氧气管道安装安装作业指导书.doc

事务文书：_氧气管道安装安装作业指导书单位：_部门：_日期：_年_月_日第 1 页 共 14 页氧气管道安装安装作业指导书1.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-971.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-981.4工业金属管道设计规范GB50316-201.5氧气及相关气体安全技术监察规定GB16912-xx1.6脱脂工程施工及验收规范（HGJ202-82）1.7、压力管道安全管理与监察规定（劳动部发xx140号）2、材料检验2.1、管道施工应按照设计图纸进行，修改设计或材料代用，应征得设计部门同意。2.2、材料进场检验2.2.1、管子、管道附件及阀门进行外观检查，表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。2.2.2、合金钢管应有材质标记。2.2.3、有色金属管内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、分层等缺陷，黄铜管不能有绿锈和严重脱锌。2.2.4、阀门进场检验2.2.4.1、阀门要求逐个进行强度和严密性试验.试验介质为洁净无油的水.2.2.4.2、强度试验压力为公称压力的1.5倍,试验时间为5分钟,壳体填料无渗漏为合格.2.2.4.3、严密性试验为公称压力,阀门密封不漏为合格。3、管道除锈3.1、管道及管件为碳钢材质时，管道内壁要进行彻底除锈，除锈方法有喷吵除锈和酸洗化学除锈。3.2、喷吵除锈3.2.1、喷砂除锈应符合喷砂除锈的工艺要求.喷砂时金属表面不得受潮,当金属表面低于露点温度3以下时停止喷砂作业.喷砂作业所用的压缩空气压力不低于0.4Mpa。3.2.2、喷砂除锈等级达到Sa3级。3.3、酸洗化学除锈3.3.1、酸洗方法一般采用槽式浸泡酸洗方式.3.3.2、酸洗除锈一般工艺流程酸洗水冲洗中和处理-钝化处理-水冲洗-吹干或风干3.3.2.1、根据所处理的管道规格制作合适的酸洗槽、将配制好的酸洗液倒入酸洗槽中，酸洗液量以能淹没所处理管道的周长的2/3为宜。3.3.2.2、操作人员穿戴好防护衣服、手套等。3.3.2.3、将管道放于酸洗槽内浸泡,时间根据锈蚀程度为550min为宜3.3.2.4、用清水冲洗掉管道内外表面残余的酸液。3.3.2.5、将管道置于专门中和和钝化槽内浸泡，浸泡时间为1015min为宜3.3.2.6、再次用清水冲洗干净管道内外表面残余的液体3.3.2.7、将管道放置于专门地方晾干，再用封口塑料薄膜封闭管口3.3.2.8、酸洗质量检查酸洗后管道内壁无附着物用盐酸、硝酸和硫酸液酸洗后，管道壁呈灰白，用磷酸酸洗后，管内壁呈灰黑色。注意：a、酸洗场所应通风良好b、酸洗液、钝化液、冲洗水禁止乱放，保护环境c、操作人员施工时，戴好防护用具d、酸洗、冲洗、钝化用水必须清洁，不锈钢管道用水的氯离子含量不大于25ppme、酸洗时，掌握好时间，不得造成酸洗过量。4、脱脂4.1、一般要求4.1.1、管子、附件、阀门及仪表均应进行脱脂。如果阀门及仪表因出厂时已进行脱脂，有可靠的密封包装及证明，可不再进行脱脂。4.1.2、脱脂剂应具有合格证.使用前应对其外观、油脂含量进行检查。4.1.3、脱脂剂为化学腐蚀药品,脱脂时应戴好防毒面具、橡胶手套和穿好工作服。工作服、鞋、手套等劳保用品应干净无油。4.1.4、脱脂场所应在室外或通风良好的室内、不受雨水、尘土等的浸染。脱脂剂不应受阳光直接照射。4.2、脱脂方法4.2.1、脱脂方式采用槽式浸泡法或管内灌注法4.2.2、槽式浸泡法.制作脱脂槽,将脱脂剂倒入槽中,脱脂剂液量以能淹没所处理管道周长的2/3为宜4.2.3、管内灌注法.将脱脂剂注入管内,管端用软木塞或其它方法封闭4.2.4、脱脂前管子、附件、阀门脱脂表面应无水分，否则脱脂剂和水分解将腐蚀金属。4.2.5、将管件、管子、阀门放入脱脂槽内浸泡或注入脱脂剂，浸泡时间11.5小时,然后将其内部的脱脂剂倒净,用滤纸擦拭管道壁,用紫外线灯照射滤纸,无紫兰萤光为合格。4.2.6、需要脱脂的阀门脱脂前应拆成零件清除锈等杂物.螺栓与金属垫片用同一方法进行脱脂.对不便浸泡如阀门壳体,则人工蘸取脱脂剂擦试。4.2.7、脱脂后的管子、阀门、附件应由专人及时用干净塑料布封闭管口，防止被再次污染。同时严格将脱脂合格的管道和未达到合格标准或尚未脱脂的管道隔离开来，以免相混。