十字槽典型板类零件数控铣削加工工艺设计与编程仿真

1固定板类零件数控铣削加工工艺设计与编程摘要该设计零件的加工工艺以及编程为主，主要对固定板零件加工中，存在的问题进行分析，并尝试着通过对加工工艺的改善，达到改善以及解决这些问题。加工前，通过对零件的结构特点，尺寸精度，形位精度，加工难点及工艺关键点的研究和分析，通过改进加工工艺，使零件的加工精度得以提高，并且使零件精度的要求，尺寸精度，形位公差以及表面粗糙度的加工通过对此性能在加工中得以一次完成，而且对零件的加工工艺规律进行总结，分析在加工中易出现的问题，提高对此类零件在加工中心的加工过程中的准确性、实用性，以达到精简加工过程，稳定加工质量的目的。关键词 数控 铣床 数控工艺 编程1目 录摘要 .31 绪论 .41.1 数控机床的产生和发展 .41.2 数控机床的加工特点 .52 工艺性分析 .72.1 零件介绍 .72.2 零件加工工艺性分析 .82.3 零件的技术要求 .83 毛坯与工艺装配的选择 .93.1 毛胚的选择 .93.2 加工工艺路线的确定 .123.2.1 工序的划分原则 .123.2.2 加工顺序的安排 .133.2.3 工艺路线安排 .143.3 选择并确定工艺装备 .143.3.1 数控机床的选择 .143.3.2 夹具的选择 .163.3.3 量具的选择 .174 工艺参数选择 .194.1 切削用量的选择原则 .194.2 切削用量的选择 .204.3 机床实际参数 .215 加工工艺文件制定 .225.1 制定工艺文件 .225.2 刀具卡 .225.3 工序卡 .226 加工程序编制 .236.1.确定编程原点 .236.2UG 软件介绍 .236.3 数控编程 .246.5 零件仿真加工 .27总结 .302参考文献 .31致谢 .3231 绪论1.1 数控机床的产生和发展数控机床是在机械制造技术和控制技术的基础上发展起来的，其过程大致如下： 随着电子技术的发展,1946 年世界上第一台电子计算机问世,由此掀开了信息自动化的新篇章。1948 年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制直升飞机螺旋桨叶片轮廓检验用样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出采用数字脉冲控制机床的设想。 1949 年，该公司与美国麻省理工学院(MIT)开始共同研究，并于 1952 年试制成功第一台三坐标数控铣床，当时的数控装置采用电子管元件。1959 年，数控装置采用了晶体管元件和印刷电路板，出现带自动换刀装置的数控机床，称为加工中心( MC Machining Center)，使数控装置进入了第二代。1965 年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。 60 年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统(简称 DNC)，又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统(简称 CNC)，使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。 1974 年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置(简称 MNC)，这是第五代数控系统。 20世纪 80 年代初，随着计算机软、硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置；数控装置愈趋小型化，可以直4接安装在机床上；数控机床的自动化程度进一步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。 20 世纪 90 年代后期，出现了PC+CNC 智能数控系统，即以 PC 机为控制系统的硬件部分，在 PC 机上安装 NC 软件系统，此种方式系统维护方便，易于实现网络化制造。目前，世界主要工业发达国家的数控机床已经进入批量生产阶段，如美国、德国、法国、日本等，其中日本发展最快。我国 1958 年试制成功第一台电子管数控机床，从 1965 年开始研制晶体管数控系统，到 20 世纪 70 年代初曾研究出数控臂锥铣床、非圆插齿机、数控立铣床、数控车床、数控镗床、数控磨床和加工中心等。