年产8000台套电（扶）梯制造生产基地建设工程施工组织设计

年产 8000 台套电（扶）梯制造生产基地建设工程施工组织设计投标单位：四川威寒建筑工程有限公司日 期： 二 00 七年七月 日 目 录一、 综合说明1.1 工程概况1.2 主要编制依据二、 施工组织及布置2.1 组织机构2.2 劳动力组织5砼施工人员配置表2.3 施工现场准备2.4 主要现场施工设备2.5 主要生产设备三、 主要施工方案及措施3.1 施工方案3.2 钢结构加工篇3.3 安装篇四、 工期保证措施4.1 施工进度安排措施4.2 施工方法措施4.3 确保工期组织工作五、 质量保证体系及措施5.1 基本原则5.2 组织机构保证5.3 质量管理措施保证5.4 质量检查与监督程序5.5 施工过程质量保证措施5.6 工程质量保证体系图：5.7 钢结构制造质量控制程序：5.8 施工现场质量保证体系图：六、 安全施工管理体系及措施6.1 基本原则保证6.2 安全保证体系组织机构6.3 安全保证规章制度：6.4 安全措施保证6.5 事故处理保证6.6 安全保证体系图：6.7 施工现场安全管理网七、 环保及文明施工措施7.1 环境保护7.2 文明施工措施八、 施工重点、难点技术防治措施一、 综合说明1.1 工程概况本工程为年产 8000 台套电（扶）梯制造生产基地建设工程，位于绵阳市游仙区石马镇百胜村 4、6 社。生产车间一栋，建筑面积 12676.44m2(四跨)，门式轻钢结构，建筑高度 13.15m,一层，Q5T 电梯单梁吊车，跨度 21m，柱距 7.5m，平面尺寸 147.480mX150.480m；科研及接待大楼一栋，建筑面积：5755.47m 2,建筑高度 17.1m，四层框架结构。1.2 主要编制依据1.业主提供的设计图纸和招标文件。2.建筑结构荷载设计规范GB50009-20013.钢结构设计规范GB50017-20034.门式刚架轻型房屋金刚结构技术规程CECS102-20025建筑钢结构焊接规程JGJ811-916.钢结构用高强螺栓连接的设计、施工及验收规程7.钢结构施工质量及验收规范GB50205-20018.建筑抗震设计规范GB50011-20019.碳素结构钢GB700-8810.低合金结构钢GBT1591-8811.通用冷弯开口型钢GB6723-8612.轻钢结构加工、安装质量标准13.轻钢结构制作安装质量检验评定标准14 混凝土结构工程施工质量验收规范 ， （GB50204-2002）15 地下工程技术规范 ， （GB50108-2001）16 建筑工程施工质量验收统一标准 ， （GB50300-2001）17 混凝土强度检验评定标准 ， （GBJ107-87）二、 施工组织及布置针对本工程的特点和本公司的实际，制定如下施工组织设计方案，用以指导本工程有序、高效、优质、安全、文明的施工。2.1 组织机构公司将从各部门提调精兵强将组成“年产 8000 台套电（扶）梯制造生产基地建设工程项目部” ，由项目经理负责，按照项目法施工。项目部组成人员见下表：1.项目部组成人员网络图：项 目 管 理 人 员 表机 构项 目工 程 师 姓 名 职 务 职 称主 要 资 历 经 验 及 承 担 过 的 项目项 目 主 管 副 总 经 理 高 工 众 多 工 程 的 领 导 者技 术负 责 人 副 总 经 理 一 级 结 构 师 众 多 工 程 的 设 计 者生 产 部 经 理 高 工 众 多 工 程 的 领 导 者质 检 部 质 检 部 长 高 工 众 多 工 程 的 参 与 者总部供 应 部 供 应 部 长 工 程 师 众 多 工 程 的 领 导 者项 目 经 理 经 理 高 工 众 多 工 程 的 领 导 者项 目副 经 理 工 程 师 众 多 工 程 的 参 与 者项 目工 程 师 副 总 工 工 程 师 众 多 工 程 的 参 与 者现场质 量 管 理 工 程 师 众 多 工 程 的 参 与 者材 料 管 理 助 工 众 多 工 程 的 参 与 者安 全 管 理 助 工 众 多 工 程 的 参 与 者计 划 管 理 助 工 众 多 工 程 的 参 与 者2各部门职责：1）项目经理部：是该工程的指挥中心，项目经理通过各职能部门指挥，高度各作业部门的生产、计划、工程进度和质量。2）工程部：负责工程施工作业的计划、进度及对甲方的有关工作事项。3）技术部：负责施工技术与施工质量及各种技术资料。4）后勤部：负责财务及后勤、材料等工作。5）钢构制作分厂：负责钢构件的加工制作。6）彩板制作队：负责各类彩钢板制作。7）钢构安装油漆队：负责钢构个及檩条的安装和油漆。8）彩板门窗安装队：负责彩板和门窗的安装。9）土建施工队：负责基础地面等的施工。2.2 劳动力组织1 钢结构生产人员配置表序号 生产工序名称 配备人员数 备注1 数控 5 人 对接板焊接要有焊工证2 组立工序 4 人3 H 型钢自动焊接 4 人4 矫正工序 4 人5 附件制作及放样 10 人6 二次装配 8 人7 摇臂钻及剪板机 3 人8 机械除锈 6 人9 油漆工 8 人10 合计 48 人3彩板生产人员配置表序号 生产工序名称 配备人员 注备1 彩卷就位 2 人 起吊工 1 人，辅助工 1 人2 屋面板压制 4 人 操作工 2 人，辅助工 2 人3 墙面板压制 4 人 操作工 2 人，辅助工 2 人4 合计 10 人4现场安装人员配置表序号 工种 人数 备注1 起重工 4 人 具备特殊工种操作证2 测量工 4 人3 电焊工 8 人 具备特殊工种操作证4 电工 2 人 具备特殊工种操作证5 铆工 8 人6 彩板安装工 25 人 经专职培训7 油漆工 8 人8 辅助工 10 人9 合计 人5砼施工人员配置表序号 生产工序名称 配备人员 注备1 钢筋工 15 人2 木工 20 人3 砼工 15 人4 砌筑抹灰工 10 人5 合计 502.3 施工现场准备1 施工现场完成三通一平2 施工现场临时设施序号 临设名称 规格 单位 数量 备注1 工具、材料库 m2 202 办公室 m2 703 工人休息室 m2 2004 厕所 m2 105 合计 m2 3003施工材料堆放在现场施工阶段，现场材料堆放要求合理布局，尽量避免二次倒运，柱、梁堆放按钢结构吊装次序和吊装就近的原则进行放置，运输按吊装计划顺序进行，尽量做到边运输边吊装，构件堆放位置按柱、梁吊装顺序安放，每阶段都必须严格按照布置计划进行，材料待不准任意堆放。