脱脂结束后，脱脂废液严禁乱倒，应装入包装桶内，按环保部门的要求进行处理。5、管道安装5.1、管子、附件、阀门安装前应再次检查其内部是否仍有油污、铁锈、沙子等污物并进行处理，合格后才能进行安装。5.2、氧气管道如发现有锈和油污，必须重新除锈脱脂。5.3、氧气管道与其它架空管道的最小间距如下表：名称最小并行间距（m）最小交叉间距（m）给排水管道0.250.10热力管道0.250.10燃气、燃油管道0.500.25滑触线1.500.50裸导线1.0.50绝缘导线或电缆0.500.30电缆管0.500.10非防爆开关、插座、配电箱1.501.505.4、管道对口应平直，与设备、阀门不应强力对口。对口允许偏差1mm/m，全长不大于10mm。5.5、法兰连接时应保持平行，偏差不大于法兰外径的1.5/10，且不大于2mm5.6、三通及大小头尽可能采用压制，不宜在现场制作和开孔焊接。5.7、采用螺纹连接的管道，螺纹连接处的填充料应采用聚四氟乙烯带，严禁使用油麻或棉纱头。5.8、管道焊接照焊接作业指导书要求进行。5.9、管道焊口检查、无损探伤检测按照设计施工图要求进行。5.10、管道应有防雷及除静电的接地装置。厂区管道在管道分岔处及进出车间建筑物处设置接地装置。6、管道试压、吹扫6.1、管道试压前，对管线进行检查，确认管道已安装合格，支架固定牢固。补偿器必须采取临时加固措施。6.2、试验用的介质。强度试验可采用无油无水压缩空气、氮气或洁净无油水作介质，严密性试验可采用无油无水压缩空气或氮气。不锈钢管道试压用水氯离子含量不得超过25ppm6.3、强度试验6.3.1、用水作介质。宜在环境温度5以上进行。升压应缓慢，在试验压力下保持10min，以无形变、无压降、无渗漏为合格。6.3.2、用气作介质。要制定安全措施，同时经建设方同意。升压应缓慢，先升至试验压力的50%进行检查，再按照试验压力的10%逐级升压至试验压力。每一级稳压不小于3Min，在试验压力下稳压，无渗漏、无形变为合格。6.4、严密性试验强度试验合格后,将压力降至工作压力,稳定24小时,平均小时泄漏率,室内及地沟管道不超过0.25%,室外管道不超过0.5%。6.5、吹扫6.5.1、管道试验合格后,用无油干燥压缩空气或氮气吹扫,吹扫速度不小于20m/s6.5.2、反复吹扫管道,在管道吹扫口设置刚性靶板,靶板上涂刷白色油漆,以靶板上无铁锈、灰尘、水分、焊渣等杂物为合格。7、管道涂漆涂漆前清除管道表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，涂漆按照设计有关要求进行。8、置换送气管道投产前，充以无油无水压缩空气或氮气，然后逐渐加入氧气，直至最后以全氧气置换，置换的氧气不小于置换管道总容积的三倍，直至合格。置换排出的氧气排至室外高出附近操作面4m以上的空旷、无明火（抽烟）的地方。第 8 页 共 14 页氩弧焊作业指导书1.施工范围新城小区室内外热水循环管道，材质为Ocr18Ni9。采用Ws工艺焊接。2.编制依据：2.1.热水施工图2.1.1.规程、规范2.2.现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）2.2.1.建筑给水排水及采暖施工验收规范（GB50242-22）2.2.2.焊工技术考核规程3.施工准备：3.1.材料设备3.1.1.焊接材料焊丝：Ocr18Ni92.5焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其他污物，露出金属光泽。3.1.2.氩气氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度99.99%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa，以保证充氩纯度。3.2.施工机具3.2.1.采用交流电焊机。3.2.2.选用JL-15型氩气减压流量计。流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。3.2.3.输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。3.2.4.其它工器具焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。4.施工工序：4.1.工序流程4.2.工序过程4.2.1.焊工必须按照“考规”规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。