20 世纪 80 年代随着改革开放政策的实施，我国从国外引进了先进技术，并在消化、吸收国外先进技术的基础上，进行了大量的开发工作，进而推动了我国数控机床新的发展高潮，使我国数控机床在品种上、性能上以及水平上均有了新的飞跃。1.2 数控机床的加工特点(1) 自动化程度高，具有很高的生产效率。除手工装夹毛坯外，其余全部加工过程都可由数控机床自动完成。若配合自动装卸手段，则是无人控制工厂的基本组成环节。数控加工减轻了操作者的劳动强度，改善了劳动条件；省去了划线、多次装夹定位、检测等工序及其辅助操作，有效地提高了生产效率。(2) 对加工对象的适应性强。改变加工对象时，除了更换刀具和解决毛坯装夹方式外，只需重新编程即可，不需要作其他任何复5杂的调整，从而缩短了生产准备周期。(3) 加工精度高，质量稳定。加工尺寸精度在 0.0050.01 mm之间，不受零件复杂程度的影响。由于大部分操作都由机器自动完成，因而消除了人为误差，提高了批量零件尺寸的一致性，同时精密控制的机床上还采用了位置检测装置，更加提高了数控加工的精度。(4) 易于建立与计算机间的通信联络，容易实现群控。由于机床采用数字信息控制，易于与计算机辅助设计系统连接，形成CAD/CAM 一体化系统，并且可以建立各机床间的联系，容易实现群控。62 工艺性分析2.1 零件介绍以下图 2.1 为零件的二维图纸,若图纸不清楚详见附件零件图图 2.1 零件二维图图 2.2 零件三维图72.2 零件加工工艺性分析该零件材料为 45 号钢。由图可知，四个侧面为不加工面，全部加工面集中在上表面。改零件形状复杂，主要有上表面轮廓包括凸台、4-10 的孔、2-18 的孔、26 的通孔、深度为 5mm 的凹槽。详细见零件图。拟将下表面作为主要定位基准，并在前道工序中加工出来，后用上表面作为基准，加工下表面。2.3 零件的技术要求技术要求：1.未注尺寸公差为 IT132.锐边去毛刺3.为注长度尺寸偏差0.5mm4.零件表面不应有划痕83 毛坯与工艺装配的选择3.1 毛胚的选择3.1.1 常见的毛坯种类（一）铸件对形状较复杂的毛坯，一般可用铸造方法制造。大多数铸件采用砂型铸造，对尺寸精度要求较高的小型铸件，可采用特种铸造，如永久型铸造、精密铸造、压力铸造、熔模铸造和离心铸造等。（二）锻件锻件毛坯由于经锻造后可得到连续和均匀的金属纤维组织。因此锻件的力学性能较好，常用于受力复杂的重要钢质零件。其中自由锻件的精度和生产率较低，主要用于小批生产和大型锻件的制造。模型锻造件的尺寸精度和生产率较高，主要用于产量较大的中小型锻件。（三）型材型材主要有板材、棒材、线材等。常用截面形状有圆形、方形、六角形和特殊截面形状。就其制造方法，又可分为热轧和冷拉两大类。热轧型材尺寸较大，精度较低，用于一般的机械零件。冷拉型材尺寸较小，精度较高，主要用于毛坯精度要求较高的中小型零件。（四）焊接件焊接件主要用于单件小批生产和大型零件及样机试制。其优点是制造简单、生产周期短、节省材料、减轻重量。但其抗振性较差，变形大，需经时效处理后才能进行机械加工。（五）其它毛坯其它毛坯包括冲压件，粉末冶金件，冷挤件，9塑料压制件等。3.1.2 毛坯的选择原则选择毛坯时应该考虑如下几个方面的因素：（一）零件的生产纲领大量生产的零件应选择精度和生产率高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂贵费用可由材料消耗的减少和机械加工费用的降低来补偿。如铸件采用金属模机器造型或精密铸造；锻件采用模锻、精锻；选用冷拉和冷轧型材。单件小批生产时应选择精度和生产率较低的毛坯制造方法。（二）零件材料的工艺性例如材料为铸铁或青铜等的零件应选择铸造毛坯；钢质零件当形状不复杂，力学性能要求又不太高时，可选用型材；重要的钢质零件，为保证其力学性能，应选择锻造件毛坯。（三）零件的结构形状和尺寸形状复杂的毛坯，一般采用铸造方法制造，薄壁零件不宜用砂型铸造。一般用途的阶梯轴，如各段直径相差不大，可选用圆棒料；如各段直径相差较大，为减少材料消耗和机械加工的劳动量，则宜采用锻造毛坯，尺寸大的零件一般选择自由锻造，中小型零件可考虑选择模锻件。（四）现有的生产条件选择毛坯时，还要考虑本厂的毛坯制造水平、设备条件以及外协的可能性和经济性等。3.1.3 确定毛坯的类型毛坯的金属成形工艺类型多样，且每一种毛坯有多种不同的制10造方法。 选择毛坯时应全面考虑下列因素：（1）零件结构形状及尺寸；（2）零件材料及力学性能要求；（3）现有生产条件及能力；（4）生产纲领大小；（5）充分考虑利用新工艺、材料、技术的性能。根据该零件的图纸要求，由于零件并不是很长，形状为方形，因此可以直接采用型材毛坯（板材），能符合零件图纸的要求。