资源描述
充值购买-下载设计文档后，加 Q-1459919609 免费领取图纸摘 要我国塑料模具工业从起步到现在，经历了半个世纪，有了很大发展，模具水平有了较大的提高。由于模具生产产品具有精度高，复杂性高，一致性好，生产效率高消耗低等优点。所以现代工业中将会起到更大的作用，得到更多的应用。我的塑料发展至今，已能生产精度高达 2 微米的精密，多工位级进模，工位数最多已达 160 个，寿命 12 亿次。模具时现代工业发展的基础，许多产业的发展都离不开模具行业的支持。用模具生产制造所表现出来的的高精度，高复杂程度，高一致性，高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。在模具工业的总产值中塑料模具约占 33%。不同的塑料成型方法使得模具原理和结构不通。按照成型方法的不通，塑料模具分为：注塑模具，压塑模具，吹塑模具等。注塑模具主要用于热塑性塑料制品的成型中占有很大比重。现代工业中，消费品外壳的色彩，手感，和精度，厚度等提出了新要求。塑料外壳设计成为重要的一环。设计合理的注塑模具将得到越来越多的应用。现代注塑模具的设计方法目前为了应付当前多样化的要求，缩短产品只在周期以缺德最佳的竞争优势，模具设计中都引用了 CAD/CAE 计算机一体化制造技术，以提高产品质量，降低成本，增加竞争力，一般而言，一件完整理想的工业产品，其制造流程为现有原创型的概念设计出原件，配合计算机辅助工程分析技术，再依据分析结果修改测试，最后再依据设计图经由计算机辅助制造，进行产品自动化生产在模具设计生产，以上整个过程均在计算机上进行。在模具设计生产过程中，应用 Pro/ENGINEER 软件进行模具结构设计-模具型腔- 型芯二维设计- 工艺准备 -模具型腔，型芯设计三维造型等。随着计算机技术和网络技术取得了突破性的成就，模具设计越来越多地使用 CAD/CAM 技术。在产品生产之前，使用这些新技术来进行模具的设计和改善，是现代设计必然趋势在现实生活里，手机已经成为人们的一个生活必须品，现代的手机已经不再仅仅是一个工具同时一时装饰品，所以做出的不管是手机机身还是手机壳都需要美观大方，因此加工工艺就显得非常重要。所以在对手机壳的模具设计时不仅要考虑成型，还需要考虑成型后的美观。因此在模具的设计过程中多方兼顾。关键字：手机；模具设计；注射模；斜导柱；侧抽芯。充值购买-下载设计文档后，加 Q-1459919609 免费领取图纸AbstractPlastic mold industry in China from the beginning to now, has experienced half a century, has made great development, mould level has greatly improved. Because the mold production product has high accuracy, high complexity, good consistency and high efficiency low consumption etc. So modern industry will play a greater role, get more applications. Precision plastic development up to now, I have been able to produce as much as 2 micron precision, multi-station progressive die, has reached the maximum number of stations in 160, life 1 200 million times.Mould the basis for the development of modern industry, many industrys development cannot leave the mould industry support. With mold manufacturing of high precision, high complexity, high consistency, high productivity and low consumption, is cant be matched by other methods of processing and manufacturing. In the mold industry plastic mould accounted for about 33% of the total output. Different methods of plastic molding makes mold principle and structure. According to the forming method of impassability, plastic mold is divided into: injection mold, compression mold, blow