磁粉检测(MT-Ⅱ)知识点总结.doc

磁粉检测(MT-)知识点总结磁粉检测原理 铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁感应线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状、大小和严重程度。磁粉检测的基础 是不连续性处漏磁场与磁粉的磁性相互作用。 磁粉检测是靠漏磁场吸附磁粉形成磁痕显示缺陷的。磁痕显示程度不仅与缺陷性质、磁化方法、磁化规范、磁粉施加方式、工件表面状态和照明条件等有关，还与磁粉本身的性能如磁特性、粒度、形状、流动性、密度和识别度有关。 磁粉的性能 1、磁特性：高磁导率、低矫顽力、低剩磁 2、粒度 3、形状 4、流动性 5、密度 6、识别度衡量磁粉性能最根本的办法还是通过综合性能（系统灵敏度）试验的结果确定。磁粉检测适用范围1适用于检测铁磁性材料工件表面和近表面尺寸很小、间隙极窄和目视难以看出的缺陷。2适用于检测马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料，但不适用于检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊接接头，也不适用于检测铜、铝、镁、钛合金等非磁性材料。3适用于检测工件表面和近表面的裂纹、白点、发纹、折叠、疏松、冷隔、气孔和夹杂等缺陷，但不适用于检测工件表面浅而宽的划伤、针孔状缺陷、埋藏较深的内部缺陷和延伸方向与磁力线方向夹角小于20的缺陷; 4适用于检测未加工的铁磁性原材料和加工的半成品、成品件及在役与使用过的工件及特种设备。5适用于检测管材、棒材、板材、型材和锻钢件、铸钢件及焊接件。 磁粉检测的优点：1可检测出铁磁材料表面或近表面的缺陷 2能直观显示缺陷位置、大小、形状和严重程度3具有很高的检测灵敏度 ,可检测微米级宽度的缺陷 4单个工件检测速度快，工艺简单，成本低廉，污染少 5.采用合适的磁化方法，几乎可以检测到工件的各个部位，基本上不受工件大小和形状的限 6.缺陷检测重复性好7.可检测受腐蚀的表面局限性：1.只能适用于检测铁磁性材料，不适用于检测奥氏体不锈钢及其他非铁磁性材料 22.只适合检测工件的表面和近表面缺陷 3.检测时的灵敏度与磁化方向有很大关系，若缺陷方向与磁化方向近似平行或缺陷与工件表面夹角小于20，缺陷就难以发现。4.受几何形状影响，易产生非相关显示 5.若工件表面有覆盖层，将对磁粉检测有不良影响，在通电法和触头发磁化时，易产生打火烧伤 6.部分磁化后具有较大剩磁的工件需进行退磁处理磁粉检测的七个程序： (1)预处理；(2)磁化；(3)施加磁粉或磁悬液；(4)磁痕的观察与记录：(5)缺陷评级；(6)退磁；(7)后处理。磁力线具有以下特性：1) 磁感应线是具有方向性的闭合曲线。在磁体内，磁感应线是由S极到N极；在磁体外，磁感应线是由N极出发，穿过空气进入S极的闭合曲线。2) 磁感应线互不相交。3) 磁感应线可描述磁场的大小和方向。4）磁感应线沿磁阻最小路径通过磁场强度 H=I/(2r) 在SI单位制中，磁场强度的单位是安（培）/米 (A/m) 奥(斯特)Oe；磁感应强度又称为磁通密度。在SI单位制中，磁感应强度的单位是特(斯拉) (T) =104高斯（Gs） 磁感应强度B与磁场强度H的比值称为磁导率，或称为绝对磁导率，用符号表示，表示材料被磁化的难易程度，单位 H/m 不是常数，随磁场大小不同而改变，有最大值。真空磁导率 o 在真空中，磁导率是常数， o 410-7 H/m r/o 无单位 不同物质的磁化率不同；磁化曲线是表征铁磁性材料磁特性的曲线，用以表示外加磁场强度H与磁感应强度B的变化关系。=arctan（B/H）= arctan，大小反映铁磁性材料被磁化的难易程度。 当外加磁场强度H减小到零时。保留在材料中的磁性，称为剩余磁感应强度，简称剩磁，用Br表示。为了使剩磁减小到零，必须施加一个反向磁场强度，使剩磁降为零所施加的反向磁场强度称为矫顽力，用Hc表示。 只有交流电才产生这种封闭磁滞回线。铁磁性材料具有以下特性：(1)高导磁性 (2)磁饱和性 (3)磁滞性(1)软磁材料是指磁滞回线狭长，具有高磁导率、低剩磁、低矫顽力和低磁阻的铁磁性材料。软磁材料磁粉检测时容易磁化，也容易退磁。软磁材料如电工用纯铁、低碳钢和软磁铁氧体等材料。(2)硬磁材料是指磁滞回线肥大，具有低磁导率、高剩磁、高矫顽力和高磁阻的铁磁性材料。硬磁材料磁粉检测时难以磁化，也难以退磁。硬磁材料如铝镍钴、稀土钴和硬磁铁氧体等材料。通电圆柱导体的磁场磁场方向：与电流方向有关，用右手定则确定。磁场大小：安培环路定律计算通电长导体 导体表面的磁场强度为：H=I/2R 导体外r处（rR）的磁场强度：H=I/2r 导体内部r处（rR）磁场强度：H=Ir/2R用交流电和直流电磁化同一钢棒时，其共同点是：1)在钢棒中心处，磁场强度为零；2）在钢捧表面，磁场强度达到最大； 3）离开钢棒表面，磁场强度随r的增大而下降。