3.1.4 确定毛坯的余量毛坯的形状和尺寸主要由零件组成表面的形状、结构、尺寸及加工余量等因素确定的，并尽量与零件相接近，以达到减少机械加工的劳动量，力求达到少或无切削加工。但是，由于现有毛坯制造技术及成本的限制，以及产品零件的加工精度和表面质量要求愈来愈来高，所以，毛坯的某些表面仍需留有一定的加工余量，以便通过机械加工达到零件的技术要求。毛坯尺寸选择如下图 3.111图 3.1 毛坯图零件的长度为 80mm，宽度为 80mm，最大厚度为 15mm 因此可以给毛坯的长度单边留 2.5mm 余量，宽度单边各留 2.5mm 余量，厚度单边各留 2.5mm。以达到减少机械加工的劳动量的目的，减少加工成本。3.2 加工工艺路线的确定3.2.1 工序的划分原则机加工工序的划分方法在数控机床上加工零件，工序应比较集中，在一次装夹中应尽可能完成大部分工序，首先应根据零件图样，考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工工作。若不能，则应选择哪一部分零件表面需用数控机床加工，即对零件进行工序划分。一般工序划分有以下几种方式： l、按所用刀具划分工序。即以同一把刀具完成的哪一部分工艺过程为一道工具。12目的：减少安装次数，提高加工精度；减少换刀次数，缩短辅助时间，提高加工效率。适用于工件的待加工表面较多，机床连续工作时间过长（如在一个工作班内不能完成），加工程序的编制和检查难度较大等情况。 2、按安装次数划分工序即以一次安装完成的那一部分工艺过程为一道工序. 适合于加工内容不多的工件，加工完成后就能达到待检状态。 3、以粗、精加工划分工序即粗加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序，精加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序。适用于加工变形大，需要粗、精加工分开的零件，如薄壁件或毛坯为铸件和锻件，也适用于需要穿插热处理的零件。 4、以加工部位划分工序。即完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序。适用于加工表面多而复杂的零件，此时，可按其结构特点（如内形、外形、曲面和平面）将加工划为分几个部分。3.2.2 加工顺序的安排工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，当拟定工艺路线时要合理、全面安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序。切削加工工序的安排原则1）基准先行 选为精基准的表面，应先进行价格，以便为后续工序提供可靠的精基准。如轴类零件的中心孔、箱体的地面或剖分面、齿轮的内孔和一端面等，都应安排在初始工序加工完成。2）先粗后精 各表面均应按照粗加工半精加工精加工的顺序依次进行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。133）先主后次 先加工主要表面（如定位基面、装配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、键槽、螺纹孔等），次要表面常穿插进行加工，一般安排在主要表面达到一定精度之后、最终精加工之前。该零件的加工顺序应严格按照以上原则进行加工。3.2.3 工艺路线安排根据以上原则本零件的工艺路线如下：工艺路线方案一：下料铣六面钻孔铰孔铣孔粗精铣凹槽铣倒角曲面钳（清洗、去毛刺）检（检验入库）工艺路线方案二：下料铣六面粗精铣凹槽铣倒角曲面铣孔钳（清洗、去毛刺）检（检验入库）上述两个工艺方案特点在于：方案一的孔是采用先钻孔后进行铣孔的加工，方案二所有的孔直接采用铣加工。如果采用方案二，孔小选择的刀具直径也小，很容易断刀，切削效率也不高，所以方案一比较合理。3.3 选择并确定工艺装备3.3.1 数控机床的选择不同类型的数控机床有着不同的用途，在选用数控机床之前应对其类型、规格、性能、特点、用途和应用范围有所了解，才能选择最适合加工零件的数控机床。根据数控加工的特点和国内外大量14应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件。（1）数控机床的应用范围不同类型的数控机床有着不同的用途，在选用数控机床之前应对其类型、规格、性能、特点、用途和应用范围有所了解，才能选择最适合加工零件的数控机床。