molding mould, etc. In the injection mold is mainly used for thermoplastic plastics molding occupies a large proportion. In modern manufacturing, consumer goods shell color, feel, and precision, thickness, etc. Put forward new requirements. Plastic shell design become important one annulus. Reasonable design of injection mould will be applied more and more.Modern design method of injection mould at present in order to cope with the current diversified requirements, shorten the product by the wicked the best competitive advantage, only in the cycle of mould design reference the CAD/CAE technology of computer integrated manufacturing, in order to improve the product quality, reduce cost, increase the competitiveness, in general, a complete ideal industrial products, the concept of the manufacturing process for existing original type original design, with computer aided engineering analysis techniques, according to the results of analysis, modifying test again, and then on the basis of design through computer aided manufacturing, automated production in the mold design production, 充值购买-下载设计文档后，加 Q-1459919609 免费领取图纸more than the whole process are conducted on the computer.In the mold design and production process, the application of Pro/ENGINEER software to design the mould structure - the mold - core of two-dimensional design process to prepare - mold cavity, core design three dimensional modeling, etc.Along with the computer technology and network technology has achieved breakthrough and mold design are increasingly using CAD/CAM technology. Before production, the use of these new technologies for the design of the mould and improvement, is an inevitable trend in the modern design in real life, mobile phones have become a people living necessities, modern mobile phone is no longer just a tool for decoration at the same time, so the mobile body or following needs to be beautiful and easy, so the processing technology is very important. So when opponents casing mold design should not only consider the forming, also need to consider after molding. Therefore, in the mold design process to two or morethings.Key words：Cell phones, mold design, injection