其不同点是：直流电磁化，从钢棒中心到表面，磁场强度是直线上升到最大值；交流电磁化，由于趋肤效应，只有在钢棒近表面才有磁场强度，并缓慢上升，而在接近钢棒表面时，迅速上升达到最大值。用交流和直流电磁化同一钢管时，钢管内部H=0，B=0，钢管内部没有磁场存在，磁场是从钢管内壁到表面逐渐上升到最大值。 空载通电线圈中心的磁场强度公式： H=NIcos/L=NI/(L2+D2)1/2 开路磁化：线圈纵向磁化的磁化力用安匝数（IN）来表示。闭路磁化：磁轭法磁化时以提升力来衡量导入工件的磁感应线强度或磁通形成旋转磁场的基本条件 两相磁轭的几何夹角与两相激磁电流的相位差均不等于0或180有效磁场 铁磁性材料磁化时，只要在工件上产生磁极，就会产生退磁场，它削弱了外加磁场，所以工件上的有效磁场用H表示，等于外加磁场减去退磁场。H=Ho /【1+N(/o-1)】退磁因子N 主要与工件的形状有关（L/D），对于完整的闭合的环形试样； N=0；对于球体，N=0.333；对于圆钢棒，L/D愈小，N愈大。影响试件退磁场大小的因素：1、与外加磁场大小有关，外加磁场增大，退磁场也增大；2、与L/D有关，L/D增大，退磁场减小；工件磁化时，如果不产生磁极，就不会产生退磁场。 通常采用延长块将工件接长，以增大L/D值，减小退磁场的影响。3.退磁因子N与工件几何形状有关4. 磁化尺寸相同的钢管和钢棒，钢管比钢棒产生的退磁场小。5、 磁化同一工件时，交流电比直流电产生的退磁场小。所谓漏磁场：就是铁磁性材料磁化后，在不连续性处或磁路的截面变化处，磁感应线离开和进入表面时形成的磁场。外加磁场强度一定要大于产生最大磁导率m对应的磁场强度Hm，使磁导率减小，磁阻大，漏磁场增大。当铁磁性材料的磁感应强度达到饱和值的80%左右时，漏磁场便会迅速增大。影响漏磁场的因素（1） 外加磁场强度的影响 （2） 缺陷位置及形状的影响 a 缺陷埋藏深度的影响很大 b 缺陷方向的影响 c 缺陷深宽比的影响 （3） 工件表面覆盖层的影响 （4） 工件材料及状态的影响，（ 1.晶粒大小的影响 2.含碳量的影响 3. 热处理的影响 4.合金元素的影响 5.冷加工的影响） 矫顽力随着硬度的增大而增大，漏磁场也增大。交流电优点（AC）： 1.对表面缺陷检测灵敏度高 2.容易退磁 3.电源易得，设备结构简单 4.能够实现感应电流法磁化 5.能够实现感应电流法磁化 6.磁化变截面工件磁场分布较均匀 7.有利于磁粉迁移 8.用于评价直流电(或整流电)磁化发现的磁痕显示 9.适用于在役工件的检验 10.交流电磁化时工序间可以不退磁 交流电的局限性是：1.剩磁法检验受交流电断电相位影响; 2.探测缺陷深度小单相半波整流电优点： 1.兼有直流的渗入性和交流的脉动性 2.剩磁稳定 3.有利于近表面缺陷的检测 4.能提供较高的灵敏度和对比度 局限性是： 1.退磁较困难2.检测缺陷深度不如三相全波整流电和直流电。三相全波整流电优点： 1.具有很大的渗透性和很小的脉动性 2.剩磁稳定 3适用于检测焊接件、带镀层工件、铸钢件和球墨铸铁毛坯的近表面缺陷 4.设备需要输入的功率小 局限性是： 1.退磁困难 2.退磁场大 3.变截面工件磁化不均匀 4.不适用于干法检验 5.周向和纵向磁化的工序间一般需要退磁。直流电的优点是： 1、磁场渗入深度大，在七种磁化电流中，检测缺陷的深度最大； 2、剩磁稳定，剩磁能够有力地吸住磁粉，便于磁痕评定； 3、适用于镀铬层下的裂纹、闪光电孤焊中的近表面裂纹和薄壁焊接件根部的未焊透和未熔合的检验。 局限性是：(1) 退磁最困难；(2) 不适用于干法检验；(3) 退磁场大；(4) 工序间要退磁。交流电的电流表上的电流值是有效值I； 整流电的电流表上的电流值是平均值Id。如何选用磁化电流： 1) 用交流电磁化湿法检验，对工件表面微小缺陷检测灵敏度高； 2) 交流电的渗入深度，不如整流电和直流电； 3) 交流电用于剩磁法检验时，应加装断电相位控制器； 4) 交流电磁化连续法检验主要与有效值电流有关，而剩磁检验主要与峰值电流有关； 5) 整流电流中包含的交流分量越大，检测近表面较深缺陷的能力越小； 6) 单相半波整流电磁化干法检验，对工件近表面缺陷检测灵敏度高； 7) 三相全波整流电可检测工件近表面较深的缺陷； 8) 直流电可检测工件近表面最深的缺陷； 9) 冲击电流只能用于剩磁法检验和专用设备。磁粉检测的能力，取决于 1. 施加磁场的大小; 2 缺陷的延伸方向， 3 缺陷的位置、大小和形状等因素有关。工件磁化时，当磁场方向与缺陷延伸方向垂直时，缺陷处的漏磁场最大，检测灵敏度最高。选择磁化方法应考虑的因素 1、工件的尺寸大小； 2、工件的外形结构； 3、工件的表面状态； 4、根据工件过去断裂的情况和各部位的应力分布，分析可能产生缺陷的部位和方向，选择合适的磁化方法。