2.4 主要现场施工设备序号 机具名称 规格 单位 数量 功率（KW） 备注1 汽车吊 30T 台 22 电焊机 EX-300 台 4 43 彩板压型机 台 3 154 手电钻 把 155 无齿锯 台 26 拉铆枪 把 307 经纬仪 台 28 水准仪 台 29 振动器 台 310 钢筋切断机 台 111 钢筋围弯机 台 112 木工圆盘锯 台 12.5 主要生产设备序号 机械或设备名称 型号规格 数量国别产地制造年份额定功率（KW）年生产能力 备注一 下料设备1 多头自动气割机 XZ-3000 4 无锡 2013 0.335H型钢自动生产线2 液压剪板机 16X3100 1 上海 2015 203 数控火焰切割机 SKYCG-30 2 2016 6.6二 组立设备1 H 型钢自动组立机 HG-1500 4 无锡 2014 6.2三 焊接设备1 门型钢自动埋弧焊机 MZG-1000 4 无锡 2015 131.862 直流电焊机 EX-300 10 上海 4四 矫正设备1 钢自动矫正机 JZ-400 4 无锡 2013 24.22 钢板校直机 J-1645 1 上海 2016五 檩条成型设备1 檩条成型机流水线 GCY-15 1 连云港 2014六 表面处理及涂装设备1 喷砂除锈流水线 VF-6/8 1 徐州 20122 电动高压无气喷涂机 390ST 1 上海 20163 漆膜测厚仪 D-56 型 1 上海七 压型彩板成型机1 屋面彩板成型机 YX71-360 2 厦门 2012 7.52 屋面彩板成型机 YX51-760 2 厦门 2015 7.53 屋面彩板成型机 YX35-820 1 厦门 2016 7.54 屋面彩板成型机 YX35-750 1 厦门 2014 7.55 墙面彩板成型机 YX15-980 2 厦门 2013 66 墙面彩板成型机 YX20-900 2 厦门 67 夹芯板复合板成型机 FYZ-200 1 上海 2017 20八 其它设备1 折边机 J-3200 2 徐州2各种 通 用 机 床 （ 车 、 钻 、刨 ）14徐州、南京三、 主要施工方案及措施3.1 施工方案1施工程序1）先地下后地上，先结构后围护，钢构土建平行交叉施工的原则，本工程总的施工顺序为：基础与钢构加工同步 主体钢构的安装 围护钢构安装 墙面板安装 屋面板安装 门窗安装。2）基础完成后立即进行回填土，以免影响上部结构施工。3）门窗安装随围护安装同步进行。2施工流向1）主体钢构平面上采用由中部向两端扩展，竖向采用由下至上的流向。2）墙面、屋面工程采用由北到南或由中部向两端扩展的施工流向。3.2 钢结构加工篇1钢构件制作前准备工作1）钢材采购、检验、储备：经过工程施工管理人员及公司有关部门参加的情况下进行内部图纸会审，由总师办列出各类钢材的用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交材料部采购员进行材料采购。材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进行检验： 钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。 钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏差值的 1/2。a.钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定。b.连接材料（焊条、焊丝、焊剂） 、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛、以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。图纸会审、图纸细化：经图纸守审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。制定钢构件加工生产工艺及质量标准：根据钢结构工程施工质量及验收规范 （GB50205-2001） 、 钢结构设计规范 （GB50017-2003）等国家规范及公司质量体系文件和钢制作安装工艺规程编制本工程钢结构加工生产工艺及质量标准。2钢结构加工工世流程3放样、下料和切割1）按照施工图上几何尺寸，以 1：1 比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允许偏差风放样和样板（样杆）允许偏差表。放样和样板（样杆）允许偏差表项目 允许偏差平行线距离和分段尺寸 +0.5对角线 1.0长度、宽度 长度 00.5,宽度 0-0.5孔距 +0.5组孔中距离 +0.5加工样板的角度 +20/2）钢材下料前先对材料进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。3）用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构形状的加工界限。采用剪切、冲载、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下表和样板（样杆）允许误差表。允许偏差和样板（样杆）允许误差表项目 允许偏差（mm）零件外形尺寸 +1.0孔 +0.5基准线（装配或加工） +0.5对角线差 1.0加工样板的角度 +20/4)根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。5）零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定：零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定手工切割 +2.0mm自动、半自动切割 +1.5mm数控切割 +1.0mm6)切割面应将钢材表面切割区域的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物、断口上不得有裂纹和大于 1mm 缺棱，并清除毛刺。7）切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的 10%，且不得大于 2mm。8）精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于 0.03mm.9)机械切割的零件，其剪切与号料 线的允许偏差不得大于 2mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于 2mm。4、矫正和成型1）普通碳素结构钢在高于-16时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于 0.5mm。