mould, inclined guide pillar, side core-pulling充值购买-下载设计文档后，加 Q-1459919609 免费领取图纸目录引言 .1第一章 塑件分析 .21.1 材料的分析 .21.2 塑件相关参数的设计 .21.2.1 注射温度的影响 .21.3 塑件原料的分析 .31.3.1 PC 塑料的干燥 .31.3.2 注射温度 .31.3.3 注射压力 .31.3.4 注射速度 .31.3.5 模具温度 .41.4 体积及质量计算 .41.4.1 体积的计算 .41.4.2 质量及面积的计算 .4第二章 型腔数目的确定 .6第三章 成型零部件的设计 .73.1 型腔尺寸的计算 .73.2 型芯尺寸的计算 .7第四章 注射机的选择 .9第五章 注射机的校核 .105.1 注射机注射容量校核 .105.2 注射机锁模力校核 .105.3 注射机注射压力校核 .105.4 注射机模具厚度校核 .115.5 注射机最大开模行程校核 .11第六章 分型面的选择 .136.1 分形面的形式 .136.2 分型面的选择 .13第七章 浇注系统的设计 .157.1 分流道的设计原则 .157.2 分流道的设计 .167.3 分流道的尺寸的设计 .17第八章 浇口的设计 .188.1 浇口位置选择的仿真 .198.2 直接浇口的直径设计 .198.3 点浇口直径设计 .20第九章 冷却系统的设计 .219.1 冷却系统设计原则 .219.2 冷却系统的结构形式 .21充值购买-下载设计文档后，加 Q-1459919609 免费领取图纸9.3 冷却系统的计算 .219.4 冷却时间计算 .229.5 用水量 M 的计算 .239.6 成型周期计算 .23第十章 模具材料选择 .25第十一章 模具主要参数的计算 .2611.1 脱模力的计算 .2611.2 初始脱模力 .2611.3 推杆直径计算 .2711.4 推杆的应力校核 .2711.5 推板的厚度计算 .28第十二章 推出脱模机构设计 .2912.1 推出机构的选用原则 .2912.2 推杆的形式 .2912.3 推杆材料 .3012.4 推杆的复位 .3012.5 推出力的计算 .3012.6 型腔壁厚和底板厚度计算 .3112.6.1 侧壁厚度计算 .3212.6.2 矩形型腔底板厚度计算 .32第十三章 结构零部件设计 .3313.1 合模导向机构的设计 .3313.1.1 设计导柱需要注意的事项 .3313.2 导向机构的设计 .3313.3 定位圈的设计 .3413.4 侧向分型与抽芯机构的设计 .3413.5 斜导柱的设计 .3613.6 滑块的设计 .3713.7 楔紧块的设计 .37第十四章 模架的选择 .3814.1 模架厚度 H 和注射机的闭合距离 L.3814.2 所需行程之间的尺寸关系 .38第十五章 排气系统的设计 .40第十六章 成型零件加工工艺规程 .41谢辞 .42参考文献 .43附录 .44充值购买-下载设计文档后，加 Q-1459919609 免费领取图纸引言随着我国制造业的迅速发展，一些新兴产业业取得了长足的进步。模具是工业生产的基础工艺装备，在机械、电子、汽车、航空以及通信等领域有着广泛的应用。随着人民生活水平的不断提高，日常生活中使用的物品越来越多地用到了模具。目前，模具生产水平的高低已经成为衡量一个国家制造水平高低的重要标志。当前，计算机技术和网络技术取得了突破性的成就，CAD/CAM 技术、数控加工技术以及快速成型技术为模具技术的发展提供了强大的技术支持。同时，以高分子塑料为主的模具材料不断被开放出来，这些材料种类繁多，性能优良，价格低廉，这更为模具产业的发展提供了有力的帮助。本设计主要是为让读者们能够清楚地了解到塑料注射模的设计过程，能够对模具设计过程中所使用的各种基本工具，例如 Pro/ENGINEER，Moldflow Plastics Insight 等等，具有一个基本的了解。从零件的尺寸确定，模具设计，模架设计，到最后的注塑仿真，向读者们展示手机塑料模具的整个设计过程。随着 Pro/ENGINEER 的不断完善，借助于 Pro/ENGINEER 设计软件，我们可以比较轻松地完成一些复杂的设计工作，同时也可以全面地提高设计效率和设计质量。使用 EMX 注塑模具设计专家系统可以轻松完成模具模架及配件的设计工作，并能模拟开模过程。EMX 具有完整的滑块结构和完整的开模机构，为设计者带来极大的方便。设计完成后可以直接输出 3D 化模型。Moldflow Plastics Insight 是一款应用广泛的模拟仿真软件，使用该软件可以全面模拟注塑成型过程，并以图形的方式直观地显示分析结果，为设计参数的确定和优化提供理论依据，可以帮助设计者进一步修改模具设计方案。充值购买-下载设计文档后，加 Q-1459919609 免费领取图纸第一章 塑件分析1.1 材料的分析通常，选择塑件的材料依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求，以及原材料厂家提供的材料性能数据。