微型轿车制动系统设计

目录目 录摘 要11绪论11.1本课题的研究背景和意义11.2制动系统的国内外研究现状11.3本课题研究的主要内容和手段12 汽车制动系统介绍22.1汽车制动系统的组成及应用22.3制动系统驱动机构介绍22.3本章小节23 制动器的结构设计33.1制动器初始参数和设计要求33.2本章小结54盘式制动器主要参数的确定64.1制动盘直径 D64.2制动盘厚度 h74.3摩擦衬块参数的确定84.4盘式制动器制动力矩计算104.5驻车制动的制动力矩计算74.6制动衬片的耐磨性计算84.7本章小结105.液压制动驱动机构的设计计算115.1制动轮缸直径d的确定115.2制动主缸直径d的确定115.3制动踏板力和制动踏板工作行程125.4制动管路的布置及原理135.5制动器的其他主要结构元件的选取145.6本章小结156系统三维图及零件二维图的绘制166.1CAD软件简介166.2主要零件二维图绘制166.3CATIA软件简介186.4制动系统三维图的绘制18结 论20参考文献21致 谢22II 摘要微型汽车制动系统设计摘 要随着交通运输技术的不断进步，汽车已经成为人们生活中的必需品，但与之伴随的就是交通事故的不断发生，所以汽车的制动性能也就成为了汽车安全性的重要标准，所以本文从汽车制动系统方面的角度出发就微型汽车制动系统进行研究并设计出一套制动系统。主要包括确定前后轮制动器的类型；分析并计算出汽车制动器同步附着系数及前后轮制动力分配系数、盘式制动器制动盘的直径、厚度及其最大制动力矩，并计算出摩擦衬块的主要参数；分析确定制动系驱动机构采用液压系统并；计算出制动主缸轮缸直径及确定制动管路形式的选择；完成制动系统液压管路和操纵部分的设计，最后绘制出主要零件的三维装配图，并用CATIC软件进行了三维建模。关键词：制动系统；盘式制动器；微型汽车III AbstractMiniature car brake system designAbstractWith the continuous advancement of transportation technology, automobiles have become a necessity in peoples lives. However, with the continual occurrence of traffic accidents, Therefore, the braking performance of the car has become an important standard for the safety of the car. Therefore, based on the perspective of the car braking system, this article studies the braking system of the car and designs a braking system. It mainly includes determining the front and rear wheel brakes as floating-clamp type disc brakes; analyzing and calculating the synchronous adhesion coefficient of the car brake and the front and rear braking force distribution coefficient, the disc brake disc diameter, thickness and the maximum braking torque, and Calculate the main parameters of the friction pad; Analyze and determine the brake system uses hydraulic system and drive; Calculate