周向磁化 指给工件直接通电，或者使电流流过贯穿空心工件孔中的导体，旨在工件中建立一个环绕工件的并与工件轴垂直的周向闭合磁场，用于发现与工件轴平行的纵向缺陷，即与电流方向平行的缺陷。可分为：轴向通电法、中心导体法、偏置芯棒法、触头法。纵向磁化是指将电流通过环绕工件的线圈，沿工件纵长方向磁化的方法，工件中的磁力线平行于线圈的中心轴线。用于发现与工件轴向垂直的周向缺陷(横向缺陷)。利用电磁轭和永久磁铁磁化，使磁力线平行于工件纵轴的磁化方法亦属于纵向磁化。可分为：线圈法、磁轭法。将工件置于线圈中进行纵向磁化，称为开路磁化，开路磁化在工件两端产生磁极，因而产生退磁场。 闭路磁化电磁轭整体磁化、电磁轭或永久磁铁的局部磁化，闭路磁化不产生退磁场多向磁化(也叫复合磁化) 是指通过复合磁化，在工件中产生一个大小和方向随时间成圆形、椭圆形或螺旋形轨迹变化的磁场。因为磁场的方向在工件上不断地变化着，所以可发现工件上多个方向的缺陷。如：交叉磁轭法、交叉线圈法、直流磁轭与交流通电法（摆动磁场）、直流线圈与交流通电法磁化工件的顺序，一般是先进行周向磁化，后进行纵向磁化；如果一个工件上横截面尺寸不等，周向磁化时，电流值分别计算，先磁化小直径，后磁化大直径。通电导体的电流方向和被检的缺陷的方向一致时，检出率最高。轴向通电法和触头法产生打火烧伤的原因是：工件与两磁化夹头接触部位有铁锈、氧化皮及脏物；磁化电流过大；夹持压力不足；在磁化夹头通电时夹持或松开工件。 预防打火烧伤的措施是：清除掉与电极接触部位的铁锈、油漆和非导电覆盖层；必要时应在电极上安装接触垫，如铅垫或铜编织垫，应当注意，铅蒸汽是有害的，使用时应注意通风，铜编织物仅适用于冶金上允许的场合：磁化电流应在夹持压力足够时接通：必须在磁化电流断电时夹持或松开工件；用合适的磁化电流磁化。轴向通电法的优点：无论简单或复杂工件，一次或数次通电都能方便地磁化：在整个电流通路的周围产生周向磁场，磁场基本上都集中在工件的表面和近表面；两端通电，即可对工件全长进行磁化，所需电流值与长度无关；磁化规范容易计算；工件端头无磁极，不会产生退磁场；用大电流可在短时间内进行大面积磁化；工艺方法简单，检测效率高：有较高的检测灵敏度。 其缺点： 接触不良会产生电弧烧伤工件； 不能检测空心工件内表面的不连续性： 夹持细长工件时，容易使工件变形。适用范围为：特种设备实心和空心工件的焊接接头、机加工件、轴类、管子、铸钢件和锻钢件的磁粉检测。中心导体法的优点：磁化电流不从工件上直接流过，不会产生电弧；在空心工件的内、外表面及端面都会产生周向磁场；重量轻的工件可用芯棒支承，许多小工件可穿在芯棒上一次磁化；一次通电，工件全长都能得到周向磁化；工艺方法简单、检测效率高：有较高的检测灵敏度。 其缺点：对于厚壁工件，外表面缺陷的检测灵敏度比内表面低很多；检查大直径管子时，应采用偏置芯棒法，需转动工件，进行多次磁化和检验；仅适用于有孔工件的检验。 适用范围为：特种设备的管子、管接头、空心焊接件和各种有孔的工件如轴承圈、空心圆柱、齿轮、螺帽及环形件的磁粉检测。触头法的优点：设备轻便，可携带到现场检验，灵活方便：可将周向磁场集中在经常出现缺陷的局部区域进行检验；检测灵敏度高。 缺点：一次磁化只能检验较小的区域；接触不良会引起工件过热和打火烧伤；大面积检验时，要求分块累积检验，效率低。 触头法适用于：平板对接焊接接头、T型焊接接头、管板焊接接头、角焊接接头以及大型铸件、锻件和板材局部磁粉检测。线圈法的优点： 非电接触；方法简单：大型工件用绕电缆法很容易得到纵向磁场；有较高的检测灵敏度。 缺点：L/D值对退磁场和灵敏度有很大的影响，决定安匝数时要加以考虑；工件端面的缺陷，检测灵敏度低：为了将工件端部效应减至最小，应采用“决速断电”。 适用于：特种设备对接焊接接头、角焊接接头、管板焊接接头以及纵长工件如曲轴、轴、管子、棒材、铸件和锻件的磁粉检测。磁轭法的优点： 非电接触；改变磁轭方位，可发现任何方向的缺陷；便携式磁轭可带到现场检测，灵活、方便；可用于检测带漆层的工件(当漆层厚度允许时)；检测灵敏度较高。 缺点：几何形状复杂的工件检验较困难；磁轭必须放到有利于缺陷检出的方向；用便携式磁轭一次磁化只能检验较小的区域，大面积检验时，要求分块累积，效率低；磁轭磁化时应与工件接触好，尽量减小间隙的影响。 磁轭法适用于： 特种设备平板对接焊接接头、T型焊接接头、管板焊接接头、角焊接接头以及大型铸件、锻件和板材的局部磁粉检测。整体磁化适用于零件横截面小于磁极横截面的纵长零件的磁粉检测。交叉磁轭的正确使用方法是：交叉磁轭磁化检验只适用于连续法。必须采用连续移动方式进行工件磁化，且边移动交叉磁轭进行磁化，边施加磁悬液。最好不采用步进式的方法移动交叉磁轭。为了确保灵敏度和不会造成漏检，磁轭的移动速度不能过快，不能超过标准规定的4m/min的移动速度，可通过标准试片磁痕显示来确定。当交叉磁轭移动速度过快时，对表面裂纹的检出影响不是很大，但是，对近表面裂纹，即使是埋藏深度只有零点几毫米，也难以形成缺陷磁痕。