对于常温工作状态下的结构件来说，要考虑的主要是材料的力学性能，如屈服应力，弹性模量，弯曲强度，表面硬度等。综合各项因素最后选择 PC 塑料作为本次设计所使用的材料最为适合。PC 塑料的工艺特点如下：(1）属无定型塑料，Tg 为 149150；Tf 为 215225；成型温度为250310；相对平均分子质量为 24 万。 (2）热稳定性较好，并随相对分子质量的增大而提高。 (3）流变特性接近牛顿液体，表观粘度受温度的影响较大，受剪切速率的影响较小，随相对平均分子质量的增大而增大。无明显的熔点，熔体粘度较高。PC 分子链中有苯环，所以，分子链的刚性大。 (4）PC 的抗蠕变性好，尺寸稳定性好；但内应力不易消除。 (5）PC 高温下遇水易降解，成型时要求水分含量在 0.02以下。 (6）制品易开裂。在成型前，PC 树脂必须进行充分干燥。干燥方法可采用沸腾床干燥(温度 120130 ，时间 12h) 、真空干燥(温度 110，真空度96kPa 以上、时间 1025h)、热风循环干燥(温度 120130，时间 6h 以上)。为防止干燥后的树脂重新吸湿，应将其置于 90的保温箱内，随用随取，不宜久存。成型时料斗必须是密闭的，料斗中应设有加热装置，温度不低于 100、对无保温装置的料斗，一次加料量最好少于半小时的用量，并要加盖盖严。1.2 塑件相关参数的设计1.2.1 注射温度的影响PC 塑料的大分子多呈无定形状态，大约 215开始软化，225以上开始流动。和其它热塑性塑料相比，PC 塑料不仅熔融温度高，而且熔融后的熔体粘度也较高，熔体粘度对温度的敏感性比剪切速率大。一般对于低于 260的料温，由于其熔体粘度过高，制品易出现不足，波纹等缺陷，故在成型中较少采用，而大都选用 270320之间，在此范围内的熔体粘度适中，适合于大部份制品的成型。PC 塑料在正常加工温度范围内有很好 的热稳定性，在 300温度下长时间停留于料筒内基本不分解 ，熔体粘度变化也很小，由于这一特性使其在成型过程中可以多次反复使用。充值购买-下载设计文档后，加 Q-1459919609 免费领取图纸注射温度对 PC 塑料产品的性能有着重要的影响，在 280300之间，PC 塑料成型前后的分子量变化较小，实验证明，除了伸长率有所下降外，冲击强度，拉伸强度和弯曲强度等项性能指标均有较高的值，同时产品有良好的外观和光亮的表面。过高的料温，如超过 340时，PC 塑料将会出现分解，产品颜色变深，表面出现银丝、暗条、黑点、气泡等缺陷，同时物理机械性能也显著下降。另外，含氮化合物的存在也会使分解加速，需予以注意。1.3 塑件原料的分析1.3.1 PC 塑料的干燥该种材质对微量的水分极为敏感, 极易吸咐水分，使成型塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷。为了使注塑制品达到最佳效果，减少降解的可能性，PC/ABS在成型加工前必须进行干燥，使材料含水量降至0.04%以下，最好在0.02%以下，以提高加工稳定性和机械性能。一般地用电热鼓风烘箱在90110 ,预干燥46小时，可以达到所需要的含水率。但最长累积干燥时间不能超过48小时，否则材料有降解变色的可能。1.3.2 注射温度PC成型温度低较, 加工成型性好 ,热变形温度在115 左右, 采用合适的加工温度, 可以减少或消除表面凹痕, 同时也可以减少缩孔。成型温度设定以确保阻燃PC 充分塑化为基准，应尽量使用低温区域，以防止材料降解。成型温度增加会明显地降低阻燃PC/ABS的粘度，增加树脂的流动性，因而，使流动距离变长。原则上，当使用建议的成型温度上限时，应使熔胶滞留时间尽可能短，避免降解的产生。因此PC成型温度一般为 230270。1.3.3 注射压力PC 在注射时采用中等的注射压力，一般为 80150MPa。 对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力。PC 树脂的表现黏度强烈地依赖于剪切速率，因此模具设计中大都采用点浇口形式。1.3.4 注射速度较快的注塑速度，一般会使流程加长，适合充填薄壁制品，并形成较好的表面光洁度，但过快的注塑速度会产生强剪切导致材料降解。而慢速注塑速度可以帮助避免浇口白晕、喷射痕和流痕等缺陷。此手机保护壳为薄壁制品，宜采用中等注射速度，将摩擦热降至最小；采用多级注射，以确保充填顺畅和制品外观。充值购买-下载设计文档后，加 Q-1459919609 免费领取图纸1.3.5 模具温度模具温度模具温度控制对决定最终制件的充填程度、外观、残余应力是非常重要的。PC 的成型温度相对较高 , 模具温度也相对较高。一般调节模温为模具温度：50100 。较高的模具温度，往往会产生良好的流动、较高的熔接线强度、较小的产品内应力，但成型周期会延长。若模具温度比建议的低，就会导致高内应力并损坏制件的最佳性能。就制件表面和循环周期而言，模具温度为建议温度范围的中间值时，可望得到较好的结果。