2）零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。3）H 型钢采用 JZ-40 矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。4）零件采用热加工成型时，加热温度宜控制在 9001000；碳素结构钢在温度下降到 700之前结束加工。5、边缘加工对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。6、制孔1）制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。2）柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。H 型钢梁柱上的螺栓孔采用磁力钻或摇臂钻成孔。7、组装1）板材、型材的拼装应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。2）组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边 3050mm 范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格后方可覆盖。3）布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。4）为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。5）将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求留焊接收缩量。装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。6）装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。7）焊接结构组装按需分别选用以下工具：A、卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。B、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。C、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件的缝隙。D、手动千斤顶。8）定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应有焊工证的工人点焊。9）焊接结构组装工艺：A、无论翼缘板、腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的接点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。B、放组装胎具时放出收缩量，一般放至上限（L24m 时放 5mm，L24m 时放8mm） 。C、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。槽焊深度与节点板的厚度关系表10）H 型钢焊接生产线该生产线有数控火焰切割机、H 型钢组立机、龙门式自动焊接机及 H 型钢翼缘矫正机组成。焊接 H 型钢制作工艺流程图见下页图。H 钢由二翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控切割机下料后，H 型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过 H 型钢翼缘板的变形进行矫正，从而完成整个加过程，生产出合格的 H 型钢产品。11）翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。级装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。12）与钢柱连接的陈点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。H 型钢焊接工艺流程图：节点板厚度（mm） 6 8 10 12 14槽焊深度（mm） 5 6 8 10 128钢结构的焊接1）材料A、电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条必须具有出厂合格证明，如须焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘陪处理。B、作业条件：.审阅施工图纸，拟定焊接工艺。.准备好所需施焊工具，焊接电流。.在钢结构车施焊区 施焊。.焊工经过考试，并取得合格证才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。.施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况,如不符合要求,修整合格后方能施焊。2）操作工艺：.焊条使用前，必须按照质量说明书的规定进行烘陪后，放在保温箱内随用随取。首 次 采 用 的 钢 种 和 焊 接 材 料 ,必 须 进 行 焊 接 工 艺 性 能 和 物 理 性 能 实 验 ,符 合 要 求后 才 采 用。.多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。.要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊道金属与母材平缓过渡。.焊道出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。.严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。.重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。.要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。.为了减少焊接变形与应力，我公司常采取如下措施：a.焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。b.收缩量大的焊缝先焊接。c.