执行严格的不符合项控制的管理制度、程序文件和流程控制，使所有的不符合项未经处置合合格不得用于下一步生产，以保证不合格的锅炉压力容器产品不准出厂。控制环节一般应包括：不符合项的判定、标识、处置、记录等。3结论本文主要探讨了锅炉压力容器安全检验过程中常见的问题及其易产生的危害类型，并进一步对如何更好地进行质量监督控制提出了一些建议。锅炉压力容器质量安全工作关系到国民经济的稳定发展及人民群众的安定生活，我们一定不能掉以轻心。我们必须要狠抓质量，把锅炉压力容器检验及质量监督工作做到更好。第 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