磁悬液的喷洒至关重要，必须在有效磁化场范围内始终保持润湿状态，以利于缺陷磁痕的形成。尤其对有埋藏深度的裂纹，由于磁悬液的喷洒不当，会使已经形成的缺陷磁痕被磁悬液冲刷掉，造成缺陷漏检。磁痕观察必须在交叉磁轭通过后立即进行，避免己形成的缺陷磁痕遭到破坏。交叉磁轭的外侧也存在有效磁化场，可以用来磁化工件，但必须通过标准试片确定有效磁化区的范围。交叉磁轭磁极必须与工件接触好，特别是磁极不能悬空，最大间隙不应超过1.5mm，否则会导致检测失效。 交叉磁轭磁化的优点：一次磁化可检测出工件表面任何方向的缺陷，而且检测灵敏度和效率都高。缺点：不适用于剩磁法磁粉检测，操作要求严格。交叉磁轭磁化的适用于：锅炉压力容器的平板对接焊接接头的磁粉检测。 制定磁化规范应考虑的因素 1根据工件的材料、热处理状态和磁特性，确定采用连续法还是剩磁法检验；2还要根据工件的尺寸、形状、表面状态和欲检出缺陷的种类、位置、形状及大小，确定磁化方法、磁化电流种类和有效磁化区，制定相应的磁化规范。制定磁化规范的方法 1用经验公式计算； 2利用材料的磁特性曲线，确定合适的磁场强度；3用毫特斯拉计测量工件表面的切向磁场强度 4用标准试片确定轴向通电法和中心导体法磁化规范 方法检验 AC连续法 I=（815）D AC剩磁法 I=（2545）D；FWDC连续法 I=（1232）D FWDC剩磁法 I=（2545）D 1、 I磁化电流，A； 圆柱形工件 D工件直径，mm 2、 对于非圆柱形工件， D工件横截面上最大的尺寸mm偏置芯棒法磁化规范 当采用中心导体法磁化时，若工件直径大、设备的功率、电流值不能满足时，可采用偏置芯棒法磁化。应依次将芯棒紧靠工件内壁(必要时对与工件接触部位的芯棒进行绝缘)停放在不同位置，以检测整个圆周，在工件圆周方向表面的有效磁化区为芯棒直径d的4倍，并应有不小于10的磁化重叠区。磁化电流仍按表33中的公式计算，只是工件直径D要按芯棒直径加两倍工件壁厚之和计算。触头法磁化规范 触头法磁化时，触头间距L一般应控制在75mm200mm之间。连续法检验的磁化规范： 触头法磁化电流值 工件厚度T19mm I=(3.54.5) L； 工件厚度T19mm I=(45)L 注：I磁化电流(A)； L两触头间距(mm)。用连续法检测的线圈法磁化规范（1 ) 低充填因数线圈线圈横截面积与被检工件横截面积之比Y10倍时 1) 偏心时线圈的安匝数为：IN=45000/(L/D)（偏心法）2) 正中时线圈的安匝数为：IN=1690R/6(L/D)-5 （中心法） （2）高充填因数线圈： 线圈横截面积与被检工件横截面积之比Y2倍时线圈的安匝数为：IN=35000/(L/D)+2 其中：I：施加在线圈上的磁化电流，A； N：圈匝数； R：线圈半径，mm： L：工件长度，mm； D：工件直径或横截面上最大尺寸，mm。（3） 中充填因数线圈线圈横截面积与被检工件横截面积之比2Y 2时有效。若L/D2时，应在工件两端连接与被检工件材料接近的延长块，若L/D15时，仍按15计算。当被检工件太长时，应进行分段磁化，且应有一定的重叠区。重叠区应不小于分段检测长度10。检测时，磁化电流应根据标准试片实测结果来确定。对于中空的非圆筒形工件和圆筒形工件的LD值计算时，此时工件直径D应由有效直径Deff代替。对于中空的非圆筒形工件，Deff计算如下： At工件总的横截面积mm2。Ah工件中空部分横截面积mm2。 对于圆筒形工件，Deff计算如下： 式中：Do圆筒外径，mm；Di圆筒内径，mm。 用剩磁法检测的线圈法磁化规范 对于紧固件如螺栓螺纹根部的横向缺陷应采用线圈磁化剩磁法检测，因紧固件螺栓用的材料又经过淬火后，其剩磁和矫顽力值一般都符合剩磁法检测的条件。如果用连续法检测，螺纹本身就相当横向裂纹，纵向磁化后，螺纹就吸咐磁粉形成的过度背景，使缺陷无法观察，所以应采用剩磁法检测。磁轭法磁化时，检测灵敏度可根据标准试片上的磁痕显示和电磁轭的提升力来确定。磁轭法磁化时，两磁极间距L一般应控制在75mm200mm之间。当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力(磁极与试件表面间隙为0.5mm)。采用便携式电磁轭磁化工件时，其磁化规范应根据标准试片上的磁痕显示来验证；如果采用固定式磁轭磁化工件时，应根据标准试片上的磁痕显示来校验灵敏度是否满足要求。磁粉类型配制浓度（g/L）沉淀浓度 固含：mL/100mL非荧光磁粉10-251.2-2.4荧光磁粉0.5-3.00.1-0.4按磁痕观察分：荧光磁粉和非荧光磁粉 按施加方式：湿法磁粉和干法磁粉。荧光磁粉发出510550nm黄绿荧光 检测对象：一般用于检测高强钢和对裂纹敏感材料的检测，在特种行业中也广泛用于疲劳设备、腐蚀性介质设备的检测。只有波长320nm400nm的黑光才能用于荧光磁粉检测，中心波长为365nm非荧光磁粉：检测对象：只适用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷的磁粉检测；空心磁粉主要用于检测高温状态下的工件检测（400以下）。