花心罩板的注塑模具设计【塑料注射模】

1花心罩板的注塑模具设计摘 要此次设计介绍了注射成型的基本原理，尤其是分型面注射模具的布局与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计准则；通过正确分析绕流板支架的工艺，设计出了一个一模四腔的塑料模具。详细地描述了模具零件成型包括上模座板、模仁、后模作板、型芯、型腔、镶件等的设计与加工工艺过程，主要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计程序来更好的处理好产品外观要求以及浇口位置与脱模方法间的问题，并指出了试模与产品当中所存在的缺陷。以便更好的清楚形象，了解模具结构设计的过程，本次设计使用了 OUTCAD 作为二维软件，并给我带来了很大的便捷。关键词：注射模；塑料；加工工艺；CAD 2ABSTRACT This design introduces the basic principle of injection molding, especially the layout of the injection mold parting surface and the working principle, basic design principles are put forward for injection molding products; Through the correct analysis of the flow around board support process, designed a plastic mold of one module and two cavities. Described in detail on the mold parts molding including mold base plate, mould kernel, back mould plate, core, cavity, inserts and other design and machining process, process parameter selection and calculation of main parts, and extrusion outfit, inject system and other structural design programs to better handle the product appearance requirements and problems between gate location and demoulding method, and points out the deficiency of test and product. In order to better clear image, understand the process of the mould structure design, the graduation design using theOUTCAD as a 2 d software, and brought me a lot of conveniemt. Key Words: Plastic mould , Plastic, Processing technology,CAD 3目 录第一章 塑件成形工艺分析 .51.1 设计目的 .51.2 塑料制品 .51.3 塑料的成型性能 .61.4 塑件表面质量分析 .61.5 塑件结构工艺性分析 .61.6 生产实际考虑 .6第二章 成型设备的选择及校核 .62.1 注射机的初选 .62.1.1 计算塑件的体积 .62.1.2 计算所需的体积 .62.1.3 选用注射机 .62.2 注射机的终选 .72.2.1 注射量的校核公式 .72.2.2 模具闭合高度的校核 .72.2.3 模具安装部分的校核 .72.2.4 模具开模行程的校核 .72.2.5 锁模力的校核 .82.2.6 注射压力的校核 .8第三章 分型面的选择 .83.1 分型面的选择原则 .8第四章 成型工艺参数的确定 .104.1 成型工艺卡片： .10第五章 浇注系统的设计 .125.1 浇注系统设计原则 .125.2 主流道设计 .125.2.1 主流道尺寸 .125.2.2 主流道衬套形式及其固定 .135.3 分流道的设计 .135.4 浇口的设计 .145.4.1 浇口形式的选择 .145.5 冷料穴和拉料杆的设计 .15第六章 模具的结构分析与设计 .156.1 确定模架 .156.1.1 确定型腔布局 .156.1.2 确定模板尺寸 .166.1.3 确定模架尺寸 .166.2 成型零件的设计 .176.2.1 成型零件的结构分析 .176.2.2 成型型腔的强度校核 .206.3 推出机构 .206.3.1 推杆设计 .20 46.3.2 脱模力的计算 .216.4 合模定位和导向机构设计 .226.4.1. 