the master cylinder wheel cylinder diameter and determine the choice of brake pipe form;the design of the hydraulic piping and the manoeuvring part of the brake system, and the 3D modeling and 2D map of the final brake. Draw.Key words: Braking System; Disc Brake; Mini CarIV 第1章 绪论1 绪 论1.1 本课题的研究背景和意义自汽车问世以来，汽车制动在车辆的安全方面就起着非常重要的作用。其作用可以分为三个方面：一是使正在行驶的汽车减速或者停车；二是使停止不动的汽车保持在原地不动或者在斜坡上不下滑；三是使在长坡上往下行驶的汽车保持稳定的速度2。最原始的时候，汽车重量比较小，速度也不快，当时的汽车制动是人通过操纵机械装置来向制动器施加力，从而进行制动。后来由于汽车质量不断变大，机械制动以及后来出现的助力装置已经不能满足其要求，而汽车液压制动的出现有效的解决这一问题。再后来，随着科学技术的不断进步，汽车防抱死制动系统(ABS)在20世纪80年代后期得到了广泛应用和推广。目前在交通方面，道路交通正日益成为主要交通工具。公路的快速发展加快了汽车运输的速度。但在加速时，能够及时制动，减速并停车是汽车安全行驶更重要的基本要求。汽车制动性能会越来越好，这是一种趋势，本篇课题就汽车制动入手，设计一套可行且符合国家标准的制动系统，这是有意义的。1.2 制动系统的国内外研究现状今天，汽车防抱死制动系统已经成为欧美和日本等发达国家汽车的标准配置。它能够在制动过程中防止车轮胎抱死，是汽车能够保持良好的稳定性和转向性。然而，由于汽车工业产业发展并不是特别迅速，所以制动系统的发展也收到其限制，各种先进的技术如电子技术、信息技术、智能技术等由于汽车市场需求被应用于汽车制动系统中。但如果想要高性能的制动系统能够大批量生产还需要各国家相关法律的支持。1.3 本课题研究的主要内容和手段本次设计是针对一款微型轿车，通过分析确定出汽车选用的制动器类型和相关制动器参数，并完成制动系统液压管路和操纵部分的设计。设计结果保证有足够的制动力，工作可靠，满足相关法规要求。主要内容有：1. 分析计算出制动器的一些必备参数，如同步附着系数、制动器的最大制动力矩等。2. 通过计算分析确定盘式制动器和鼓式制动器的各个参数，例如动盘、制动钳、制动鼓、制动蹄等零件的设计及部分零件的计算校核。3.完成制动主缸、轮缸和液压管路的设计。通过查阅资料并结合自己所学课程及三维建模软件的运用，在老师同学的帮助下，完成本次课题的工作。 2 第2章 汽车制动系统介绍2 汽车制动系统介绍2.1 汽车制动系统的组成及应用汽车制动系统主要由行车制动系统，驻车制动系统和辅助制动系统组成4。行车制动系统的作用是在最短时间和距离内减速或停止正在行驶的车辆，驻车制动系统的作用是使汽车能够停放在各种道路上，辅助制动系统主要运用在山区和某些特殊车辆。是用于稳定下车时的速度，提高驾驶安全性，降低制动系统性能和制动器磨损。2.2 制动器类型介绍及各自的优缺点 目前绝大部分制动都可以分为鼓式制动器和盘式制动器两类，鼓式制动器的主要优点是制动蹄片磨损小，成本低，维护简单。 根据其构造，制动器分为双向自激式制动器，双引导蹄制动器，前制动蹄式制动器和双制动器6。制动性能会降低，盘式制动器最低，但制动过程中其稳定性会逐渐变大，盘式制动器最好。盘式制动器相对于鼓式制动器，其系统零部件要多，但其制动力要远高于鼓式制动器，且它能够适应各种路况，且因为空气是直接通过制动器的，所以其散热效果也比鼓式制动器要好，除了这些，在制动时其噪声要小，车身震动幅度也小，转向时更加稳定，间接提高了乘坐的舒适性。但是，对于鼓式制动器，盘式制动器的缺点就是结构相对复杂，对其他零部件如制动钳的需求也很高，成本也会相对较高。