1.4 体积及质量计算1.4.1 体积的计算对笔套面积进行计算，如图 1.1 所示：图 1.1 手机后盖图纸已知： =125.5mm =123.5mm =7mm =6mm =62.5mm 1L2L1H21D=60.5mm2D=8.5/2mm =4/2mm =3.75/2mm =0.71mm =5.32mm =1.42mm 1R23R43L4L体积为：(1-1) 2/1)( 4432321211 RRDHLV 从而总体体积为：V=9344.07 m查表塑料模设计手册之二表 1.4 可知 abs 塑料的密度为 =1.20g/cm1.4.2 质量及面积的计算（1）单个塑件质量：充值购买-下载设计文档后，加 Q-1459919609 免费领取图纸M=V=1.20 9344.07 -310g=11.213g (1-2)（2）在分型面上面的投影面积为 S 投影=7881.1mm2（3）曲面的整体表面积：S 总=8986.324 2m （4）平均厚度为：(1-3)1.0= 3+8051e127.4/V/SL图 1.2 手机后盖三维图充值购买-下载设计文档后，加 Q-1459919609 免费领取图纸第二章 型腔数目的确定一次注射只能生产一件塑件的模具称为单型腔模具；一次注射能生产两件或两件以上塑件的模具称为多型腔模具。与多型腔模具相比较，单型腔模具具有塑件的形状和尺寸一致性好、成型的工艺条件容易控制、模具结构简单紧凑、模具制造成本低、制造周期短等特点。但是，在大批量生产的情况下，多型腔模具应是更为合适的形式，它可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。 在多型腔模具的实际设计中，确定型腔数目的方法一般有两种。一种方法是首先确定注射机的型号，再根据注射机的技术参数和塑件的技术经济要求，计算出要求选取型腔的数目；另一种方法是先根据生产效率的要求和塑件的精度要求确定型腔的数目，然后再选取择注射机或对现有的注射机进行校核。现在，计算塑件的总体积和总质量：塑件总体积： 总V33186.4m=94.072=塑件总体质量： 2.g.M总图 2.1 凹模型腔排布充值购买-下载设计文档后，加 Q-1459919609 免费领取图纸第三章 成型零部件的设计 3.1 型腔尺寸的计算表 3.1 公式表型腔径向尺寸 zzsmLSL 00 75.1型芯径向尺寸.0zzsll 型腔深度公式 zz xHSsm001型芯高度公式zzhhs其中修正系数 x=1/22/3，即当塑件尺寸较大、精度要求低时取小值，反之取大值。型腔的径向工作尺寸mL塑件的径向图样尺寸s收缩率的平均值，查表得 PC 成型收缩率:0.50.7% 。S塑件尺寸公差Z型腔制造公差，当制件尺寸为中小、级别精度要求较高时，可取 /3z在这里公差等级选 MT3 级，修正系数 x 取 0.75。（1）型腔径向尺寸计算利用公式(3-1)zzsmLSL 00 75.1.170.36 0.17().7549.868 （2）型腔深度计算利用公式(3-2)zz xHSsm001 .130.3 0.3.75.67825mH 3.2 型芯尺寸的计算塑件壁厚为 2mm，通过分析塑件可知，模具包含大型芯 2 个，圆柱形小型芯 4 个，螺纹型芯 3 个，圆柱形凸台小型芯 2 个。充值购买-下载设计文档后，加 Q-1459919609 免费领取图纸（1）大型芯径向尺寸计算利用公式(3-3)0075.1zzsmlSl 0 0.13.13 0.13.7548.648.25ml （2）侧抽小型芯径向尺寸计算 0 03 .5.5 0.5.03.7l 4 0.0. .152103248m05 .5. .5.1l （3）型芯高度的计算利用公式(3-4)001zz xhShsm0 01 .13.3 0.13.754.849mh0.0. .66充值购买-下载设计文档后，加 Q-1459919609 免费领取图纸第四章 注射机的选择注塑模的型腔数目,可以是一模一腔,也可以是一模多腔,在型腔数目的确定时主要考以下几个有关因素：（1）塑件的尺寸精度；（2）模具制造成本；（3）注塑成型的生产效益；（4）模具制造难度。由于手机保护壳要求的精度并不高，但有一定的配合要求，为了同时兼顾生产效率和成本，根据塑件图样及产量等要求确定型腔数目为一模两腔。查模具设计与制造简明手册 ，可初选注射机型号为：SZ-68-40。其主要的技术规格如下表。表 4.1 注射机主要技术规格螺杆（柱塞）直径mm 26 模板行程 mm 40注射容量 cm3 53 球半径 mm 18注射压力 Mpa 160喷嘴 孔直径 mm 4锁模力 KN 400 定位孔直径 mm+0.25最大注射面积 cm3 500 中心孔径 mm最大 240 孔径 mm 40模具厚度mm 最小 130顶出两侧 孔距 mm 280充值购买-下载设计文档后，加 Q-1459919609 免费领取图纸第五章 注射机的校核5.1 注射机注射容量校核塑件成形所需的注射总量应小于所选注射机的注射容量。注射容量以容积（cm 3）表示时，塑件体积（包括浇注系统）应小于注射机的注射容量，其关系按下式校核V 件 0.8V 注 （5-1）式中： V 件 塑件与浇注系统的体积（cm 3）;V 注 注射机注射容量（cm 3）;0.8 最大注射容量利用系数。根据生产经验，注塑机注塑PBT-G30塑料时，其每次注射量仅达标准注射量的75。