对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。d.长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。e.采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。 f.采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。g.锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力并变形。L.焊接结构变形的矫正。见矫正和成型中所述。9、摩擦面加工处理1）摩擦面加工：本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。2）喷砂方式处理摩擦面：喷砂粒选用 1.23mm，压缩空气压力为 0.40.6Mpa（不含有水分和任何油脂） ，喷距 100300mm，喷角以 9045。 。处理后基材表面呈均匀一致和金属本色。喷砂表面粗糙度达 50um70um 可不经除锈即可施拧高强螺栓。3）处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等） ，并不允许再进行打摩或锤击、碰撞。处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。4）高强螺栓连接的板叠接触而不平度 1.0mm。当接触有间隙时，其隙不大于1.0mm 可不处理：间隙 1-3mm 时将高出的一侧磨成 1：10 的斜面，打磨方向与受力方向垂直，间隙大于 3.0mm 时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。5）出厂前作抗滑移系数实验，符合设计值要求。10、预拼装工厂预拼装目的是在出前将已制作完成的构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。 预拼装数每批抽 1020%，但不少于 1 组。预拼装在坚实、稳的平强式胎架上进行。其支承点水平度：A 3001000mm 2 70mm +5.0 -2.0板长 +7.0用钢尺检查横向剪切偏差 5.0板长 +5.0弯折面宽度 +2.0泛水板尺寸弯折面夹角 2o 用角尺检查3.3 安装篇1施工前的准备工作1).图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。2).根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。 3).复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。4).放出标高控制线和吊装辅助线。5).复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等到，超出允许偏差时，做好技术处理。6).钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，取得计量法定单位检定证明。2安装工艺流程1).钢结构安装采用综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推进，由下而上进行。安装时注意积累误差。2).安装顺序基础和支撑面 钢柱子 钢梁 垂直、水平支撑系统 柃条 墙面板 屋面板。3).一个独立单元构件安装完之后，具有一定的空间刚度和可靠的稳定性。3基础各支承面1）.钢结构安装前对建筑物的定位轴线，基础轴线和标高、地脚螺栓位置进行检查，并进行基础检测和输交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于整个安装单元的柱基基础，并符合下列规定：a. 础混凝土强度达到设计要求；b .基础周围回填土夯实完毕；c .基础轴线标志和标高基点准确、齐全；1）基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）符合下表规定：支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）表项目 允许偏差标高 +3.0支承面水平度 L/1000螺栓中心偏移 5.0螺栓露出长度 0+20.0地脚螺栓（锚栓）螺纹长度 0+20.0预留孔中心偏移 10.04钢柱的安装钢柱安装时,先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。柱子安装层次包括：基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等。1） .放线安装前，用木工默斗放好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板安装定位线。2） .根据现场实际条件选择液压汽车起重机进行吊装。吊装时，要将安装的柱子按位置、方向放到吊装（起重半径）位置。3） .柱子起吊前，从柱底板向上 5001000mm 处，划一水平线，以便安装固定前后作复查平面标高基准作用。根据柱子的种类和高度确定绑扎点，在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制绳的调整方向。吊装前准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为 100200mm 时停吊，检查索具牢固和吊车稳定板位于安装基础时，可指挥吊车绶慢下降，当柱底距离基础位置 40100mm 时，调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部螺母，临时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。继续按此方法吊装其余所有柱子。4） .柱子的校正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。柱子校正工作用测量工具同时进行。钢柱的平面位置在吊装就位，属一次对位于，一般不需再校正。对于柱子的标高，有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调整准确标高。用经纬仪进行柱子垂直度的校正。