资源描述
。 -可编辑修改- 第 1 章 编制说明 1.1 编制原则 1、严格遵守设计规范、施工规范和质量验收标准。 2、根据联络通道位置处工程地质水文地质条件、埋深以及施工条件等， 选择合理、可靠的 施工方法和技术，确保联络 通道施工安全，减少盾构施工影响和地层的扰动；选择合适的施工 工艺和工法,以确保施工工序和工程质量。 3、合理部署，突出重点，组织多工作面平行作业，以确保工期。 1.2 编制依据 1、工程测量规范 GB50026-93 2、地下工程设计规范 GB50157-92 3、地下铁路工程施工及验收规范 GB50299-1999 4、地下工程防水技术规范 GB50108-2001 5、地下防水工程质量验收规范 GB50208-2002 6、混凝土质量控制标准 GB50164-92 7、混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002 8、锚杆喷射混凝土支护技术规范 GB50086-2001 9、建设工程施工现场供用电安全规范 GB50194-93 10、根据现场实际考察情况，本单位类似工程施工经验、施工水平、 资源情况及其他有关 规定。 。 -可编辑修改- 第 2 章 工程概况 2.1 工程范围、结构形式及主要工程数量 2.1.1 概况 新华大街站玉带河大街站区间线路北起新华大街北侧、滨河北路以西 200m 的规划路 环岛路口下的新华大街站， 线路出站后下穿新华东街，沿滨河北路西侧的规划道路向东南敷 设，到达玉带河东街北侧、滨河北路西侧的玉带河大街站。设计里程范围：右 K36+519.650 右 K37+733.899，右线隧道长度 1214.249m；左 K36+519.650左 K37+727.526，左线隧道长 度 1207.876m。 区间于右 K37+110.000 设 置号 联络通道；于右 K37+697.000 设置盾构始发井，兼做号 联络通道，兼做玉带河大街站站端设的 1 号迂回风道。 本方案为 1 号联络通道施工方案。1 号联络通道基本情况如表 2.1.1 所示。 表 2.1.1 新玉区间 1 号联络通道 区 间 编 号 中 心 里 程 结 构 用 途 施 工 方 法 新 玉 区 间 1#联 络 通 道 K37+110.000 联 络 通 道 洞 内 暗 挖 施 工 2.1.2 工程结构型式 新玉区间 1 号联络通道长度为 7.0m，净空尺寸 2.52.8m，外轮廓开挖尺寸 3.63.95m，采 用矿山法施工，地面降水并配合洞内超前小导管注浆加固，复合式衬砌，初 衬采用立格栅挂网 喷射混凝土，二衬采用 C40 模筑混凝土，初 衬与二 衬之间设防水层，材料 为 EVA 防水卷材与 400g/m2 的无纺布。 2.2 工程地质 2.2.1 区间内主要地层性状 本标段位于北京市通州区。工程场地内地势平坦，本合同段在地质构造单元上处于顺义 凹陷和大兴隆起，地貌单元位于北运河河谷及两侧级、级阶地上，第四 纪覆盖层厚度 250350m。 始发井基坑开挖深度范围内地层主要为：场地浅表层为厚 12m 的填土，其下为第四纪 新近沉积层（Q2+3al+pl），沉积的粉土、粘土、砂层 ，以下 为厚度较厚的第四纪全新世冲洪积层 （Q4al+pl），为 沉积的粘性土、粉土、砂土及卵砾石层 ，再以下为第四纪晚更新新世冲洪积层 。 -可编辑修改- （Q3lal+pl），为沉积的粘性土、粉土、砂卵石互层，并以砂土、卵石土为主。 新华大街站玉带河大街站区间隧道洞身下穿的地层主要为：本盾构区间隧道覆土 7.114.5m，隧道洞身主要穿 过的土层中有细粉砂 3 层、粉细砂 层、圆砾4 层、粉土 2 层、 细中砂 层。 