导向机构的总体设计 .226.4.2 导柱设计 .226.4.3 导套设计 .236.4.4 推板导柱与导套设计 .236.4.5 支撑柱 .246.4.6 限位钉 .246.5 温度调节系统设计（冷却系统） .246.6 排气系统的设计 .25第七章 模具的工作原理 .25致谢 .27 55第一章 塑件成形工艺分析1.1 设计目的本设计的目的是使我们在学完塑料模具设计之后，巩固和加深对塑料模有关理论的认识，提高设计计算、制图和查阅参考资料的能力。使得我们能正确运用专业知识，初步掌握制定注塑工艺规程及进行注塑模具设计的原则和方法。在设计中应本着技术上先进、经济上合理的原则，制定注塑工艺规程和设计有关的注塑模具。1.2 塑料制品塑料制品名称：花心罩板（如下图）成型方法与设备：在适当的塑料注射机上注射成型；塑料原料：聚碳酸酯（PC）；收缩率：1.20-2.0%；塑件图：如图所示为制品的图样。 661.3 塑料的成型性能1.无定形料，吸湿性小，流动性差，为了提高流动性，防止发生气泡，塑料可预先干燥。模具浇注系统宜粗短，浇口截面宜大，不得有死角。模具须冷却，表面镀铬。2.极易分解，特别在高温下与钢、铜接触更易分解（分解温度为 200），分解时逸出腐蚀、刺激性气体。成型温度范围小。3.采用螺杆式注射机及直通式喷嘴时，孔径宜大，以防死角滞料，滞料时必须及时清除。1.4 塑件表面质量分析该塑件表面没有提出特殊要求，一般情况下外表面要求光洁，表面粗糙度可以取到 。没有特殊要求时，塑件内部表面粗糙度可取 。0.8aRm 3.2aRm1.5 塑件结构工艺性分析（1）壁厚分析：设计合理，壁厚相对均匀，且符合最小壁厚的要求。（2）圆角过渡：要从分型面位置、型芯、型腔结构来分析过渡圆角的设置。根据本塑件的壁厚，采用圆角半径 R0.5mm。（3）脱模斜度：为便于塑件从模腔中取出，塑件的内外壁需要足够的脱模斜度。外形尺寸以大端为基准，根据 PP 的性能和模具设计与制造简明手册（第二版） P357表 2-19：型芯脱模斜度为：1，型腔脱模斜度为 1.21.6 生产实际考虑该塑件的生产类型应该是大批量生产，因此在设计模具时，要提要塑件的生产效率，倾向于采用多型腔、高寿命、自动脱模的模具，以降低生产成本。第二章 成型设备的选择及校核2.1 注射机的初选2.1.1 计算塑件的体积根据制件的三维模型，利用三维软件直接求得塑件的体积为：V1=1221mm3。2.1.2 计算所需的体积浇注系统凝料按 1：1 取，故：V2= V1=1221mm3塑件和浇注系统凝料总体积为（按一模两腔算）：V= 2（V1 +V2 ）=4884mm3=4.9cm3 772.1.3 选用注射机根据总体积 V= 4884 mm3，初步选取 XS-ZY-125 型螺杆式注射成型机。XS-ZY-125 型螺杆式注射成型机主要参数如下表所示项 目 参 数 项 目 参 数理论注射量 125cm3 移模行程 115mm注射压力 119MPa 定位孔的直径100+0.054锁模力 900kN 喷嘴球半径 SR12mm最大模具厚度300mm 喷嘴口孔径 4最小模具厚度200mm2.2 注射机的终选2.2.1 注射量的校核公式（0.8 0.85） W公 注式中 注射机的公称注射量，cm3公每模的塑料体积量，cm3注如前所述，塑件及浇注系统的总体积为 4.9cm3，远小于注射剂的理论注射量125cm3，故满足要求。2.2.2 模具闭合高度的校核模具闭合高度的校核公式为： MINMAXH闭由装配图可知模具的闭合高度 =206mm，而注射机的最大模具厚度闭=300mm，最小模具厚度 =200mm，满足安装要求。MAXHI2.2.3 模具安装部分的校核模具定位圈的直径 100mm 与注射机定位孔的直径 100mm 相等，满足安装要求。浇口套的球面半径 SR1=SR+（12 ）mm=14mm，满足要求。浇口套小端直径 R1=R+（12）mm=5mm，满足要求。 882.2.4 模具开模行程的校核模具开模行程的校核公式为： 12aHH注模式中 模具的开模行程，mmH模注射机的移模行程，mm注制件的推出距离，mm1包括流道凝料在内的制品的高度，mm2取出凝料所需分开的距离，mma代入数据得：H1+H2+510=15+66+10=81300，满足要求。2.2.5 锁模力的校核锁模力的校核公式为： mFKAp式中 F注射机的额定锁模力，kNA制件和流道在分型面上的投影面积之和， mm2型腔的平均压力，MPampK安全系数，通常取 1.11.2代入数据得：KAPm=1.2 259240=124.5KN900KN。满足要求。2.2.6 注射压力的校核注射压力的校核公式为： max0pK式中 注射机的额定注射压力，MPamaxp注射成型时的所需用的注射压力，MPa0安全系数K代入数据得：Kp0=1.2 80=96MPa =119MPa。满足要求。maxp综上所述：选取 XS-ZY-125 型螺杆式注射成型机完全符合本模具的使用要求。