在可见光（1000lx）下观察磁痕显示所使用的磁粉。湿法非荧光磁粉的验收试验包括：污染、颜色、粒度、灵敏度和悬浮性。湿法荧光磁粉的验收试验包括：污染、颜色、粒度、灵敏度、悬浮性和耐用性。对于湿法磁粉检测，用来悬浮磁粉的液体称为载液或载体，磁粉检测常用油基载液和水载液。 油基载液是具有高闪点、低粘度、无荧光和无嗅味的煤油。 油基载液优先用于如下场合： 对腐蚀应严加防止的某些铁基合金（如精加工的某些轴承和轴承套）； 水可能会引起电击的地方；在水中浸泡可引起氢脆的某些高强度钢。水基载液是在水中添加润湿剂、防锈剂，必要时还要添加消泡剂，保证水载液具有合适的润湿性、分散性、防锈性、消泡性和稳定性；磁悬液浓度：每升磁悬液中所含磁粉的重量（g/L）或每100mL磁悬液沉淀出磁粉的体积（mL/100ml），前者称为磁悬液配制浓度，后者称为磁悬液沉淀浓度。标准试片用途1、检验磁粉检测设备、磁粉、磁悬液的综合性能（系统灵敏度）。 2、了解被检工件表面大致的磁场强度和方向、有效检测区。3、考察所用的检测工艺规程和操作方法是否妥当。4、大致确定磁化规范。分类：试片有A、C、D、M1型四种 使用范围： 1、只适用于连续法，不适用剩磁法； 2、根据工件检测面的大小和形状，选择合适的标准试片类型。特种设备常用的有A1-30/100或C1-15/50; 3. 根据工件检测所需的有效磁场强度，选择灵敏度试片，分数值大灵敏度低； 4、试片表面有腐蚀或折纹不能用； 5、使用前应将试片清理干净； 6、试片人工缺陷面与工件贴紧，并用透明胶带固定，但是，透明胶带不能覆盖人工缺陷； 7、同一工件可选用多个试片，以观察不同部位磁化状态的差异； 8、用完的试片应重新用油封好。标准试块用途1、检验磁粉检测设备、磁粉、磁悬液的综合性能（系统灵敏度）；2、考察所用的试验条件和操作方法是否恰当；3.检验各种磁化电流及磁化电流大小不同时产生的磁场在标准试块上大致的渗入深度。 不适用1.不能确定被检工件的磁化规范，2.不能用于考察被检工件表面的磁场方向和有效磁化区。 分类：B型试块（直流试块）、E型试块（交流试块）、磁场指示器（八角试块）、自然缺陷试块。磁场指示器只能作为大致了解工件表面的磁场方向和有效磁化范围的粗略校验工具，而不能作为磁场强度和磁场分布的定量测试。 使用时，将磁场指示器铜面朝上，八块低碳钢面朝下，紧帖被检工件表面，用连续法检验，给磁场指示器上施加磁粉，观察磁痕显示。磁粉检测灵敏度及影响因素： 、磁粉检测灵敏度：是指磁粉检测检出小缺陷的能力。 、影响因素： 工件磁化：（磁化方法、外加磁场强度和磁化电流）； 、设备和器材：（设备性能、磁粉性能和磁悬液浓度）；、工件状态：（工件材质、形状和表面粗糙度）； 缺陷状态：（缺陷的方向、性质、形状及埋藏深度）； 人员因素：（人员素质、操作的正确性）； 、环境条件：（照明条件）注意一些连续法检测的工件可不必退磁，而剩磁法检测的工件一般都需要退磁。同时，剩磁法不能用于干粉法检测，也不能用于多向磁化。磁粉检测工序安排原则 1. 安排在易产生缺陷的工序之后（如焊接、热处理，机加工；磨削、校形、加载试验等）。 2. 安排在涂漆、发蓝、磷化、电镀等表面处理工序之前； 3. 有延迟裂纹倾的材料，焊后24h之后；对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行。预处理主要内容： 1. 清除清除表面油污、铁锈、毛剌、氧化皮、金属屑、砂粒等。表面应干燥清洁 2. 打磨打磨表面与电极接触的非导电覆盖层。 3. 分解分解装配件。原因：、结构复杂，磁化、退磁困难；、交界处易产生非相关显示；、流入运动部件结合面的磁悬液难以清洗，造成磨损；、分解后易于检测操作；、分解后可观察到所有检测面。 4. 封堵有盲孔和内腔的工件，封堵表面孔洞，防止磁悬液流入。5. 涂敷反差小的工件表面，涂敷反差增强剂。连续法在外加磁场磁化的同时施加磁粉或磁悬液的方法。适用范围： 1. 所有铁磁性材料和工件； 2. 工件形状复杂不易得到所需剩磁； 3. 表面覆盖层较厚（不能大于0.05mm）； 4. 软磁性材料和工件； 5. 设备功率达不到。 优点： 1. 适用于所有铁磁性材料； 2. 具有最高的检测灵敏度； 3. 可用于多向磁化； 4. 交流磁化不受断电相位影响； 5. 能发现近表面缺陷； 6. 可采用干法和湿法。 局限性：1.效率低；2.易产生非相关显示；3.目视可达性差。 操作程序： 预处理浇磁悬液通电检验停止浇磁悬液停止通电退磁后处理。操作要点： 1. 采用湿法时，要先用磁悬液润湿工件表面后再浇磁悬液。 2. 通电时间35s，停止浇磁悬液至少1s后才可停止通电。 3. 至少反复通电磁化两次。剩磁法停止磁化后再施加磁悬液的的方法。适用范围 1. 经热处理的高碳钢和合金结构钢，矫顽力在1kA/m以上，剩磁在0.8T以上的工件； 2. 