钢柱吊装穿入基础螺栓就位后，柱子校正工作主要是对标高进行调整和垂直度进行校正：它的校正方法采用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬扛，对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力，同时采用不等厚垫铁，在柱板与基础之间调整校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。柱子校正时还要注意风力和温度的影响。 5钢梁安装方法1）.在现场支钢平台式用马橙作好梁的拼接，并作好校正工作。2）.吊点位置及吊装，钢梁起吊时离地 50cm 时检查无误后再继续起吊。3）.安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，做初步校正，对准钢梁基座中心与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度和检查梁侧向弯曲。4）.安装第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，临时与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及部分柃条，最后校正固定整体。5） .从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上柃条即可将钢梁固定，同时将钢梁校正好。6） 构件的连接和固定。高难度强度运输线栓的安装原理7).各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接。8).安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的 10%，并50mm。9).除全数外观检查外，重要的对接焊缝进行内部质量检查；并做出检查记录。10).安装用临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并符合下列规定：a .不得少于安装孔总数的 1/3；b .穿两个临时螺栓；c .冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的 30%；d .扩钻后的精制螺栓的孔不得使用冲钉。11).粗制螺栓用于临时性连接时，每一处的数量应经过计算确定，但每个节点不少于两个；当用于永久性连接时，如有少许错孔，允许用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数的 30%。12).安装永久螺栓时，螺母下放置垫圈，选表面不平时，放置相应斜垫圈；螺母固定按设计规定，用防松装置或弹簧垫圈，粗制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。永久性普通螺栓连接不得垫两个以上的垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧，外露丝扣应不小于 23 扣并应停止螺母松动。13).任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。14).采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件磨擦面时，其磨擦系数值必须符合设计要求。在制作厂处理好的构件磨擦面，安装前，逐组复验所附试件的磨擦系数，合格后方可进行安装。15).螺栓带有配套的螺母和垫圈，在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放用。在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。16).安装高强螺栓时，构件的磨擦面保持干燥，不得在雨中作业。7).高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打：穿入方向一致，便于操作，并不得作临时安装螺栓用。18).高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的 30%，终拧扭矩值须符合设计要求，并按下式计算：M=（P+P）kd式中 M 为终扭矩值（N.m）p 为设计预拉力（N）P 为预拉力损失值，一般为设计预拉力值的 5%10%；K 为扭矩系数d 为螺栓公称直径（mm）19).高强螺栓的紧固：一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的 60%80%，第二次终拧，紧固到螺栓标准预拉力，偏差不大于10%。初拧、终拧均用扭矩板手。20).每组高强螺栓的拧紧从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于 2 扣。21).采用扭矩法施工时，机具应在班前和班后进行标定和检查。检查时，应将螺母回退 30至 50再拧至原位，测定终拧矩值，其偏差不大于10%。22).大六角头高强度螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧、漏拧时，须补拧；超拧时则更换。欠拧、漏拧用 0.30.5kg 重的小锤逐个敲检。23).对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩板手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的 10%，并不少于一支，如发现有紧固扭矩不足，则用扭矩板手对节点所有螺栓重拧一遍。6、屋面板、泛水板施工1）.一般规定压型钢板吊至屋面，准备开始安装时，请注意确保所有的材料正面朝上，且所有的搭接边朝向将要安装的屋面这边，否则不仅要翻转钢板，还必须使钢板调头。成捆的钢板须安放在靠近或置于檩条支撑点上，而不能放在檩条的跨中，在固定第一块钢板之前，要确保其位置的垂直和方正，并将它正确地落在与其它建筑构件相关的位置上。当第一块钢板固定就位后，在屋顶的较低端拉一根连续的准线，这根线和第一块钢板将成为引导线，便于后续钢板的快速安装和校正。对每一屋面区域在安装期间要定期检测，以保证不出现移动和扇形，方法是在已固定好的钢板顶部和底部各测量一次，看其宽度的误差是否超出规定要求。在某些阶段，如安装至一半时还要测量从已固定的钢板顶部和底部到屋面的远边之间的距离，以保证整个屋面上压型板的平直度，若要调整，则可以在以后安放和固定每一块时很轻微的作扇形调整，直到钢板达到平直度要求。