第三章 分型面的选择3.1 分型面的选择原则如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较。为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：（1）分型面应选择在制品的最大截面处，无论塑件以何形式布置，都应将此作为首要原则；（2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。（3）有利于保证塑件的精度要求。（4）尽可能满足塑件的外观质量要求。分型面上型腔壁面稍有间隙，就会产生 99飞边。（5）便于模具加工制造，在选择非平面分型面时，应有利于型腔加工和制品的脱模方便。（6）对成型面积的影响，尽量减少制品在合模方向上的投影面积,以减小所需锁模力。（7）对排气效果的影响，尽可能有利于排气。（8）对侧向抽芯的影响（本塑件没有抽芯）。其中最重要的是第（2）和第（5）、第（8）点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。 1010第四章 成型工艺参数的确定4.1 成型工艺卡片：产品名称及图号 轴套固定销模腔数 2产品单重 1.722g总重 3.4g单件体积 1.221cm3总体积 2.442cm3投影面积 497mm2总投影面积 994mm2外形尺寸（H-V-W) 15.55020最大壁厚 3mm最小壁厚 1mm抽芯数 0产品参数嵌件数 0料筒温度（前、中、后）前 180190 中 170180 后160170喷嘴温度 170180模具温度 90120注射压力 80130MPa注射时间 2090s保压温度 100120保压压力 4060MPa保压时间 05s注塑工艺参数冷却时间 2060s 1111锁模压力 124.5kN螺杆转速 28r/min成型周期 50160s名称 聚丙烯(PP)预备干燥温度、时间 7080 34h密度 1.41g / cm3比容 0.71cm3/g吸水率 0.12%0.15%收缩率 1.5%3.0%熔点 180200抗拉屈服强度 69MPa弯曲强度 104MPa硬度 11.2HB原料参数击穿电压 18.6KV/mm最大注塑容量 125cm3最大注射压力 119MPa最大锁模力 900kN最大开模行程 300mm最大装模尺寸 300mm最大封闭高度 300mm最小封闭高度 200mm喷嘴球径 12mm喷嘴口径 4定位孔径 100+0.054顶杆直径 两侧 22最大注射面积 1000mm2注射机参数模板行程 300mm 1212第五章 浇注系统的设计5.1 浇注系统设计原则（1）浇注系统与塑件一起在分型面上，应有压降，流量和温度的分布的均衡布置；（2）结合型腔布置考虑，尽可能采用平衡式分流道布置；（3）尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失、缩短充模时间；（4）浇口尺寸、位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体流动、避免产生湍流、涡流、喷射和蛇形流动，有利于排气和补缩，且应设在塑件较厚的部位，以使熔料从后断面移入薄断面，以利于补料；（5）避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生；（6）浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料应易于和制品分离或者易于切除和整修；（7）熔接痕部位与浇口尺寸、数量及位置有直接关系，设计浇注系统时要预先考虑到熔接痕的部位、形态，以及对制品质量的影响；（8）尽量减少因开设浇注系统而造成的塑料凝料用量；（9）浇注系统的模具工作表面应达到所需的硬度、精度和表面粗糙度，其中浇口应有 IT8 以上的精度要求；（10）设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施；（11）尽可能使主流道中心与模板中心重合，若无法重合应使两者的偏离距离尽可能小。5.2 主流道设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。5.2.1 主流道尺寸（1）主流道小端直径 d主流道小端直径 d = 注射机喷嘴直径+0.5 1= 4 + 0.51 取 d = 5（mm）这样便于喷嘴和主流道能同轴对准，也能使的主流道凝料能顺利脱出（2）主流道球面半径主流道入口的凹坑球面半径 R，应该大于注射机喷嘴球头半径的 23mm。反 1313之，两者不能很好的贴合,会让塑件熔体反喷,出现溢边致使脱模困难.SR = 注射机喷嘴球头半径 + 23SR = 12 + 2 3取 SR = 14（mm）（3）主流道长度 L一般按模板厚度确定，但为了减小充模时压力降和减少物料损耗，以短为好，小模具控制在 50 之内。在出现过长流道时，可以将主流道衬套挖出深凹坑，让喷嘴伸入模具。