因几何形状限制无法进行连续法检验的部位，如螺纹根部和筒体内表面等； 3. 评价连续法发现的磁痕显示是表面还是近表面缺陷显示。优点： 1 检测效率高； 2 有足够的灵敏度； 3 缺陷显示重复性好，可靠性高；4目视可达性好； 5 易实现自动化； 6 可评价缺陷属表面的还是近表面的； 7 可避免螺纹根部、凹槽和尖角处磁粉过度堆积。局限性： 1. 只适合于高剩磁高矫顽力（硬磁）材料； 2. 不能用于多向磁化； 3. 交流磁化受断电相位的影响； 4. 对近表面缺陷灵敏度低；5.不适用于干法检验。操作要点 1. 通电时间0.251s； 2. 浇磁悬液23遍，保证各部位充分润湿； 3.浸入均匀搅拌的磁悬液中1020s，取出检验； 4. 经磁化的工件检验前不得与任何铁磁性材料接触，以免产生磁写。湿法将磁粉悬浮在载液中进行磁粉检测的方法。应用范围1.适用于灵敏度要求高的工件；2.适用于大批量零件检验；3.适用于检测表面微小缺陷如疲劳裂纹、磨削裂纹、焊接裂纹、发纹等。优点：1.湿法+交流电，对工件表面微小缺陷灵敏度高；2.与固定式设备配合，操作方便，效率高，磁悬液可回收；3.可用于连续法和剩磁法。局限性 对大裂纹和近表面缺陷灵敏度比干法低。 操作要点1、连续法宜用浇法和喷法；液流要微弱，防止冲刷磁痕显示；2、剩磁法浇法、浸法皆宜。浸法要控制时间，防止产生过度背景；3、用水磁悬液时，要做水断试验； 4、要根据工件要求，选择不同的磁悬液浓度； 5、仰视检验和水中检验宜用磁膏。干法以空气为载体用干磁粉进行样粉检验的方法。应用范围： 1.适用于检测表面粗糙的大型锻件、铸件、毛坯、结构件和大型焊接件焊缝及灵敏度要求不高的工件；2.适用于检测大缺陷和近表面缺陷；3.可与便携式设备配合使用。优点：1.对大裂纹灵敏度高；2.干法+单相半波整流电，对近表面缺陷灵敏度高；3.适用于现场检验。局限性 1.对小缺陷灵敏度不如湿法；2.磁粉不能回收； 3.不适用于剩磁法检验。操作要点 1.工件表面要干净、干燥；磁粉也要干燥；2.工件磁化后再施加磁粉，观察分析磁痕后再撤去磁场; 3.磁粉要以气流或云雾状形式缓慢施加到工件表面，形成薄而均匀的覆盖层，防止磁粉堆积；4.用压缩空气吹去多余的磁粉时，风压、风量和风口距离要控制适当，且按顺序从一个方向吹向另一个方向，不要吹掉磁痕显示。磁痕观察 1、观察和评定在磁痕形成后立即进行；使用非荧光磁粉在日光或白光下观察。2、工件表面白光照度不低于1000lx；3、使用荧光磁粉在环境光小于20lx的暗区紫外光下进行，在380mm处，紫外线照度不低于1000w/cm2；4、检验人员进入暗室后至少5分钟暗适应；5、连续工作时，工间要适当休息，防止眼睛疲劳。6、采用2-10倍放大镜对磁痕进行观察。剩磁的大小与材料的磁特性、材料的磁化史、施加的磁场强度、磁化方向和工件的几何形状等因素有关。纵向磁化的磁场高度集中在工件两端并形成磁极，容易退磁；而周向磁化的剩磁几乎全部集中在工件内部，很少泄漏于工件外部，其剩磁比纵向磁化大得多。因而周向磁化的工件，往往先纵向磁化，再进行退磁。剩磁的影响： 1.影响工件附近的磁罗盘、仪表和电子部件的正常工作；2.吸附铁屑和磁粉，影响后续工序的加工质量；3.影响工件表面磁粉的清除；4.运动部件吸引磁粉会加速磨损；5.工件电镀时会影响电镀电流从而影响电镀质量；6.电弧焊会使电弧偏吹，影响焊接质量；7.两个方向磁化时，影响下个方向的磁化。可以不进行退磁的情况：1.工件后续工序是热处理，还要将工件加热到居里点以上的； 2.工件是低剩磁高磁导率材料；3.工件剩磁不影响工件的使用；4工件在强磁场附近工作；5.工件受电磁铁夹持；6.交流电两次磁化之间；7.直流电两次磁化，下次磁化用更大的磁场强度。退磁：将工件中的剩磁减小到不影响使用的程度的工序。退磁原理：将工件放于交变磁场中，利用磁滞回线递减进行退磁。即：换向和衰减同时进行。退磁方法和设备 、交流电退磁1.通过法（线圈法）2.衰减法 、直流电退磁1.直流换向衰减退磁 2.超低频电流自动退磁退磁注意事项 1. 退磁磁场强度至少要大于或等于磁化时的最大磁场强度； 2. 周向磁化过的工件，最好先纵向磁化再退磁； 3. 交流电磁化，用交流电退磁；直流电磁化，用直流电退磁。先直流退磁再交流退磁效果最佳； 4. 线圈通电法退磁时注意：工件与线圈轴线平行；工件L/D2时应接长退磁；小工件不得捆扎或堆叠退磁；不得采用铁磁性筐或盘盛放工件退磁；环形或复杂工件应旋转通过线圈退磁；工件应缓慢通过线圈并远离线圈1m后。 5. 直流电退磁，电流衰减幅度应尽可能小，衰减次数尽可能多； 6. 退磁机应东西放置，使线圈轴线与地磁场垂直； 7. 已退磁工件不要放在退磁机或磁化装置附近； 8. 退过磁的工件应进行剩磁测量； 9. 退磁时间不宜太长，一般在50s内完成。剩磁测量 1. 仪器：磁强计、特斯拉计或剩磁测量仪。 2. 要求：一般不工件剩磁应大于0.3mT（240A/m)。