2）.板的端部搭接及封胶a.屋面板：上层压型板搭接长为 200mm，施以两道封胶；b.泛水板：屋面内层收边板和墙面泛水板搭接长度为 150mm，屋面上层所有泛水板搭接长度均为 200mm，除内层收边板搭接处不用封胶外，其它泛水板均需封胶一道，并以一排铆钉，间距 40mm 连接搭接部位。密封胶挤出时宽度应掌握在 3mm 左右，搭接处密封胶挤压后，宽度不超过25mm，每罐密封胶可挤长度约 6m，封胶中心距板边约 12mm。3）.一般安装要求a.钢板的铺设要注意长年风向，板肋搭接需与长年风向相背。b.压型钢板间连接只搭接一个肋，必须母肋扣在公肋上。c.在屋脊处及图纸上有标明处，需将钢板上弯 80 度左右，形成挡水板，在檐口处下弯 10 度左右，形成滴水线。d.屋脊处坡板间需留出 50mm 左右空隙，以便插入上弯工具，在天沟处压型钢板外挑约 150mm。e.固定螺栓要与钢板和柃条垂直，并对准柃条中心。4）.屋面板的安装屋面板的场内运输，由于板长，又采用多人搬运，每人运输长度不宜超过5M，运输路线地面要基本平整，不能有过大的起伏，过急的拐弯，参加搬运的人员动作应协调一致。a.提运屋面板到屋面的铁丝滑道间不超过 6M，与地面成小于 450 角度，禁止屋面板与屋面檩条碰撞，以免损伤板底。b.根据屋面檩条的间距，准备木跳板，并在木跳板下面设卡木，不允许探头存在。按照设计要求铺保温棉，安装第一块板要与屋面梁平行，安装过程中要经常检查，以免屋面板宽度出现累计误差，并保证最后一块屋面板的安装。5).墙面板安装技术要求a.根据设计图纸将板就位。确定安装起点，一般从一侧端边往另一侧端边。b.确定好安装方向后，把端边的封口板先安装固定好，接着将第一块板安装就位，并将其固定，要保证与墙梁垂直。第一块板安装完后，接着安装第二块、第三块板第二块板安装时应与第一块板的的凸沿重叠，通过检查保证两块板的外沿完全接接触，并且平直，从而保证重叠完好，并用自攻螺钉与墙梁连接在一起。c.螺钉数量应根据当地风力，地面地形情况及墙梁的间距等特点确定，一般要求每块板的长度方向都应与墙梁连接，每块板的宽度方向与每根墙梁的连接不少于两个螺钉。d.为保证墙面板平整，在两根墙梁之间的板宽方向搭接处另加铆钉，间距300mm。e.第一排安装完毕后，再安装第二排板，在安装过程中，要注意搭接部分的防水处理。f.板搭接长度200mm，取决于排水距离及排水坡度，为改善搭接部分的抗气候能力，在搭接处涂一条或二条胶泥，然后用铆钉紧固，铆钉间距300mm。彩钢板安装工程允许偏差表项目 允许偏差（mm） 检验方法檐口与屋脊的平行度 10.0 用拉线和钢尺检查彩钢板波纹线对屋脊的垂直度 L/1000 20.0檐口相邻两块彩钢板端部错位 5.0屋面彩金刚板卷边板件最大波高 3.0注：(1)L 为屋面半坡度或单坡长度(2)H 为墙面高度6）.纵向搭接（选择采用）本公司生产的屋面是连接加工的方法制成的，因此可按运输条件所限制的长度供应钢板，通常不需要搭接，钢板的长度就足以满足屋面铺设的需要。出于现场安装条件的限制和考虑到运输条件，必要时可用两较短的钢板通过端部搭接来覆盖整个屋面长，每列钢板顺序依次从底部到顶部，然后再放下一列。根据不同情况。搭接方法职下：a.搭接长度对坡度在 515 度之间的屋面，压型钢板端部搭接，长度至少为 200mm，坡度超过 15 度时，搭接长度至少为 150mm，有伸缩节点的搭接长度至少为 250mm。b.90 型压型板的搭接Q90 型压型板是采用穿透式固定法固定的，它的搭接定位在檩条上。c.密封胶对于端部搭接的屋面板，应在搭接处使用密封胶。密封胶应施于两处：一处位于搭接处下端，以阻止潮气因毛细作用被带入，另一处位于搭接处上端，以防止在顶部钢板下面形成的冷凝水液进入搭接处，并可从下边排出水。在端部搭接处铺设密封剂时，先定位底部钢板，然后挤出 3mm 宽的密封剂横越过钢板的上边（离钢板端部约 12mm 处） 。当这些钢板被搭接在一起，且插入固定件后，受挤压的密封剂恰好位于搭接端部处。d.伸缩节点对于非常长的屋面钢板，应设置缩节点，以便克服纵向位移。伸缩点的上层钢板应比下层钢板高 15mm，在高差处屋面板至少搭接 250mm，并提供合适的防雨措施，落差处需另外设置檩条成支撑。再用自攻螺钉将其固定。7）.泛水板安装a.安装形式纵向泛水板和盖板应在屋面板的平底盘或波谷处有一向下弯的翻边。下弯的深度同钢板外形相应。b.固定方式泛水板安装好以后，一般与屋面板的波峰用抽芯铆钉进行固定。抽芯铆钉采用 416，间距 300mm 一颗。c.搭接与密封纵向泛水板之间的搭接，可参照纵向压型钢板的搭接形式，搭接长度为200mm，沿顺坡方向靠近坡顶的泛水板搭接在上面，在搭接处涂上密封胶，用416 的拉铆钉固定搭接。8）密封剂的应用在围护系统的安装中，有许多地方需要使用密封剂，前面已作介绍。如果要使密封剂达到理想效果，应注意以下几点。a.型号对于本公司生产的围护系统产品，选用中性硫化硅胶比较合适，它比较适用于各种压型板外面的没漆，包括各种泛水板等。中性硫化硅胶密封剂有以下特点：对各种干净的压型板和泛水板表面，有良好的粘附力。防水且无腐蚀。抗极热和极冷同时保持良好的柔韧性。b.表面处理为了使粘结剂能充分发挥功能，所有表面必须清除干净，并且无以前的密封剂痕迹和油漆之类的污染物，可以用酒精来清洁压型板或泛水板表面。c.节点设计用密封剂密封的接缝应用铆钉固定，以使强度与焊接强度一致。因此不要求密封剂有完全的粘着强度，但它必须能将两相对的表粘连在一起，搭接处的密封剂宽度，被压缩时不超过 25mm。对于屋面板、墙面板和泛水板，搭接处固定性的间距为 40mm。搭接时可按以下步骤进行：a) .装配、夹紧并钻孔；b) .分离构件并除去钻孔屑；c) .把连接的表面清除干净；d) .涂上粘结剂；e) .重新放置构件和固定件；f) .用抽芯拉铆钉，将接处固定。为了防止过早硫化，导致二表面粘连较差，在密封剂被挤压之后，要尽快处理，所用的粘结剂，在外暴露的时间一般不应超过 15 分钟。3.4 土建主要分项工程施工方法及技术措施 （一）、施工测量1、测量仪器及工具：轴线测量采用TDJ 2E型光学经纬仪，标高测量采用DZS3型自动安平水准仪。2、测量定位、标高测量：根据甲方给定的坐标点建立我方全轴线测量控制网并按施工测量规范要求进行固定，由此控制并施测各轴线定位尺寸。（二）、土方工程基坑土方开挖采用反铲挖掘机挖土，装载机装土，自卸汽车运土。基坑开挖时严禁扰动原土层，垫层底标高以上300mm厚土层人工开挖，人工清槽，土方开挖至设计标高后，及时通知通知监理工程师、勘察及设计单位进行验槽并办理验槽手续。