本设计中结合该模具的结构，取 L=60（mm）（4）主流道大端直径 D = d + 2 Ltg（半锥角 ： 为 1 2，取 =1.2） 7.4mm5.2.2 主流道衬套形式及其固定主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，即浇口套。在定模座板上开设阶梯孔，将浇口套放入。浇口套自行设计。在定模座板上在安装定位圈定位。定位圈及浇口套装配图：5.3 分流道的设计本模具的流道布置形式采用平衡式，如下图：分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。该塑件的体积不大而且形状不复杂，且壁厚均匀，可以考虑采用侧浇口进料的方式，有利于塑件的成型和外观质量的保证。从便于加工的方面考虑，采用截面形状为半圆形的分流道.查有关的手册,选择 d=5mm。此外该模具是一模 2 件，型腔的数量较少,模具的结构简单而紧凑，所以采用平衡式，各个型腔的分流道的断面形状及大小、分流道长度都取作一致。这样，熔体就能以相同的成型压力和温度同时充满各个型腔，使一模内成型出的各个塑件的尺寸及性能容易保持一致。 14145.4 浇口的设计浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。我们将采用限制性浇口。限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择。通常要考虑以下几项原则：a.尽量缩短流动距离。b.浇口应开设在塑件壁厚最大处。c.必须尽量减少熔接痕。d.应有利于型腔中气体排出。e.考虑分子定向影响。f.避免产生喷射和蠕动。g.浇口处避免弯曲和受冲击载荷。h.注意对外观质量的影响。5.4.1 浇口形式的选择 由于该塑件外观质量要求高，浇口的位置和大小还是要不能太影响塑件的外观，同时，也应该尽量使模具结构简单。根据对塑件结构的分析及已确定的分型面的位置，可选的浇口形式有几种方案，如下：（1）方案一：侧浇口一般开设在分型面上，有塑件侧面进料，侧浇口断面易取矩形形状（必要时用圆形），它能方便地调节剪切速率，充模流量速率，流动状态和浇口封闭时间，并可以灵活地选择塑件进浇位置，广泛使用于多腔模中。（2）方案二点浇口是一种断面尺寸很小的浇口,当物料通过时产生很高的剪切速率,这对于表观粘度随剪切速率变化而明显变化的塑料熔体和粘度较低的塑料熔体是适合用的.点浇口在开模时容易自行切断,并且在塑件上留下的残痕极小,不容易觉察,故无需修剪浇口的工序.点浇口的另一个优点是,它很容易向模腔多点进料,浇口位置选择灵活,对于单腔模和多腔模均适用。但由于次塑件为圆环状，且材料为 PVC，采用点浇口不合适。综上所述，对塑件成型性能、浇口和模具结构的分析比较,由于塑件的尺寸及表面精度要求不高，从模具的制造及结构考虑，确定成型该塑件的模具采用侧浇口的形式。（采用方案一） 15155.5 冷料穴和拉料杆的设计在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约1025mm 的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成形性能不佳，如果这里相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴（冷料井）。冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流动的前锋冷料，以防止冷料进入型腔而影响制件质量。由于本塑件是聚丙烯 PP，它的特点是无定形，流动性差，因此采用反锥形形拉料杆的冷料穴。整个浇注系统如下图所示：第六章 模具的结构分析与设计6.1 确定模架6.1.1 确定型腔布局模具采用一模四腔，布局如下图所示，需要确定图中尺寸。（1）确定 S1 和 S2查模具设计与制造简明手册（第二版）P498 表 2-99 和 P497 图 2-68 可得：S1=10 S2=18（2）确定模仁 L0 和 B0L0=4S1+2S2+2d=96mm B0=80mm 16166.1.2 确定模板尺寸根据上面的 B0 和 L0，考虑注塑机的大小、导柱、导套和螺钉等布置，根据GB/T 12555-2006塑料注射模模架，模架型号为： C1 型， 290mm350mm。6.1.3 确定模架尺寸模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。两模板之间应有分模间隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。1.定模座板定模座板上的注射机定位孔为 100mm，定模座板是模具与注射机连接固定的板，定模座板上固定定位圈，材料为 45 钢。定位圈通过 4 个 M5 的内六角圆柱螺钉与其连接。2.定模板用于固定定模模仁（型腔镶块）和导套。应该有一定的厚度，并有足够的强度。