目前由于盘式制动器更加稳定可靠的制动性能，盘式制动器被广泛应用于轻型车辆上，几乎已经成为现代轿车的标准配置之一。2.3 制动系统驱动机构介绍根据制汽车动力源的不同，制动驱动机构一般可以分为三种制动：简单制动、动力制动和伺服制动7。简单制动系是通过控制手柄或者踏杆，人力通过机械转化，使得汽车停止当中又可以又分为机械式和液压式，机械式系统结构简单，便于装卸，但因为其传动比小所以机械效率低，一般用以保持汽车停止不动的状态。液压式相比于机械式质量要大，机械效率要高，所以被广泛应用于轿车和轻型货车中。动力制动系的工作过程是，发动转动产生的动力，对制动器中的空气或者液体有力的作用，从而进行制动。这就将人作用在制动踏板或手柄上的力作用在制动系统中一些制动元件上，从而有效的减小了踏板力和踏板行程。动力制动系中又分为气压制动系、气顶液式制动系和全液压动力制动系12： 1.气压制动系的优点有操作起来比较方便、制动效果稳定可靠、不易损坏保养起来方便等优点，也是动力制动系中最常见的一种形式，目前汽车列车都有广泛应用。2.气顶液式制动系的制动主要是以气压的收缩释放为制动力源，它结合了气压液压两种制动的主要有点，但由于本身机构复杂、质量大、成本高等缺点，多数应用于重型汽车上。3.全液压动力制动系统具有普通液压制动系统的优点，由于空气直接通过，所以空气组力小且其所具备的制动力大，但由于其结构复杂，各部件精度要求高，所以系统的密封性一定要好，并未得到广泛应用。目前主要被应用在大型卡车或者各别性能高的汽车。伺服制动系结合了人力和发动机动力，兼为汽车的制动力源。动力伺服会提供汽车需要的主要制动力，但如果当动力制动出现状况时，又会有人力驱动液压系统来提供必须的制动力，主要被广泛应用于质量较大的车型例如卡车和大型客车。2.4 本章小结本章主要通过制动器及制动系统驱动机构的分类具体介绍了汽车制动系统，并说明了各部分的目前运用状况。4 第3章 制动器的结构设计3 制动器的结构设计3.1 制动器初始参数和设计要求本次设计通过查阅资料掌握制动器设计的基本步骤和要求，运用汽车设计和汽车构造的基本知识和制动器总成的设计方法，针对某型轿车设计一套制系统，分析确定汽车选用的制动器类型和相关制动器参数，并完成制动系统液压管路和操纵部分的设计。设计结果保证有足够的制动力，工作可靠，满足相关法规要求。该轿车主要参数：外形尺寸4617*1716*1480mm，前轮距1480mm，后轮距1480mm，轴距2615mm，单个制动器衬片摩擦面积200Ap/cm，最高车速195km/h，功率80kw，车重1240kg，额定载质量1740kg，空载情况下轴荷分配前轴680kg后轴560kg、质心高度570mm，满载情况下轴荷分配前轴902kg后轴838kg、质心高度530mm，前后轮胎规格185/65R15。综合上述轿车初始参数并结合本次课题选择的车型，经过分析比较，本次设计前后轮制动器均采用浮动钳式盘式制动器，制动系驱动机构采用液压制动。3.1.1 同步附着系数及前后轮制动力分配系数的确定汽车同步附着系数是当车辆前后轮同时抱死时，前、后制动器制动力为固定比值的汽车在这种情况下的附着系数即为同步附着系数14。这里我们用来表示，前后轮制动力分配系数是汽车前后制动器制动力与汽车总制动器制动力之比，一般用来表示。汽车制动时，若忽略路面对车轮的滚动阻力矩和汽车回转质量的惯性力矩，则对任意角速度0 的车轮，其力矩平衡方程为 （3-1）式中： 汽车制动时，制动器对汽车车轮产生的制动力汽车行驶时，地面和车轮胎之间的摩擦力，也可以看做地面对其的制动力车轮的有效半径在不考虑到路况和其他各种因素的情况下，我们当汽车出现抱死状态时，汽车对地面的附着力最大，同步附着系数也是最大。 （3-2） （3-3）式中： 前制动器制动力 后制动器制动力汽车自身重力 质心到前轴的距离， 质心到后轴的距离， 汽车质心高度已知 =1550mm，=1065mm，=17052，=530mm代入公式（3-2）（3-3）得出： 制动器上制动力的分配比例一般用来表示由公式 （3-4）得出= 0.59 再由公式 （3-5）式中：L-汽车轴距已知 L=2615mm = 0.59 带入公式（3-5）得出： 3.1.2 制动器最大制动力矩的确定已知，当汽车前制动器制动力比上汽车后制动器制动力，所得出的结果在1.3到1.6之间时，汽车的稳定性是比较好的，这里我们考虑汽车前后完全抱死的情况，此时前后轮的附着力是最大的，即附着力和制动力是相等的，则前后制动器制动力的比值的公式为： （3-6）式中： 汽车前、后轮制动器制动力已知=1065mm =1065mm =530mm,代入式（3-6）得出前、后轮制动器制动力之比为1.44。通过查阅资料得知，通常轿车前后制动轮制动力的比值为1.3 到 1.6，因此符合要求。为了计算汽车的最大制动力，我们研究汽车完全抱死的情况，通过受力分析，此时地面对车轮的摩擦力和最大制动力成反比，计算公式如下 (3-7)式中：、汽车前、后轮最大制动力矩汽车前后制动器制动力的比值车轮的有效半径已知 =311mm代入公式（3-1）（3-7）得出： 3.2 本章小结通过对汽车初始数据的选取，在研究汽车抱死的情况下，根据力矩的平衡方程及相关公式计算出汽车制动器的同步附着系数和前后轮制动力分配系数，并由此的出制动器的最大制动力矩。7 第4章 盘式制动器主要参数的确定4 盘式制动器主要参数的确定4.1 制动盘直径 D参考同类车型，我们选取由珠光体灰铸铁制成的礼帽型制动盘，其结构参数为两侧不平行度为0.006，盘面摆动差度为0.08mm。这种礼帽型制动盘中间有直向通风的风槽，优点是其散热性较好，结构稳定，但其厚度会相对较大。考虑到制动过程中温度对制动性能的影响，分析比较盘式制动器定、浮钳盘式制动器的优劣，我们前轮盘式制动器确定采用浮钳盘式制动器。通常D=0.700.79。当制动盘直径增大时，其有效半径增大，制动钳的夹紧力会变小，摩擦衬块的单位压力和温度也会降低。所以制动盘直径要尽量取大点，我以我们这里取 （4-1）式中； -前轮盘式制动器制动盘直径已知= 381mm 代入公式（4-1）得出=280mm参考初选后轮盘式制动器=280mm4.2 制动盘厚度 h在选择制动盘是要注意考虑其厚度，如果厚度过小，制动盘在制动过程中的温度会超出其承受限度，从而减少寿命；如果厚度过大，制动盘本身质量就会增大，不便于装卸。因此我们参考同类型车，选取厚度为24mm的通风式制动盘。后轮制动器取。参考同类车型，选取摩擦衬块的内外半径分别为： ， 则其平均值为根据有效半径的公式 (4-2)将前面得到的、的数值代入式（4-2），得出有效半径为121.1mm由公式 (4-3)已知代入公式（4-3）得出根据国家标准规定m应不大于 1.5，符合要求。因前后轮制动器形式一样，所以取后轮摩擦衬块的内外半径为： 得出符合要求4.3 摩擦衬块参数的确定摩擦衬块是一种由金属纤维、粘结剂和摩擦性能调节剂组成的半金属摩阻材料13，且具有摩擦因数稳定、耐磨性好、无污染、压缩膨胀率小、有较高的耐热性和耐磨性等特点，这里我们选取以石棉纤维为主并与树脂粘结剂，石墨等混合而成的一种摩擦衬块。参考同类车型，我们选取摩擦衬块的工作面积根据公式 （4-4）已知代入公式（4-4）得出所以摩擦块尺寸参数为：根据国标摩擦衬块的尺寸参数，厚度，结构图如下：图1摩擦衬块结构简图后轮盘式制动器摩擦衬块尺寸参数为： 4.4 盘式制动器制动力矩计算在计算盘式制动器的制动力矩时，我们假定摩擦衬块和制动盘接触良好，制动盘对其的压力能均匀分布，则力矩计算公式为 （4-1）式中：盘式制动器的制动力矩摩擦衬块与制动盘之间的摩擦系数制动块对制动盘的作用力（压力）R作用半径由公式（4-1）得出盘式制动器单侧制动块对制动盘的压紧力的公式为 （4-2）式中：汽车前轮制动块对制动盘的压力 汽车后轮制动块对制动盘的压力已知=1385.5 =2.5 =1.8 代入公式（4-2）得出 4.5 驻车制动的制动力矩计算通过受力分析，可以得出汽车在上、下坡停驻时的后桥附着力分别为：上坡 （4-3）下坡 （4-4）式中：汽车在上坡停驻时坡面与水平地面的夹角汽车在下坡停驻时坡面与水平地面的夹角已知=1550mm L=2615mm =530mm且后轴上的附着力与制动力相等，把相关的已知参数代入式（4-3）和式（4-4）得出4.6 制动衬片的耐磨性计算在汽车制动过程中，一定会有一部分损失的机械能以热能的形式消散，当汽车紧急制动即抱死状况下，汽车动能可以看作全部由制动器来承担，此时，温度短时间内不会降低，我们称此时制动器上所负荷的能量消散的速率为比能量耗散率。