4.2.2.严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。4.2.3.焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。4.2.4.对口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围为每侧各为10-15mm，对口间隙为1.52.5mm。4.2.5.管子对口中心线偏差值不超过1%，对口间隙要匀直，禁止强力对口，内壁错口值应小于壁厚的10%，且不大于1mm。4.2.6.焊口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。4.2.7.对口合格后，应根据管径不同点4-6点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊长度10-15mm，厚度3-4mm。4.2.8.管子焊接时，管道内不得有穿堂风，管子不得晃动，并应有防风措施。4.2.9.打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行氩弧焊盖面焊接。4.2.10.引弧、收弧必须在坡口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。4.2.11.点焊、氩弧焊、盖面焊，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。4.2.12.应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。为保证焊缝严密性，所有焊口至少焊两层，不得一遍完成，层间接头应错开10mm以上，为减轻打底焊道氧化程度，应适应降低层间温度。4.2.13.盖面完毕应及时清理焊缝表面熔渣、飞溅，经自检合格后，在焊缝附近打上自己的代号钢印。4.2.14.焊缝经无损检验，如有超标缺陷，可用挖补的方式返修，但同一位置上挖补次数不得超过三次，并做到：a.彻底清楚缺陷。b.补焊时，应按原工艺要求进行。5.控制点：5.1.对口装配检查合格，方可进行点焊或施焊，属现场见证点。5.2.施焊完毕经自检合格打上焊工本人钢印代号，属现场见证点。6.质量标准：6.1.内部质量按DL/T5069-96规范评定，级合格。6.2.焊缝表面质量按现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）规定进行检查，焊接接头表面质量标准（优良级）如下：焊缝成型：焊缝过度圆滑、匀直，接头良好加强面高：0-3mm焊缝宽窄差：3mm错口：外壁0.1，且4弯折：1/2咬边：h0.5，0.1L且40裂纹、弧坑、气孔、夹渣：无6.3.检查6.3.1.自检焊工焊后作1%自检，填写自检记录，交班（组）长送质检员复检。6.3.2.项目部复检焊接质检员根据班（组）提交的焊工自检表，按“焊接篇”规定比例和标准进行复检，初步评定焊接接头表面质量等级，将结果填入“分项工程焊接接头表面质量检验评定表”。6.3.3.由技术员按“焊接篇”规定比例委托作无损检验。6.3.4.项目部初评根据“焊接篇”标准的规定，将焊接接头的表面质量等级、严密性实验评定级和试验部门提供的各项试验报告评定等级，填入分项工程焊接综合质量等级评定表，并初步评定其焊接综合质量等级，送公司质检部门评定。6.3.5.公司质检科对施工队提供的焊接接头表面质量和综合质量初评结果，按“焊接篇”规定抽检。会同施工队及有关人员共同评定分项工程的焊接综合质量等级。6.3.6.技术员作好施工记录。7.安全技术措施：7.1.焊工工作时必须穿工作服，戴绝缘手套，穿绝缘鞋。7.2.焊工必须遵守安全、文明施工的规定。7.3.高空作业必须系安全带，高空搭设的脚手架应安全、可靠、并便于施焊。7.4.焊工在使用电磨工具时采取防护措施。使用前检查电磨工具砂轮片是否松动，是否需要更换砂轮片。7.5.禁止管道内带油焊接。7.6.空中对口是作业区下方如有易燃易爆物品时，要做好防止飞溅物落下的措施。7.7.应避免电焊线与带有感应线圈的设备相连，电焊线与焊钳连接部分应放置可靠，避免工作时电弧击伤管子或设备。7.8.焊接时应注意避免飞溅或电弧损伤设备、飞溅或焊渣落入已清洁干净的管道内。第 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