一般用 45 钢。其上的导套孔与导套一端采用 H7/k6 配合，定模与定模模仁（型腔镶块）采用 H7/m6 配合。3.推件板用于推出塑件。应该有一定的厚度，并有足够的强度。一般用 45 钢。其上的导柱孔与导柱孔一端采用 H7/k6 配合。4.动模板用于固定动模模仁（型芯镶块）和导套。一般用 45 钢。动模板应具有较高的平行度和硬度。动模模仁（型芯镶块）通过 4 个沉头螺钉 M5 固定在动模板上面。其上的导柱与动模板一端采用 H7/k6 配合，动模与动模模仁（型芯镶块）采用 H7/m6配合。5.垫块主要作用：在动模座板与支承板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。结构形式：可以是平行垫块或拐角垫块，该模具采用平行垫块。 1717垫块材料：垫块材料为 45垫块的高度 h 校核：h=h1+h2+h3+s+=650.05，故，该塑件为厚壁制件。该制件为圆环形截面，脱模力计算公式为 122(tan)0.rESLfFAK式中 r型芯平均半径 r=6mmK2无量纲系数，其值随 f 和 而异，查表得，K2=1.0074 2222K1无量纲系数，其值随 和 而异，查表得， K1=5.042S塑料平均成型收缩率 S=1.5%E塑料的弹性模量，MPa，查表得 E=1060MPaL塑件对型芯的包容长度，mm，L=15mmf塑件与型芯之间的摩擦因数，f=0.44模具型芯的脱模斜度，=1 塑料的泊松比， =0.38A盲孔塑件型芯在垂直于脱模方向上的投影面积，通孔制件的 A 等于零。由上可得，脱模力 NKfESL 273.9074.12.53801tan%241tan2F21 6.4 合模定位和导向机构设计当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。6.4.1. 导向机构的总体设计（1）导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后变形。（2）该模具采用 4 根导柱，其布置为等直径导柱对称布置。（3）该模具导柱安装在定模座板上，导套有三个，分别安装在流道推板、定模板和动模板。（4）为了保证分型面很好接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑槽，即可削去一个面或在导套的孔口倒角，该模具采用后者。（5）在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。（6）动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。6.4.2 导柱设计（1）该模具采用带头导柱，不加油槽，如图所示。（2）导柱的长度必须比凸模断面高度高出 6mm8mm。（3）为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先到部分。（4）导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度（该导柱直径由标准模架可知为 32mm）。（5）导柱的形式，导柱固定部分与模板按 H7/f7 配合，导柱滑动部分按 H7/f7配合。（6）导柱工作不分的表面粗糙度为 Ra=0.4m。（7）导柱应具有坚硬而耐磨的表面、坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢经图 7.4.2-1 2323渗碳淬火处理或碳素工具钢 T8A、T10A 经淬火处理，硬度为 50HRC 以上或 45 钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度为 50HRC 以上。本模具采用 T10A。导柱：（如图 7.4.2-1） 在模具设计与制造简明手册（第三版） p554，表 2-4-64，选择注射模带】【 1头导柱，d=20mm ，L=70mm。6.4.3 导套设计导套与安装在另一半模上的导柱相配合，用以确定动、定模的相对位置，保证模具运动导向精度的圆套形零件。导套常用的结构形式有两种：直导套（GB/T4169.2-1984）、带头导套（GB/T4169.3-1984）。（1）结构形式。采用带头导套和直导套，如图所示。（2）导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排除孔内剩余空气。（3）导套的滑动部分按 H7/f7 配合，表面粗糙度为 0.4m 。带头导套外径与动定模板一端采用 H7/k6 配合；与流道推板一端采用 H7/n6 配合镶入模板。（4）导套材料可用淬火钢或铜（青铜合金）等耐磨材料制造，该模具中采用T10A。导套： （如图 7.4.3-1）在模具设计与制造简明手册（第三版）p557，表 2-4-67，选择 I 型导套，】【 1d=30mm，L=55mm 。