根据数控加工的特点和国内外大量应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件。1.多品种、小批量生产的零件或新产品试制中的零件。2.形状复杂，加工精度要求高，通用机床无法加工或很难保证加工质量的零件。3.在普通机床加工时，需要昂贵的工装设备（I 具、夹具和模具）的零件。4.具有难测量、难控制进给、难控制尺寸型腔的壳体或盒型零件。5.必须在一次装夹中完成铣、镗、锪、铰或攻丝等多工序的零件。6.价格昂贵，加工中不允许报废的关键零件。7.需要最短生产周期的急需零件。从数控机床的类型方面考虑，数控车床适用于加工具有回转特征的轴类和盘类零件。数控镗铣床、立式加工中心适用于加工箱体类零件、板类零件、具有平面复杂轮廓的零件。卧式加工中心较立式加工中心用途要广一些，适宜复杂箱体、泵体、阀体类零件的加工。多轴联动的数控机床、加工中心可以用来加工复杂的曲型面、15叶轮螺旋桨以及模具。 本次设计加工的零件为板类零件，从经济性实用性的角度考虑，选择立式加工中心来用于本次零件的加工，较为合理。3.3.2 夹具的选择数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求，一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要能保证零件与机床坐标系之间的准确尺寸关系。依据零件毛料的状态和数控机床的安装要求，应选取能保证加工质量、满足加工需要的夹具。除此之外，还要考虑以下几点：（1）当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调夹具和其他通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。在成批生产时可以考虑采用专用夹具，同时要求夹具的结构简单。 （2）装夹零件要方便可靠，避免采用占机人工调整的装夹方式，以缩短辅助时间，尽量采用液压、气动或多工位夹具，以提高生产效率。 （3）在数控机床上使用的夹具，要能够安装准确，能保证工件和机床坐标系的相对位置和尺寸，力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，以减少基准不重合误差和数控编程中的计算工作量。 （4）尽量减少装夹次数，做到一次装夹后完成全部零件表面的加工或大多数表面的加工，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度，达到充分提高数控机床效率的目的。16根据上述分析，该零件结构简单，能在一次装夹中完成，采用精密平口钳（图 3.2）从侧面夹紧，以底面和两侧面定位（图 3.3）。图 3.2 精密平口钳图 3.3 夹紧方式本零件使用精密平口钳，夹持工件左右端面，下面使用登高垫铁支撑，这样才能保证零件在加工过程中不易松动，从而保证加工精度。173.3.3 量具的选择从经济价值选择(经济性)在保证测量精度和测量效率的前提下 ，能用专用量具的，不用万能量具；能用万能量具的，不用精密仪器。由于本设计选择的零件加工精度要求不高，所以选用游标卡尺 、千分尺作为检查的 量具，即可达到加工精度的要求（如图 3.4）。图 3.4 量具184 工艺参数选择4.1 切削用量的选择原则粗加工时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。精加工时，对加工精度和表面粗糙度要求较高应用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。 （2）切削用量的选取方法 背吃刀量的选择 粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达810mm；半精加工的背吃刀量取 0.55mm；精加工的背吃刀量取0.21.5mm。 进给速度（进给量）的确定粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。进给速度 f 可以按公式 f =fn 计算，式中 f 表示每转进给量，粗车时一般取0.30.8mmr；精车时常取 0.10.3mm/r；切断时常取0.050.2mm/r。 切削速度的确定 切削速度 vc 可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实19践经验和查表的方法来选取。粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。