结构顶板以上土层主要为粉细砂3 层。区 间隧道基本在粉细砂、圆 砾 4 层、 细中砂 层中下穿。 2.2.2 区间水文地质条件 根据勘察报告，本站基坑存在两层地下水，地下水 类型分别为潜水（二）和承压水（四）。潜 水(二)含水层 岩性主要为粉 细沙 3 层、 细中砂层及圆砾4 层，水位埋深为 6.09.2m ， 水位标高为 12.0714.13m，该层水属于中等强透水 层，连续分布，主要接受降水入渗及侧向 径流及越流补给，以侧向径流或越流方式排泄；承压水（四）含水层岩性为细中砂 层水位埋 深为 9.310.5m，水位标 高为 10.9611.99m， 该层 水属于强透水层， 连续分布，主要接受侧 向径流及越流补给，以侧向径流和人工开采的方式排泄。 2.2.3 区间联络通道地质及水文地质条件 联络通道覆土以上主要为房渣土层、粉土填土 2 层、粉细沙3 层、粉土 层，围岩 稳定性很差，很难形成自然 应力拱，施工 过程中容易 发生坍塌，需要及 时支护。 联络通道开挖范围内为粉细砂3 层。粉细砂3 层：褐黄色灰色，中密密实，饱和， 低压缩性，含云母、石英长石等，局部含中粗砂 夹层 ，偶见圆砾。围岩分级为 VI 级，土石可挖 性为 I 级。 侧 壁围岩土体的再自稳能力差，加上潜水（二）的影响，容易发生涌水涌砂和流土等 不良现象，极易发生隧道坍塌。联络通道底以下为粉 细砂 层。联络通道位于现状潜水（二） 水位线以下，联络通道施工采取地面降水、洞内超前小导管注浆加固的方式进行施工。 联络通 道地质纵断面图如图 2.1.1 所示。 2.2.4 区间联络通道地形、地貌情况 1 号联络通道位于在建赵登禹大街下方，南侧为通州区委教育工作委员会党校办公楼，水 平距离 15.05m，正上方无 现状管线， 临近有在建 D500 污水（平面投影距离 0.4m）、D1400 雨 水（平面投影距离 4.4m）。1 号联络通道平面图如图 2.1.2 所示。 。 -可编辑修改- 图 2.1.1 联 络 通 道 地 质 纵 断 面 图 图 2.1.2 联络通道平面图 。 -可编辑修改- 第 3 章 施工部署 3.1 施工安排 根据本工程盾构隧道施工进度，安排 1 号联络通道在本区间右线贯通后施工。 从施工准备开始，按正常情况考虑， 1 号联络通道计划工期如表 3.1.1、表 3.1.2。 表 3.1.1 1 号 联 络 通 道 施 工 进 度 指 标 表 项 目 工作日 准备工作 1 天 降水井施工 5 天 降水作业 15 天 注浆加固 15 天 安装隧道临时钢支撑 2 天 管片切割 2 天 通道开挖及临时支护 7 天 防水层施工 3 天 结构施工 5 天 二次注浆及其他 3 天 清理 2 天 计划工期合计： 60 天 表 3.1.2 1 号 联 络 通 道 施 工 工 期 进 度 计 划 表 项目 开始时间 结束时间 1 号联络通道 2013-6-1 2011-7-31 3.2 总体施工方案 联络通道开挖前先设置管片支承钢架，然后破除洞门；根据地质情况采用台阶留核心土 法开挖，隧道衬砌用组合钢 模板进行混凝土浇筑。 联络通道施工用水、用电从盾构隧道供水、供电管线接入；凿岩、 喷混凝土用高压风采用 SP306 移动空压机（12m3/min ）进行供风；进料、出碴 运输通过电瓶车来完成。 。 -可编辑修改- 3.3 施工资源配置 3.3.1 劳动力需用计划 1、注浆人员组织： 分两班作业,每班人员如表 3.3.1。 