后处理： 除去表面残留磁粉和油漆，除去封堵。使用水磁悬液检测的工件为防止表面生锈时，可以用脱水除锈油进行处理。被拒收的工件应隔离。磁痕记录 1照相：2.贴印： 3.橡胶铸型法 4.临摹 5.可剥性涂层。标记要求：1.在合格工件规定位置作永久性或半永久性醒目标记；2.标记方法不得影响工件后续检验和使用；3.防止标记擦掉或沾污； 4.经得起运输和装卸的影响。 标记方法 1.打钢印 2.刻印 3.电化学腐蚀 4.掛标签 复验要求： 当出现下列情况之一时，应进行复验 1.检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；2.发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；3.供需双方有争议或认为有其它需要时。磁痕:磁粉检测中由于磁粉聚集而形成的图象称为磁痕。(有放大作用)。磁痕显示分类： 1. 伪显示：由非漏磁场形成的磁痕显示; 2. 非相关显示：由工件截面变化、材料磁导率差异等非缺陷因素产生的漏磁场所形成的磁痕显示; 3.相关显示:由缺陷产生的漏磁场所形成的磁痕显示。磁痕分析的意义 1、确认相关显示，避免误判，作为工件质量的判定依据；2、为产品设计和工艺改进提供可靠信息。3、在用设备发现危险缺陷，及时预防避免事故发生。典型伪显示及成因 1工件表面粗糙(如凹陷、沟槽等滞留磁粉形成的显示); 2工件表面油污、脏物等滞留磁粉形成的显示; 3工件表面的结构如键槽等底部滞留磁粉形成的显示。4磁悬液浓度过大或施加不当造成背景过度而形成的显示。5工件表面的氧化皮、油漆等边缘滞留磁粉形成的显示。6磁悬液中的纤维线头沾附在工件表面所形成的显示。伪显示特征 伪显示磁粉堆积松散，清洗后不再出现。非相关显示形成有关的因素 1、磁极及电极附近 2、两种材料交界处； 3、工件外形结构突变（如内键槽）； 4、磁化电流过大； 5、局部冷作硬化； 6磁写； 7. 金相组织不均匀 磁痕显示为：磁痕松散。相关显示1、原材料缺陷相关显示：1.发纹（磁痕均匀清晰不浓密，两头钝）。2.分层；3.材料裂纹；4.白点 2、锻件缺陷磁痕显示：1.裂纹；2.折叠；3. 白点。3、铸钢件缺陷磁痕显示：1.裂纹；2.疏松；3.冷隔；4.夹杂；5.气孔 4、轧制件缺陷磁痕显示：1.发纹、2.分层、3.拉痕；5、焊接件缺陷磁痕显示：1.焊接裂纹：（按形成裂纹的温度有，热裂纹、冷裂纹；按裂纹位置有焊缝裂纹、热影响区裂纹、熔合线裂纹、弧坑裂纹）。2.未焊透；3.气孔；4.夹渣；6、热处理缺陷磁痕显示：1.淬火裂纹；2.渗碳裂纹；3、表面淬火裂纹。7、机加工缺陷磁痕显示：1.磨削裂纹；2.校正裂纹。8、使用后产生的缺陷显示：1.疲劳裂纹；2.应力腐蚀裂纹 9、电镀：脆性裂纹。磁痕分析、评定与工件验收（1） 磁痕分析对磁粉检测发现的伪显示、非相关显示和缺陷显示进行区分和识别。 （2） 磁痕评定对确定为缺陷显示的的缺陷的严重性进行评价。（3） 工件验收对所发的缺陷按工件质量验收标准判断工件是否合格。磁粉检测质量分级 1 下列缺陷不允许存在： 1. 不允许存在任何裂纹和白点； 2. 紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。材料和焊接接头的磁粉检测质量分级受压加工部件的磁粉检测质量分级 见课本p132页或见标准p32页综合评级 在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。焊接件磁粉检测的检测工序和范围： 1.坡口检测 （检测坡口面和钝边的分层和裂纹）； 2. 层间检测 （检测各层焊缝的焊缝金属和临近坡口的裂纹）； 3. 焊缝检测：检测焊缝和热影响区的气孔、夹渣和裂纹； 4. 机械损伤部位：（吊耳和拉筋割除部位的裂纹）。焊件检测方法的选择 1. 磁轭法：磁极间距100150mm，每段检测长度比磁极间距小1020mm，应有重合。每段互相垂直检测两次。两次垂直探探极配置不准确，易造成漏检，检测效率低。2. 触头法：可根据检测部位情况调节电极间距和电流大小。同一部位互相垂直检测两次。直流电触头法检测：注意后一段磁化时不得使前一段退磁，触头应置于焊缝边缘，不得放于焊缝上。3. 交叉磁轭法：灵敏度可靠，检测效率高。操作注意：1.磁极端面与工件表面间隙不宜过大，最大不宜超过1.5mm；2.交叉磁轭行走速度要适宜，速度最快不超4m/min，且要连续行走检测；3.磁悬液喷洒原则：检测球罐环焊缝时，磁悬液应喷洒在行走方向前上方；检测球罐纵焊缝时，磁悬液应喷洒在行走方向正前方； 4.观察磁粉在磁轭通过后检测部位尽快进行。4. 线圈法：管道环焊缝用绕电缆法检测。沿圆周方向绕46匝进行纵向磁化，检测焊缝和热影响区的横向裂纹。焊接件检测实例 1.坡口检测： 触头法沿坡口纵长方向磁化，检测与电流方向平行的分层和裂纹。触头上应垫铅垫或铜网，以防打火烧伤坡口表面。 