切削速度 vc 确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式 n=l000vc/D 来确定主轴转速 n（r/min）。在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过查表的方式进行选取。4.2 切削用量的选择制订切削用量，就是要在已经选择好刀具材料和几何角度的基础上，合理地确定切削深度 ap、进给量 f 和切削速度 c。 所谓合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。，根据经验及查表确定该零件在数控加工过程中的切削用量如表 4.2 所示。表 4.2 数控加工切削用量表加工表面刀具直径主轴转速（r/min）背吃刀量（mm）进给速度（mm/min）铣平面 50 600 0.5 50打中心孔 3 1500 0.5 30钻孔 9.8 1000 1 60铰孔 10 1200 1 50铣孔 12 1500 1 400粗加工铣削轮 12 1500 1 40020廓精加工铣削轮廓 12 1800 0.5 300曲面加工 6 2600 0.2 5004.3 机床实际参数通过以上分析 选定数控机床为 本零件的加工制造的实用机床，可以达到本零件的要求，本零件不是回旋体零件，不适合数控车床加工，为方形复杂零件适合数控铣床来加工，所以选择数控铣床。并且零件尺寸不大，在经济性的原则下可以选择行程较小的铣床。由于该零件属于单件小批量生产，因此不用考虑生产效率等问题，只要在能够保证其精度要求的前提下选择相应的设备进行加工即可，但为了减少人为的换刀量，根据现有的数控机床，确定选择由大连机床集团有限公司生产的 xk7132 系列数控立式加工中心，其主要技术参数如下：用 xk7132 立式加工中心。该加工中心的主要参数如下：X、Y、Z 切削速度 mm/min：010000X、Y、Z 快速进给速度 m/min：24/24/20主轴转速 r/min：608000（10000）定位精度 mm：X、Z：0.020 Y：0.016重复定位精度 mm: X、Z：0.008 Y：0.006该机床各项参数，完全符合本次加工需要 图 4.1 xk7132 立式加工中心21225 加工工艺文件制定5.1 制定工艺文件详细工序卡片件附录 1-工艺文件5.2 刀具卡表 5.2 数控加工刀具卡片产品名称或代号固定板零件零件名称固定板零件零件图号 1刀具参数 刀补地址序号 刀具号 刀具名称及规格 刀尖半径刀杆规格 直径 形状1 T01 50 盘刀 0.8 BT40 502 T02 中心钻 BT40 33 T03 9.8 麻花钻 BT40 9.84 T04 10 铰刀 BT40 105 T05 12 立铣刀 BT40 126 T06 6 球头刀 BT40 6编制 审核 批准 共 1 页第 1 页5.3 工序卡详细工序卡片件附录 1-工艺文件236 加工程序编制6.1.确定编程原点铣床编程坐标原点的位置是任意的，它是编程人员在编制程序时根据零件的特点选定的，为了编程方便，一般要根据工件的形状和标注尺寸的基准以及计算最方便的原则来确定工件上某一点为编程坐标原点，具体选择应注意以下几点：1.编程的坐标原点应选在零件图的尺寸基准上，这样便于坐标值的计算。2.编程坐标原点应尽量选择在精度较高的精度表面，以提高被加工零件的加工精度。3.对称的零件，编程坐标原点应设在对称中心上;不对称的零件，编程原点应设在外轮廓的某一角点上。4.Z 轴方向的零点一般设在工件表面。本设计根据零件图的对称特点，编程原点设在工件的中心，Z轴坐标原点在工件的表面。6.2UG 软件介绍UG NX 加工基础模块提供联接 UG 所有加工模块的基础框架，它为 UG NX 所有加工模块提供一个相同的、界面友好的图形化窗口环境，用户可以在图形方式下观测刀具沿轨迹运动的情况并可对其进行图形化修改：如对刀具轨迹进行延伸、缩短或修改等。该模块同时提供通用的点位加工编程功能，可用于钻孔、攻丝和镗孔等加工编程。该模块交互界面可按用户需求进行灵活的用户化修改和剪裁，并可定义标准化刀具库、加工工艺参数样板库使初加工、半精加工、精加工等操作常用参数标准化，以减少使用培训时间并优化加工工艺。UG 软件所有模块都可在实体模型上直接生成加工程序，并保持24与实体模型全相关。UG NX 的加工后置处理模块使用户可方便地建立自己的加工后置处理程序，该模块适用于世界上主流 NC 机床和加工中心，该模块在多年的应用实践中已被证明适用于 25 轴或更多轴的铣削加工、24 轴的车削加工和电火花线切割。