经各方签证确认符合设计要求后方可进行基础施工。土方回填以前，必须请甲方、监理工程师及设计院对基础工程进行验收评定后方可进行。基础回填土要求不得有任何杂质，回填要分层夯填：每层虚铺厚度30cm,用打夯机打夯三遍，作干容重试验，要求压实系数不小于0.94，经监理工程师验收合格后方可填上一层土方，直至夯填到设计标高。（三） 、模板工程1）模板选择：模板采用组合钢模板2）施工要点：a. 模板放线根据施工图弹出模板的内边线和外侧控制线，便于模板安装和施工。b.支模前，模板底部沿模板边线用 1：2.5 水泥砂浆找平，保证浇筑混凝土时，模板下口严密、不漏浆。（四）钢筋工程钢筋品种和规格应符合设计要求，有出厂合格证及二次度验报告，合格后方可使用。钢筋的数量、间距等必须符合设计要求，绑扎严格按操作规程进行。砼保护层采用砂浆块。a. 成型加工：必须按施工图纸、施工规范及操作规程进行。b. 绑扎：钢筋的数最、规格、间距等必须符合设计要求，绑扎严格按操作规程进行。绑扎质量必须符合验评标准要求，合格率应控制在93%以上。c. 预理件：柱上预理件或预理锚拉钢筋严格按设计数量和位置进行布置，采用与附加钢筋焊接法进行固定。d. 验收：钢筋及预理件在自检、互检及专检的基础，填写隐蔽验收记录报监理工程师进行验收，验收合格并签字后方可进行砼浇筑。（五） 、砼工程1） 、砼各项技术指标：a水泥选用 42.5 级普通硅酸盐水泥；粗骨料为 0.5-4cm 卵石，骨料含泥量不得大于 1%；细骨料选用中砂，含泥量不大于 3%。b. 所用原材料必须有合格证、复验报告。c. 施工前现场按规范对砂、石、水泥、外加剂及掺合料取样，送试验室做最佳配合比设计。 d. 配料时各种原材料必须计量准确，骨料含水率经常测定e.对混凝土和易性的要求:为了保证混凝土在浇筑过程中不离析,要求混凝土要有足够的粘聚性,要求在泵送过程中不泌水、不离析。2)、砼浇筑a.混凝土浇筑前应办理好钢筋以及模板预检工作，浇筑范围内杂物要清理干净。b.混凝土分层厚度必须按照施工规范要求进行控制 ,每层砼浇筑厚度不能大于300mm。c.砼浇筑采用50插入式振动器振捣。振捣时做到快插慢拔，每点振捣时间为20-30s，每点间距不能大于500mm，振捣棒应插入下一层50mm左右进行振捣，以消除两层之间的接缝，特别注意振捣密实，振捣以表面不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。d.混凝土浇筑后须在初凝前用刮尺抹面和木抹子打平,可使上部骨料均匀沉降,以提高表面密实度 ,减少塑性收缩变形,控制混凝土表面龟裂,也可减少混凝土表面水分蒸发,闭合收水裂缝,促进混凝土养护。e、砼试块：按规范要求每次浇筑砼做 4 组试快，并做好标准养护、同条件养护及定期试验工作，其强度必须符合设计要求及施工规范规定。3）.砼的养护:本工程采用保湿养护法进行砼养护。在混凝土浇筑完成后 12 小时内 ,在混凝土上表面浇水，然后覆盖一层塑料布,塑料布履盖必须严密 。覆盖后每隔 2 小时进行一次浇水(可根据天气气温情况增加或减少,但必须保证塑料布内有凝结水分),砼养护时间不少于14d 。（六）、墙体砌筑a.砌筑时,在墙的转角处加设 26500 的加强筋,伸入每边墙体 1000mm。b.砌筑前放出墙边线及砖墙控制线,采用“三一法”进行砌筑,上下错缝,灰缝宽度控制在 8-10mm 以内,水平灰缝的砂浆饱满度不得小于 80%,竖向灰缝不得出现透明缝、瞎缝和假缝。c.砌墙前，砖应提前 12 天浇水湿润，水泥砂浆应随砌随拌。d砖墙不得连续砌筑时，应留置斜槎，继续砌前应将接槎表面清理干净，浇水湿润，并填实砂浆，保持灰缝平直。（七）、装修工程1、抹灰工程（1）抹灰工程大面积施工前先设置“样板活”及“样板间”，经监理工程师认可后方可全面施工。（2）所有抹灰在施工前应将基层清理干净，浇水湿润、贴饼、冲筋、找规矩。3、楼地面工程. 房心回填土：采用素土夯实，回填土要求不得有任何杂质，每20cm蛙 1式打夯机打夯三遍，环刀取样做密实度试验，压实系数达到0.93以上时方可进行下一层回填土工作。. 砼垫层：浇筑由一端向另一端进行并一次连续浇筑完成；砼应用平 2板振动器振捣密实，表面用木抹子搓平。砼浇筑完毕12h左右覆盖浇水养护，时间不少于7d。施工要求砼强度均匀、级配适当、摊铺均匀、铺设厚度符合设计要求，振捣密实。抹平工作应在初凝前完成，压光工作应在终凝前完成。要求压光三遍，表面平整光洁，无起砂、裂缝等。四、 工期保证措施4.1 施工进度安排措施依据钢构加工制作篇及安装篇组织设计内容本工程施工工期为 240 天（详见工程计划进度表）为确保项目施工总进度计划的落实，特制定如下措施：1.全公司上下行动起来，投入极大的热情，端正思想认识，明确本项目的重要性，使项目总指挥部成为一个有责任的有机体。2.工程项目指挥部各职能部门由从各部抽调专职干部任职。3.派富有经验项目经理任项目部经理，专业工程师由有能力的人担任，权力集中，调度统一，使措施能顺利实施。4.由富有现场经验的施工队长担任施工队队长，相应配备有能力的专业工程师，保证按质、按量、按时完成。管理体系实行直线制和矩阵制模式，直线制便于领导，指挥有力，贯彻措施和方法能一步到位，能“纵向到底”集中领导，矩阵式便于各职能部门能协调、配合和谐，能“横向到边” ，同样有利于项目实施中的综合性管理。4.2 施工方法措施1.制订合理的施工程序及方法，严格按施工程序施工，避免重复施工。2.掌握工艺方法和控制质量，每一工序确保一次交验合格，不返工确保进度。3.配备专业预备队，可组织加班作用，预备队穿插施工，可打歼灭战，确保总工期。4.建立严格的工序施工日志制度，逐日详细记录工程进度情况，将实行进度与计划网络进行比较，一有误差即行使调整，实行动态监控，确保实际进度优于或等于计划进度。4.3 确保工期组织工作1.劳动力组织生产车间及安装人员劳动力组织，分配在施工组织及布置中配置。2.资金使用A .为保证项目的顺利实施，除甲方按期支付的工程款外，财务部根据计划列出建设资金的储备。B .财务部根据工程进度计划及材料采购计划，制定资金保障计划。C.资金做到专款专用，严格按照工程比例及工程量资金占有率合理分配，做到“量出金入” 。3.材料供应A.供应部应根据工程进度计划，详细编制材料进场计划。B.广泛拓展市场信息范围，加强横向联系，确保材料按预定计划进场。C.按质、按量采购物资，要求所采购的物资有质量证明书，并做好进场和抽验，保证材料按设计要求使用。4.