单位为，比能量耗散率越大，摩擦衬表面的温度越高，磨损更大。我们在计算制动衬块的耐磨性时可以依据其为指标。摩擦衬块的磨损与温度、压力、工况等很多方面相关，但要准确计算出其磨损性能是困难的，因此我们可以通过比能量耗散率间接得出。前后轮比能量耗散率的公式如下前轮 （4-5）后轮 （4-6）式中：满载情况下汽车的质量汽车回转质量转换系数制动过程开始时的速度制动减速度整个制动过程所需的时间前后制动衬片与制动盘的接触面积前后轮制动力分配系数已知：在紧急制动到停车的情况下， ，并可认为制动初速度，代入公式（4-5）（4-6）得出 据有关文献推荐，盘式制动器的比能量耗散率应不大于6.0得知、6.0符合要求摩擦衬块上单位面积内收到的制动力，我们称为比摩擦力，一般用来表示。比摩擦力和其磨损成正比关系即比摩擦力越大，则磨损越严重。单个车轮制动器的比摩擦力为 （4-7）式中：单个制动器的制动力矩 制动鼓半径单个制动衬块相对制动盘的接触面积已知=1385.5 =200Ap/cm得出前轮、后轮的半径分别为140mm和100mm,分别代入公式（4-7）得出前轮比摩擦力后轮比摩擦力=0.032在时，盘式制动器的比摩擦力以不大于为宜。与之相应的衬片与制动鼓之间的平均单位压力=1.371.60（设摩擦因素=0.30.35）。故符合要求。4.7 本章小结 本章主要分析计算了所设计制动器的一些重要参数，包括前后制动器制动盘的直径和厚度和摩擦衬块的尺寸参数等，且结果都符合国家标准。12 第5章 液压制动驱动机构的设计计算5 液压制动驱动机构的设计计算5.1 制动轮缸直径 d 的确定参考同类车型，制动轮缸我们采用液压制动中活塞式制动蹄张开机构，其结构简单、便于安装。轮缸选取由灰铸铁HT250制成的缸体，活塞由铝合金制造。制动轮缸对制动蹄块施加的张开力与轮缸直径和制动管路的关系为 （5-1）式中：制动过程中，轮缸对制动块的作用力制动管路对轮缸的压力查阅资料制动制动管路压力一般不超过1012。取，代入公式（5-1）得出=42.88mm，同理=36.49mm。参考国家规定的轮缸标准直径的尺寸取=40mm =35mm。5.2 制动主缸直径 d 的确定第 i 个轮缸的工作容积为 （5-2）式中：轮缸活塞的直径活塞数目的总和第 i 个轮缸在制动完成时，活塞所走过的行程的总和前轮盘式：d=40mm n=1得出=1256后轮盘式：d=35mm n=1得出=961.63全部轮缸的总工作容积： （5-3）得出V=4435.26所有轮钢的工作容积 （5-4）对于乘用车，在初步设计时，制动主缸的工作容积可取为=4878.79考虑汽车制动时，制动软管受管路中压力的影响而产生容积增量等因素，则取主缸的工作容积为制动轮缸工作容积的 1.1 倍3。双回路制动主缸第一制动腔的工作容积和第二制动腔的工作容积的计算公式分别为： （5-5） （5-6）式中：主缸第一活塞有效行程主缸第二活塞有效行程由式（5-5）和（5-6）可得制动踏板的工作行程计算公式为： （5-7）式中：制动驱动机构踏板的传动比主缸活塞推杆顶端与第一活塞的轴向间隙主缸第一活塞与第二活塞的空行程根据有关规定，轿车制动踏板行程范围为100-150mm，取=120mm，则=36mm再结合公式 （5-8）已知 带入公式（5-7）（5-8）得出 又由公式 （5-9）得出=13.1mm。主缸的直径应符合QC/T311-1999中规定的尺寸系列。所以取：mm，5.3 制动踏板力和制动踏板工作行程制动踏板力的公式如下： （5-10）式中：制动驱动机构踏板的传动比制动驱动机构踏板的机械效率已知：=3 P=12 代入公式(5-10)得出=694.3N根据国家要求，制动踏板力一般在之间，符合要求。