6.3 数控编程打开 UG 软件进入加工模块，进入后将看到如图 6.2 所示加工界面图 6.1 加工界面1.首选选择创建刀具,选择平面铣刀,输入刀具参数,点击创建点击确定，进入刀具页面设定参数，刀具直径为12mm，长度为75mm，刀刃长度为50mm。2.点击创建几何体，弹出对话框选择MCS,输入名称。点击确定进对话框，选择指定MCS，进入页面选择自动判断,选中工件表面。确定工件坐标系,点击确定保存。3.再次点击创建几何体，弹出对话框，选择WORKPIECE，选择几何体位置，输入名称，点击确定进入对话框。选择指定部件，选中要加工的零件。指定几何体毛坯，选中毛坯体，指定毛坯,自动块。25创建好刀具，工件坐标系，毛坯后。点击创建操作，进入对话框，选择mill-contour，弹出对话框。设定程序，刀具，几何体和加工方法。点击确定。图6.7加工操作图6.7加工操作进入对话框后，对刀轨进行设置，选择跟随部件，刀具平直，平面刀具直径百分比为75。全局每刀深度为1mm。对切削参数以及非切削移动、进给进行设置后。点击生成刀路，获得刀路图如下图图6.8加工刀路图。26图6.2钻孔加工刀路图图6.8铣孔加工刀路图27图6.9粗加工刀路图图6.11精加工刀路图6.5 零件仿真加工加工仿真系统是模拟真实数控机床的操作,学习数控技术、演示讲解数控操作编程、工程技术人员检验数控程序防止碰刀提高效益的工具软件。通过在 PC 机上操作该软件，能在很短时间内掌握各种系统数控车、数控铣及加工中心的操作。总之，实现了数控加工过程仿真，保证了数控编程的质量，减少了试切的工作量和劳动强度，提高了编程的一次成功率，引入教学培训，在数控行业推广，都可产生巨大的经济和社会效益.28选中程序列表，点击确定刀轨。开始仿真加工，得到如下效果图图6.12仿真加工效果图6.13仿真加工效果29图6.14仿真加工效果图6.15仿真加工效果30总结本设计贯穿于本专业所学到的专业知识与实践操作技术，从零件图的分析到编程，再到最后的设计完成，使我认识了许多以前不懂的知识，同时也巩固了旧知识。这次毕业设计，给我最大的体会就是熟练操作技能来源我们对专业的熟练程度。除了对编程的熟练掌握之外，还需要你掌握零件工艺方面的知识，对于夹具的选择，切削参数的设定我们必须十分清楚。在操作 UG 软件编程时，我们只有练习各功能键的作用，在编程时才得心应手。本毕业的选题、设计内容、及设计的形成是在老师的悉心指导下完成的。在毕业设计的完成过程中倾注了老师大量的心血，因此，在设计完成之际，特向我尊敬的老师表示衷心的感谢。通过此次设计使我掌握了科学研究的基本方法和思路，为今后的工作打下了基础，在以后的日子我将会继续保持这份做学问的态度和热情。31参考文献1 陈洪涛.数控加工工艺与编程. 北京：高等教育出版社，20032 曹井新数控加工工艺与编程. 北京：电子工业出版社，20093 杨伟群.数控工艺培训教程. 北京：清华大学出版社，20024 江剑锋.CAD/CAM与数控机床加工M. 北京：中国人事出版社，20115 田萍.数控机床加工工艺及设备北M. 北京：电子工业出版社，20056 陈洪涛.数控加工工艺与编程. 北京：高等教育出版社，20037 陈磊.机械制造工艺M. 北京：北京理工大学出版社，20108 王先逵.机械加工工艺手册M. 北京：机械工业出版社，20089 曾向阳等编著. UG基础及应用教程M. 北京：电子工业出版社.200310 缪德建等.CAD/CAM应用技术M. 南京：东南大学出版社，200532致谢本人在毕业课题的设计中，学习了不少的新知识，体会到了学习的重要性，同时，感谢学校具远瞻的规划与教育，给予我们良好的学习环境，并提供给我们对学业及个人生涯发展的多元信息，帮助我们成长。感谢院系领导对我的关怀和重视，使我得以发挥自己的特长，找到人生的价值。感谢几年来陪伴我们学习与生活的恩师，感谢您们对我精心的教育，感谢您们没使我的学习变成劳作而成为一种快乐；.感谢您们让我明白自身的价值；.感谢您们帮助我发现了自己的专长，而且让我把事情做得更好。感谢您们容忍我的任性与错误，不仅教会了我知识，更教会了我如何做事，如何做人。特别感谢恩师的谆谆教导，他的悉心指导与斧正，对于设计. 架构之启迪，及其内容的细心斟酌与指导，倍极辛劳。最后感谢几年来陪伴我一起的同学们，伙伴们，所有的欢笑和泪水、成功和失败、骄傲和苦恼，我们曾一起分享；那是我们青春中最灿烂的一页，最辉煌的回忆，而回忆中的每个人，都是栩栩如生，这些都将是我一生的财富。几年时间虽然短暂，但它必将在我的记忆里永恒。