2.碳弧气刨面检测：交叉磁轭跨沟槽沿沟槽方向连续行走，用喷洒法或刷涂法施加磁悬液，原则是交叉磁轭通过后不得使磁悬液残留在沟槽内。3.球形储罐焊缝检测：1.检测部位：内外表面所有焊缝和热影响区及机械损伤部位。2.表面清理：清除焊缝和热影响区及机械损伤部位的涂料、锈蚀。3.检测操作： a、对接焊缝：交叉磁轭跨在焊缝上连续行走。纵焊缝自上而下；环焊缝左右均可；b、接管角焊缝用绕电缆法或触头法检测；c、母材损伤部位可用交叉磁轭检测；d、柱腿与球皮连接角焊缝可用绕电缆法或触头法检测。锻件检测方法选择： 1.大型工件：触头法、磁轭法或绕电缆法局部检测； 2. 形状复杂的大型工件：通电法和线圈法分段磁化，采用连续法； 3. 尺寸较小的轴类、销子、转向接臂、齿圈、刀具等可选用通电法、穿棒法、线圈法或磁轭法。剩磁还是连续法根据工件形状、磁特和热处理状态确定。铸钢件检测 1.铸钢件特点： 1.精密铸钢件体积小、重量轻、加工量小，要求检出表面微小缺陷。应在固定式检测机上至少两个方向磁化，采用湿法；2.砂型铸件体积很大，壁较厚，要求检出表面和近表面较大缺陷。应采用半波整流电磁化，采用干法； 3.铸钢件内应力影响，可能产生延迟裂纹，所以铸造后放一两天再检测2.铸钢阀体磁粉检测 、铸钢阀体特点 体积大，形状复杂，表面粗糙，探测面积大。常见缺陷有热裂纹和冷裂纹，以及内部缩孔和夹杂。、检测方法：检测设备：移动式检测机；磁化方法：触头法； 磁化电流：半波整流电； 施加磁介质：干法。 起重天车吊钩 主要缺陷：疲劳裂纹。检测方法：连续法、荧光磁悬液。横向裂纹：绕电缆法或磁轭法。 纵向缺陷：触头法。螺栓磁粉检测 主要缺陷：疲劳裂纹。检测方法：剩磁法、低浓度荧光磁悬液。纵向磁化：线圈法（主要方法）。 周向磁化：通电法。在役工件的磁粉检测 、在役工件的特点 、主要缺陷是疲劳裂纹和腐蚀； 、疲劳裂纹主要发生在应力集中部位； 、常用检测方法是触头法、磁轭法（或永久磁铁）、线圈法（绕电缆法）。分解的小零件也可用固定式检测机进行全面检测。 、许多工件有表面镀层或漆层，需采用特殊方法，必要时应去除表面覆盖层。 、往往需要记录磁痕显示，以监视裂纹的扩展。磁粉检测质量的三个判据： 1灵敏度 2分辨率 3可靠性 1、灵敏度： 发现最小缺陷磁痕显示的能力。2、分辨率： 可能观察到最小缺陷磁痕显示和对它的位置、形状和大小的鉴别能力。3、可靠性： 对细小缺陷磁痕显示检测灵敏度和分辨率的重复性，从而保证检测结果的可靠性。磁粉检测质量控制内容： 1. 人员资格控制； 2. 设备质量控制； 3. 材料质量控制；4. 检测工艺控制； 5. 检测环境控制。即：人、机、料、法、环等五项。磁粉检测安全防护 （1）. 紫外线的危害； （2）.电器与机械安全； （3）.材料的潜在危险； （4）.材料的潜在危险； （5）.磁粉检测系统的潜在危险； （6）.磁粉检测系统与检测环境相互作用的潜在危险1、轴向通电法和触头法检验不应在易燃易爆的场合使用；使用在其他地方，也应该预防起火烧伤。预防铅中毒。 2、使用水磁悬液检测承压设备时，应防止绝缘不良或电器短路。 3、使用荧光磁粉检测时，黑光灯的滤光板不得有裂纹，应避免黑光灯直接照射人的眼睛，还应注意避免烧伤。 4、使用干法检验时，要求通风良好，并应注意防尘。 5、避免影响周围其他仪表的准确性。 6、安装心脏起搏器的不能磁粉检测。 7、介质为易燃易爆的容器内部检验，避免使用触头法和充电法磁粉检测通用工艺卡编制依据 磁粉检测工艺卡是根据通用工艺规程和相关标准（如JB/T4730.4-2005）要求，并针对所检产品（或检测对象）的结构特点和检测能力进行编制。磁粉检测通用工艺卡的作用 磁粉检测工艺卡用于指导磁粉检测操作人员进行磁粉检测工作，处理磁粉检测结果，进行质量评定并做出合格与否的结论，从而完成磁粉检测任务的技术文件；它是保证磁粉检测过程的规范性和技术性的的文件。是保证产品质量的关键。磁粉检测工艺卡的内容 1. 工艺卡编号：一般为年号加流水顺序号。 2. 产品部分：产品名称，产品编号，制造、安装或检验编号，特种设备类别，规格尺寸，材料牌号，热处理状态及表面状态。 3. 检测设备、器材和材料：检测仪器设备名称、型号、试块名称、检测附件、检测材料。 4. 检测工艺参数：检测方法、检测部分、检测比例，磁化电流，磁悬液施加方法。 5. 检测技术要求：执行标准、验收级别。 6. 检测部位示意图：包括（检测部位、缺陷部位、缺陷分布等）。 7. 检测程序； 8. 编制人（级别）和审核人（级别）； 9. 制定日期。磁粉检测工艺卡的管理 磁粉检测通用工艺卡的编制、审核应符合相关法规或标准的规定。尽量安排无损检测责任人员编写，充分发挥各级无损检测人员的作用。当产品设计资料、制造加工工艺规程、技术标准等发生更改，或者发现磁粉检测工艺卡本身有错误或漏洞，或磁粉检测工艺方法的改进等，这都要对磁粉检测工艺卡进行更改。更改时，需要履行更改签署手续，更改工作最好由原编制和审核人员进行。