为了提高制件质量及尺寸稳定，表面光泽、色调的均匀，选定注射量为标定注射量的60。此时流道凝料的体积未知，根据经验可按塑件质量的0.6倍进行估算，则注射量为: 35.816g2.4160.)M(1伴V 注 =58cm335.88160.858=46.4所以注射机注射容量完全满足要求。5.2 注射机锁模力校核模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力， p 腔 FP 锁 （5-2）式中 p 腔 模具型腔压力，一般取 4050Mpa；F 塑件与浇注系统分型面上的投影面积（mm 2） ;P 锁 注射机额定锁模力（N） 。在这个设计中p 腔 = 40 MpaF =7881.1mm2 （一模二腔估算取最大值）P 锁 = 400 kNp 腔 F = 401067881.110-6 = 315.244(kN)400(kN)充值购买-下载设计文档后，加 Q-1459919609 免费领取图纸所以注射机的锁模力也满足要求。5.3 注射机注射压力校核塑件所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力， p 成 P 注 （5-3）p 成 塑件成型所需的注射压力（Mpa） ， P 注 所选注射机的额定注射压力(Mpa)。在这个设计中，所需的注射压力通常选用 80100MPa，由于塑件精度为一般精度，PC 的流动性比较好,. 故在设计中我们选用 p 成 =90MPa.p 成 = 90 MPaP 注 = 160MPa显然，80130 ，因此注射压力也满要求。5.4 注射机模具厚度校核模具闭合时的厚度应在注射机动、定模板的最大闭合高度和最小闭合高度之间，其关系按下式校核H 最小 H 模 H 最大 （5-4） 式中H 最小 注射机所允许的最小模具厚度（mm） ；H 模 模具闭合厚度（mm） ；H 最大 注射机所允许的最大模具厚度（mm） 。在这个设计中H 最小 = 130mmH 模 = 232 mmH 最大 = 240 mm显然，130232240所以注射机模具厚度也满足要求。5.5 注射机最大开模行程校核塑件所需的开模距应小于注射机的最大开模行程。对在液压机械联合锁模的立式、卧式注射机上使用的一般浇口模具，注塑机的开模行程是有限制的，取出制件所需要的开模距离必须小于注塑机的最大开模距离。依据所设计的模具是三板式双分型面侧抽芯注塑模具（带点浇口的注塑模具）开模距离必须满充值购买-下载设计文档后，加 Q-1459919609 免费领取图纸足：H1+H2 +a+510mm s （5-5）式中 H1 脱模距离（mm） ；H2 塑件高度（包括浇注系统） （mm） ；a 定模板与中间板之间的分开距离（mm)；S 注射机最大开模行程（mm） 。在这个设计中H1 =50mmH2 =25mma =120mmS =460mmH1+H2 +a+10=58+60+120+10=248mm显然，248460因此，注射机模板行程也满足要求。至此注射机型号确定，选择 SZ-68-40;充值购买-下载设计文档后，加 Q-1459919609 免费领取图纸第六章 分型面的选择6.1 分形面的形式分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关，我们常见的形式有如下五种：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。6.2 分型面的选择分型面的设计在注射模的设计中占有相当重要的位置，分型面的设计可以对塑件的质量、模具的整体结构、工艺操作的难易程度及模具的制造等都有很大的影响。如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置，形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种要素的影响。因此选择分型面时应综合分析比较，所以要根据以下几条原则选择分型面：（1） 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向上塑件的截面积最大，否则塑件无法从型腔中脱出；（2） 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。通常分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模一侧，这样有助于动模内设置的推出机构动作，否则在定模内设置推出机构往往会增加模具整体的复杂性；（3） 保证塑件的精度要求。与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同一半模具型腔内。如果塑件上精度要求较高的成型表而被分型面分割，就有可能由于合模精度的影响引起形状和尺寸上不允许的偏差，塑件因达不到所需的精度要求而造成废品；（4） 满足塑件的外观质量要求。选择分型面时应避免对塑件的外观质量产生不利的影响，同时需考虑分型面处所产生的飞边是否容易修整清除，
展开阅读全文