制动踏板工作行程 （5-11）式中：主缸中活塞与推杆的间隙主缸活塞的空行程已知代入式（5-11）得出=75mm为了保证制制动管路能够给予制动器足够的压力，在计算踏板行程时，一般选取踏板工作行程的，且因为在制动过程中，系统零件会受外力或温度的影响发生形变，并需要考虑到系统信号指示的制动液体积，制动踏板相对于地面的总行程应该要大于正常工作行程，所以我们这里取踏板全行程的60%即 （5-12）已知=75mm，代入（5-12）得出根据国家标准，轿车的踏板全行程应该在之间，故符合要求。5.4 制动管路的布置及原理目前大部分汽车都是采取双回路系统，双回路系统的优点是当其中一个系统回路出现故障不能正常运转时，另一个独立的回路在气压或者液压的作用下任然能够完成制动工作。所以其相对于单回路制动管路要更加稳定可靠，制动性能更佳。这里我们就液压式制动驱动机构的双回路系统其中5种不同的路线图做出介绍，选择分路方案时，主要是考虑其制动效能的损失程度、制动力的不对称情况和回路系统的复杂程度等。如图2（a）所示，前后制动回路分别构成一个独立的回路，称为类型II，即将一个轴分成一个轴的模式。其特点是管道布局最为简单，因此成本也比较低。该分流装置适用于所有类型的车辆，但是它在卡车中被广泛使用。图2（b）也是两个独立的回路，其中前轮和后轮的制动管对角连接。图2（c）的独立轮廓是左前轮和右前轮中的制动器形成半轮缸和所有后轮制动缸，可以把两个前轮制动器的另一半看作是轴。这种轴向分流形状为一半的称为HI型。（a） （b） （c） （d） （e）图2双轴汽车液压双回路系统的5种分路方案图1双腔制动主缸2双回路系统的一个回路3双回路系统的另一分路在图2（d）两个独立的电路由与半轮和前轮制动器的两侧后轮制动器，即E轴的下半部分和前后轮，另一个半轴和其它车轮缸称为LL型回路。在图2（e）中的两个独立电路由前制动器的一半和后制动缸构成，前轴的前部和后半轴的形式我们称之为HH型，这种形式的双回路制动性能更加稳定。HI，LL，HH的结构比较复杂。如果LL或HH类型在任何循环中都不起作用，前后制动力的比例将与正常情况下相同，则剩余的总制动力可达到正常值的约50。类型3的一次性HI电路，即轴的一半，其余制动力较大，但此时与LL型一样，后轮在紧急制动时可轻松锁定。结合所选参考车型，考虑到各回路制动效能稳定行的情况下，我们选取II型双回路。5.5 制动器的其他主要结构元件的选取1支承参考同类车型，我们采用2个自由度的制动蹄。具有2个自由度的制动蹄具有更简单的结构，并且制动蹄可以相根据制动鼓的位置确定本身位置。为了使制动蹄的 工作表面具有与制动鼓的工作表面同心 的支承销的一个自由度，是为了保证支承能够自由调整位置。2制动钳 制动钳一种固定在制动盘上的铸铁物，其作用是当汽车刹车时，制动钳夹住制动盘完成制动工作。一般来说制动钳是由可锻 铁KTH370-12或球 墨铸铁QT400-18制造，也有用合金制造的，对比同类型车型，这里选取铝合金压铸。3制动块制动块由背板和摩擦衬块构成，两者直接嵌压在一起。衬块多为扇形，也有矩形、正方形或长圆形。其性能主要取决于他的摩擦因数和耐高温性，但其中摩擦因数不是越高越好，他需要根据实际的车型来选择合适的制动块，目前许多盘式制动器装有衬块磨损达极限时的警报装置，以便及时更换摩擦衬片8。这里我们参考同类车型，选取摩擦衬片厚度为10.8mm，摩擦衬片包角为，斜角为的无槽结构摩擦衬片。5.6 本章小结本章主要分析计算了液压系统驱动机构主要参数，包括制动轮缸主缸的直径d的计算、制动踏板力和踏板行程的计算以及制动管路回路形式的选择。最后对制动器其他主要结构元件进行了选取，包括支承、制动钳和制动块。17 第6章 系统三维图及零件二维图的绘制6 系统三维图及零件二维图的绘制6.1 CAD软件简介简单来说，CAD就是利用计算机及其图形设备帮助设计人员进行设计工作的一种软件。