结构件及彩板加工生产车间是工程前半部分完成的主要环节，生产车间应根据工程进度计划，按施组要求做好详细地生产计划安排，做到按顺序排列。 （详细情况见施组制作篇）5.安装工期保证安装项目经理部，严格按照安装措施及安装计划进行，合理组织，确保工期（详细情况见施组安装篇） 。6.确保工期监督措施本工程成立了由总经理牵头的项目综合指挥部，根据计划要求坚持检查、调度、制订措施。A.项目实施过程中，根据实际情况坚持每日一次例会制度，各专业部分领导负责参加，检查计划落实情况，调度、协调出现的各种问题，布置次日工作，坚持今天的事，今天做完，决不拖延。B.各专业部分，应根据分部计划要求，每周开展自检，完成计划统一情况。 五、 质量保证体系及措施5.1 基本原则1 .工程质量目标根据工程的具体特点和我公司技术实力，管理能力、特制定以下质量目标：1).工程质量必须符合设计要求和验评标准2).一次检查合格率 100%，确保达到优良工程2. 质量教育加强对各级人员的质量意识教育，高度的质量意识，决定了工程质量总体水平，因此，加强专业人员及施工人员的质量教育。3.配合监理及甲方的工作充分发挥监理工程师在质量控制过程中的作用，是保证整个质量工作能够成功的重要环节，我们采用以下措施配合监理工程师的工作；1）.按照有关规定，提前将计划、施工方案、工期等报送相关监理工程师审批；2）.工厂制作及原材料检验，及时通知监理验收；3）.隐蔽工程施工前、施工中均及时通知监理验收；4）.如有质量问题或技术难题，均通知监理共同会诊，制订解决方案；5）.严格遵守监理批准程序，严格按照监理批准的要求进行工作。5.2 组织机构保证1为实现已订质量管理目标做好组织保证，我公司将成立一个强有力的质量保证组织机构，机构内部人员明确分工，确定职能部分职责，充分调动各职能部分人员积极性，确保优良工程的质量目标实现。2机构人员确定以质管部及现场项目部质量控制组为核心，总经理牵头，组成我公司质量管理小组，组合协调、监督质量控制，将各部门负责质量责任到人，为本工程质量终身责任。5.3 质量管理措施保证1工程质量检查，贯彻专检和“三检”制度相结合，做到层层工序谁施工谁负责，真正使工程质量得到有效控制。2工程质量检查依据1).施工图、设计总说明、设计变更、材料代用等；2).有关施工技术规范、规程、质量检查验收评定标准等。3).施工方案、技术交底、图纸会审纪要等；4).材料、成品、半成品合格证、质量证明书等。3加强质量保证预防措施1).组织施工前的技术培训，学习公司的施工手册的内容熟练掌握施工方法；2).熟悉图纸，制定出解决施工中技术难点的具体措施。4技术保证本工程质量主要涉及三方面，原材料质量、构件制作质量、以及安装施工质量，这三方面质量控制严格按照国家规范规程进行，结合企业控制标准，从严把关，做到滴水不漏。5.4 质量检查与监督程序1总则质量检查与监督程序应严格按照 ISO-9000 质量管理体系标准进行，应强化管理制度，把工序施工的总目标分解成工序工程质量目标并落实到人，认真贯彻“预防为主”和“事前把关”的质量管理方针，成立由公司总工程师带头负责的工程创优工程领导小组制订具体的创优工程目标，实行创优目标管理。2质量检查与监督程序1).检查与验收方法首先熟悉了解施工图纸所选用原材料的规格、型号、及材质要求、供应部门应对原材料供应商进行评估。坚持不合格的原材料不采购，不验收、不发放。保证各种原材料符合规定质量标准要求。原材料检验：每批原材料进场时必须具有合格证和质量保证书，由质检部门对原材料的符合性进行验收，每进一批原材料必须按规定抽样，送绵阳市建筑质检中心进行各项性能的检测，符合质量标准方可入库。各种原材料进场必须分类堆码整齐，并插牌做好标识。5.5 施工过程质量保证措施1.防止构件运输、堆放变形：必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时垫点不合理，或上、下垫木在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形，如发生变形，根据情况采用千斤顶、氧 乙炔火焰加热或用其它工具矫正。2.防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于 3mm，则需矫正，拼装时用夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，事先进行临时加固。3.防止焊接变形：采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。5.6 工程质量保证体系图：工程质量保证体系图5.7 钢结构制造质量控制程序： 5.8 施工现场质量保证体系图：六、 安全施工管理体系及措施6.1 基本原则保证1.安全工作方针：以防为主，防管结合，专管与群管相结合，传统管理与系统管理相合。加强预防预测，做到文明施工，无人身伤亡事故。2.安全管理目标：1).消灭人身伤亡事故，重伤率控制在 1%，轻伤率控制在 3%。2).杜绝重大交通、机械、设备火灾事故，力争事故频发率在 5%以下。3).减少轻伤的发生，轻伤率控制在 3%以下，确保年事故频发率在 8%以下。4).杜绝高空坠落，高空下落物和触电伤害事故。3.安全保证体系关系图：安全保证体系框图为保证施工安全，实现安全目标，我公司针对本工程的特点，逐步完善安全保证体系。安全保证体系关系图详见附图。6.2 安全保证体系组织机构1.组织机构建立确保安全，必须具备强有力的组织机构，我公司将组建上至项目指挥部，下至施工现场安全员组成的安全保证组织机构，实施安全教育，检查、评比、奖罚等措施。2.组织机构人员组成：为保证有关安全规章制度的切实执行，组织机构能强力、正常运转，我公司派出既有丰富的实践经验，顽强的工作作风，又有 良好的实干精神的人员充实到各机械队伍中去。3.组织机构和人员职责为能保证安全措施的正常执行，特别制订出各有关机构和人员的岗位职责，其内容如下：1).项目经理的安全责任2).质管部的安全职责3).工程技术组的安全职责4).生产部的安全职责5).材料部的安全职责6).技术部的安全职责7).生产车间的安全职责8).办公室的安全职责9).施工队长的安全职责10).现场技术主管的安全职责11).班组长的安全职责12).专职安全员的安全职责13).生产工人的安全职责6.3 安全保证规章制度：为使安全保证组织机构正常、有效地工作，我们将健全安全生产及管理的各种规章制度，在安装过程中严格遵守执行。1）安全施工管理规定2）施工现场安全管理规定3）高处作业安全规定4）安全教育培训管理规定5) 安全检查管理规定6）合同工、临时工安全管理规定7