6.4.4 推板导柱与导套设计该套模具采用推板导柱固定在动模座板上的形式。该模具设置了 4 套推板导柱与导套，它们之间采用 H8/f7 配合，其形状与尺寸配合如图 7.4.4-3 所示推板导柱：在模具设计与制造简明手册（第三版） p580，表 2-4-81，选择】【 1d=20mm，L=78mm 规格的推板导柱。推板导套： 在模具设计与制造简明手册（第三版） p580，表 2-4-81，选择】【 1d=28mm，L=35mm 规格的推板导套。图 7.4.3-1 24246.4.5 支撑柱本塑件投影面积较大，为防止锁模力和注塑压力将动模板压弯变形而造成成型制品的品质不能达到要求，需要在模具底板和动模板之间加支撑柱，以提高模具的刚性和寿命。布置时不要与其它零件冲突，总共布置 2 根。6.4.6 限位钉在模具设计与制造简明手册（第三版） p584，表 2-4-89，选择】【 1d=8mm，L=10mm 规格的限位钉。6.5 温度调节系统设计（冷却系统）该塑件为大批量生产，应该尽量缩短成型周期，提高生产率，成型时需要充分冷却，冷却要均匀。因此，该模具的凸模和凹模均开设冷却水道，采用冷却水进行循环冷却。为了使得模具冷却更快，而且制件不同部位冷却速度必须相等，则必须采用较为复杂的冷却系统。该冷却系统分两部分，第一部分是型腔部分的冷却，因为定模模仁（型腔镶块）是整体嵌入式，因此该部分冷却 2525系统是在定模板上开设两条分别与分型面平行的冷却水道，圆形型腔采用循环式冷却。第二部分是型芯的冷却，型芯采用喷流式冷却。冷却水道直径按经验取 6mm，采用环形水路，水管穿过镶块，采用 O 型密封圈进行密封，水嘴采用外置型水嘴。密封圈型腔（循环式冷却）喷流管型芯(喷流冷却)6.6 排气系统的设计在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统原有的空气外，还有塑料受热或凝固时产生的低分子挥发气体。这些气体若不能顺利排出，则可能因填充时气体被压缩而引起塑件局部炭化烧焦，或使塑件形成气泡、产生熔接不牢、表面轮廓不清及充填不满等成性缺陷。另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题。由于该模具的总体尺寸一般，属于中小型模具，可以利用推杆、活动型芯以及型芯端部与模板的配合间隙、分型面进行排气。其配合间隙为 0.030.05mm第七章 模具的工作原理模具装配试模完毕后，模具进入正式工作状态，其基本工作过程如下。（1）对塑料 PP 进行烘干，并装入料斗。（2）清理模具型芯、型腔，并喷上脱模剂，进行适当的预热。（3）合模、锁紧模具。（4）对塑料进行预塑化，注射装置准备注射。（5）注射过程包括充模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却和脱模。（6）脱模过程。注射机液压系统推推板，推板带动顶杆将塑件顶出。（7）塑件的后处理。切掉塑件上的浇注系统余料，对塑件进行调湿处理。 2626参考文献1 赵蓓蓓. 初探塑料模具材料现状及发展方向J. 科技资讯, 2009, (34).2 孙安垣, 闫烨, 杨超谈, 桂春. 我国改性塑料行业的发展前景M.工程 塑料应用杂志社, 2010, 11(2)：83-87.3 伍先明，王群. 塑料模具设计指导M. 北京: 国防工业出版社, 2006.4 朱光力, 万金保. 塑料模具设计M. 北京: 清华大学出版社, 2003.5 杨明锦, 陆长征. 结构型与复合型导电塑料研究进展J. 塑料, 2005,6 陈勇, 官建国, 谢洪泉. 导电塑料的研究进展J. 弹性体, 2008, 7 彭竹琴. 塑料导电改性原理及应用J. 绝缘材料, 2004(06).8 赵幸, 王立新. 复合型导电塑料的发展J. 塑料科技, 2002(2).9 韩小雪, 季静. 纤维增强塑料(FRP)在混凝土结构中的应用FRP 材料 性能与发展J. 华南理工大学学报(自然科学版), 2002, 30(2).10 田水, 朱墩. 纤维增强塑料(FRP)在结构加固工程中的应用J. 建筑结 构, 2000(03). 2727致谢时光荏苒，如白驹过隙，随着论文的结束。给我帮助的人太多太多，令我感动的时刻数不胜数，岁月的脚步依然匆匆，我会把每一份关怀，每一份勉励都铭记、珍藏。回首往事兮景幻多，感念吾师兮梦婆娑。我的老师张老师对我学习的支持、勉励，我能深深感觉到张老师严谨踏实的治学态度和平易近人的人格魅力潜移默化地熏陶着我，感谢老师给我做设计阶段无论是论文开题、设计的制作过程中提出的宝贵意见和有益的启发。每遇我所求，张老师便会放下繁忙的工作不厌其烦地指点我，这样我在求学、求知的路上才不致迷失方向。桃李无言，下自成蹊，感念吾师，祈望今后能有结草衔环之机会以报涌泉之恩。感谢老师在平时的工作学习和生活中不吝于给我无私的帮助。“手浇桃李千行绿，点缀春光满上林。”一批又一批的学生来了又走，不变的是老师们无怨无悔承担起的育人树人之责、传道受业解惑之任，在此真诚的祝福老师们一生平安幸福。