我们可以在电脑上用CAD来对实物模型进行改画，设计出的二维图能够便于我们对实物的理解，整个绘制过程也有效地缩短了设计周期，提高了我们的工作效率，能够让我们更加专注与设计本身的质量。6.2 主要零件二维图绘制下面就是本课题制动系统中一些主要零件图二维图的截图：后轮制动器前轮制动器制动盘制动主缸6.3 CATIA软件简介CATIA式一款集合了CAD、CAE、CAM三种技术的模具制造软件，可以说CATIA已经与我们的生活息息相关，当我们想设计一件物品时，完全可以优先考虑使用CATIA来进行建模，通过研究模型的结构特征，然后进行尺寸的修改，得出我们想要的正确模型，大大节省了人力物力其应用了参数化特征造型技术和数据库技术可以对模具进行电脑上的三位分析和设计，能够有效的提升产品生产速率，也被广泛地应用于航天技术、机械制造技术、电子电器技术等行业。在使用CATIA建模时，我们优先选取特征较少的平面进行建模。比如，我们可以先画两个简单的圆面或者矩形面，然后再画需要的引导线，使我们画出的简单平面之间形成过渡曲面。我们可以利用模型的对称性,使用平移、旋转、镜像几何形状等方法加工模型,这样可以大大提高我们建模的效率。建模的技巧有很多，需要我们平时的积累，反复使用软件，遇到不懂的及时与他人交流，如此才能更快的熟悉CATIA。6.4 制动系统三维图的绘制下面是我利用CATIA软件对整个汽车制动系统的三维建模的截图，如下：21 第7章 结论7 结 论综合以上各章节，我们了解了整个制动系统具体的工作是怎样运转的，知道了它的工作原理和作用，并熟悉掌握了二维三维软件的使用过程。经过计算，确定所选汽车的同步附着系数、制动器最大制动力矩等参数，并结合参考资料，确定制动器的类型，并进行一系列分析计算，确定采用液压制动并设计出整个液压驱动机构，在计算后也对系统及主要零部件的参数进行了校核，确定符合要求即本次课题是可行的。在整个设计过程中，我能够积极努力的去解决问题，独立地去完成每一项任务直至最后整个课题的完成，这整个过程不仅加深了我对汽车尤其是汽车制动这一块的理解，也锻炼了我的心态，更加培养了我独立、细心的做事态度我相信这是一次人生的宝贵经验，我会记住这次经历，以便在以后的工作过程中警惕自己，相信自己也会变得更加优秀！22 参考文献参考文献1 李柏华.汽车防抱死系统（ABS）建模与模糊PID控制研究D.华南理工大学，20122 李平,肖湘平.汽车制动系统性能影响因素的分析D.工业技术，20173 刘韩光.汽车制动系统的故障诊断D.工业技术，20174 李义顺.汽车制动系统开发FRACAS研究D.上海交通大学，20135 王安民.电子技术在汽车制动系统中的运用M.机械自动化，20136 刘成.汽车制动系统性能分析及优化设计M.工业技术，20157 国杰.鼓式制动器的参数化设计及优化分析D.武汉理工大学,2014.8 张海军.汽车制动器性能分析与改进D.湖南大学,2009.9 乔湘鹤,苏亮.鼓式制动器故障问题及分析D.汽车零部件,2016.10 冯刚.基于仿真技术的制动器效能研究D.制造业信息化,2008.11 许自涛.鼓式制动器应力分析与试验测试D.燕山大学,2011.12 唐平.轿车制动系统的设计与优化D.西华大学,2012.13 赵雨旸,王春良,杜宏磊.汽车鼓式制动器制动蹄的模态分析D.黑龙江工程学院学报（自然科学版）,2011.14 刘长亮.鼓式制动器动力学分析及制动性能优化J. 吉林大学,20011.15 万鑫.鼓式制动器不稳定性分析及优化J.重庆理工大学,2017.16 王怀吉.汽车制动系统设计方法研究J. 实用科技,2016.23 致谢致 谢本次设计中，我从一个对课题内容一知半解的学习状态到最后成功完成课题所有任务，这当中少不了老师和同学们的帮助，当我遇到难题时，孟老师能够积极的帮助我，并耐心的帮我解答，帮我一起寻找解决的途径；在我想要放弃时，孟老师会鼓励我，让我不要放弃；在我能够独立出色的完成课题上的工作时，孟老师会和我一起开心，我要衷心的对孟老师说声感谢。在此我也要向所有帮助过我的同学和老师说声感谢，衷心祝愿老师们身体健康，心想事成！祝愿同学们前程似锦，工作顺利！ 24