表 3.3.1 注 浆 班 人 员 安 排 表 班长兼质检员 1 人 钻工 3 人 拌浆工人 4 人 司泵工 1 人 电工 1 人 机修工 1 人 合计：11 2=22 人 2、联络通道开挖人员组织： 开挖及初期支护分两班作业,每班组织如表 3.3.2。 表 3.3.2 土 方 开 挖 班 人 员 安 排 表 班长 1 人 挖掘支护工 8 人 喷浆工 7 人 空压机工 1 人 合计：172=34 人 3、联络通道结构支护施工人员组织： 二衬立模浇筑分两班作业,每班组成人员如表 3.3.3。 表 3.3.3 结 构 班 人 员 安 排 表 班长 1 人 钢筋、模板工人 6 人 混凝土工 3 人 材料工 1 人 焊工 2 人 电工 1 人 测量工 2 人 合计：162=32 人 。 -可编辑修改- 3.3.2 施工机械、设备 施工机械、设备如表 3.3.4。 表 3.3.4 主 要 施 工 机 械 、设 备 表 序号 设备名称 数量 规格型号 主要工作 性能指标 1 洞门破除、开挖施工设备 1 风 镐 3 G10 26L/S 2 钢筋、混凝土设备 1 砼切割机 1 11kW 2 钢筋切断机 1 GQ40 max44mm 3 钢筋弯曲机 1 GW40 max44mm 4 电焊机 4 BX500 5 钢筋调直机 2 GT/10 410mm 6 料斗 2 自制 7 振动棒 2 HZ50 1.5kW 8 平板振动器 2 ZB3 3kW 三 运输设备 1 电瓶车 1 2 龙门吊 1 40T/12.5T 四 支护设备 1 混凝土喷射机 1 P1-5k-1 9m3/h 2 双液泵 1 KBY5070 3 注浆泵 2 BW-250 4 空压机 1 SP306 12m3/min 五 测量设备 1 水准仪 1 B20 0.8mm 2 GY-85 收敛计 1 3 钢弦应变计 1 4 全站仪 1 DTM-550 11+2ppm 3.3.3 施工用风、水、电 。 -可编辑修改- a 施工用水采用区 间隧道的主供水管 线供水，在主供水管线上设开关，通过 25 的橡胶管 向通道作业面供水。 b 施工用电直接从区间隧道的动力线引入。 c 施工用的高 压风除喷砼 采用 12m3 的空压机供风外，其余均采用 3m3 的电动空压机供 风。 d 由于通道较短，不进行施工通风，必要 时采用鼓风机局部通风。 e 由于通道较 短，施工废水可自然流排到区间隧道内，通过区间隧道的排水系统排出，必 要时采用 1.5m3/h 的潜水泵排水。 。 -可编辑修改- 第 4 章 降水井施工方案 根据详勘资料、现场施工条件、地下管线情况、现场 构筑物影响等多方面因素的分析，确 定联络通道采用延长式管井降水方案。根据新玉区间工期安排合理确定抽水方案。 由于联络通道暗挖段结构底板位于潜水（二）含水层底板附近，受含水层起伏变化等因素 影响，该 部位存在潜水残留水，应辅助导流、明排、注浆等处理措施。 新华大街站玉带河大街站区间 1 号联络通道降水井设计参数见表 4.1.1，平面布置图见 图 4.1.1。 表 4.1.1 1 号联络通道降水井设计参数表 降水 部位 井类型 井径 （mm） 管径（mm） 井管类 型 井深 （m） 井间距 （m） 滤料（mm） 井数（眼） 1 号联 络通 道 管井 600 400/50 无砂水 泥管 25 6 24 30 图 4.1.1 1 号联络通道降水井平面布置图 降水井施工方案详见联络通道降水井施工专项方案。 。 -可编辑修改- 第 5 章 施工方法及工艺 5.1 联络通道施工方法 5.1.1 联络通道施工流程 1 号联络通道需进行施工，总 体施工流程见图 5.1.1。 图 5.1.1 联 络 通 道 施 工 流 程 图 （1）在联络通道暗挖施工之前，先对联络通道进行降水施工，降水施工需提前至少 15 天 进行。 （2）待水位达到预定高度以后即可进行联络通道的施工，联络通道从左线向右线方向开 挖，开挖采用上下台阶法。 联络通道施工 时首先要架 设联络通道管片临时支架。 在开挖之前完成通道处 左右各二环管片背后土体的二次注 浆，然后在开洞 门处管片钻 孔，对洞 门处土体注浆，以达到封闭水流及加固土体的目的。 在达到加固效果后，切割管片，从左 线隧道对联络通道拱部打入小导管进行注浆加固， 待加固完成后再进行通道的开挖，在洞门处的土方开挖要通过反阔施工从而扩大开挖断面。 开挖顺序采用从左线往右线单向开挖，根据地层的情况，采用上下短台阶法施工，开挖 过程中 及时支护。 在初期支护 全部封闭成 环后进行背后注浆，待围岩及初支基本稳定后再分段施工防水 。 -可编辑修改- 和二次衬砌。 5.1.2 盾构隧道的加固 为避免联络通道施工时对已处于稳定（受力平衡）状态的成型盾构区间造成较大的影响， 在施工联络通道前，需对盾构区间隧道进行加固。 （管片切割前）隧道的加固步骤和方法 进一步紧 固隧道联络 通道附近 20 环范围管片连 接螺栓，确保管片 间连接紧密。 在盾构隧道内部采用 25b 和 40b 工字钢对联络 通道两侧 3 环内管片进行支撑。隧道 工字钢加固布置见图 5.1.2。 通道口处隧道内临时内支撑设置图 相邻环临时内支撑设置图 钢支撑纵向布置图 。 -可编辑修改- 图 5.1.2 隧 道 工 字 钢 加 固 布 置 图 说明：1、支架设置在每环管片的中部，纵向每隔 1.2m 设置 1 榀，共设 9 榀，其中，特殊 衬 砌环设置 3 榀，其前后 3.6m（3 环）各设置 3 榀。 2、联络通道施工时，两条隧道均设置工字钢支撑。 3、所有杆件之间的连接均采用焊接。 4、机车通过支架时，必须限速行驶，以避免碰到支架。 打开管片注浆孔，检查盾构隧道壁后回填情况，必要时进行补注浆回填。 补注浆范围 为联络通道轴线前后各 3 环。注浆浆液为水泥水玻璃双液浆（C-S），水泥浆配比（重量比）为 C：W =1：0.8，双液浆配比 为 C：S =1：1，注 浆压力 0.50.8Mpa，逐步增加；注浆结束标准采用双 重指标控制，当注浆压力达到 0.50.8Mpa 或者注浆量达到设定值即可停止注浆。 主要技术措施 （1）为保证加固过程的安全和施工质量，安全员和质检员要进行全过程的监督检查。 （2）对管片进行支撑钢架各支点与管片紧密接触，并具有较高的刚度。 （3）为保证补注浆效果，补注浆时采用从联络通道中心向两侧逐环进行，多孔进行补注， 孔位尽量保持对称，压力从小到大逐步增加。 （4）为掌握注浆过程的管片位移情况，全过程进行管片变形观察和监控。 （5）补注浆后，要等强度达到要求后才可进行下一步作业。 5.1.3 开洞门注浆 （1）设计图纸要求 联络通道开洞门施工主要采用超前小导管注浆加固，使用 32，L=2.7m 的注浆小导管， 干砂主要使用改性水玻璃浆液，含水砂层主要使用水泥水玻璃浆液加固地层。 1）开洞门前注浆 开洞门前注 浆孔布置 开洞门之前要对加强环以及前后各两环进行二次补浆。然后用钻机在管片上钻孔，通过 钻孔和管片原有的注浆孔对管片后的土体进行超前注浆加固，共布置 24 个注浆孔（含管片 4 个自有注浆孔）。联络通道注 浆孔布置见图 5.1.3。 。 -可编辑修改- 图 5.1.3 联络通道注浆孔布置图 注浆方式 通过打设超前小导管的注浆方式，提前对开挖地层进行加固，使用 DN32，L=2.5m 的注浆 小导管，仰角为 30，小导管间距为 300mm。 浆液的选择 干砂主要使用改性水玻璃浆液； 含水砂层主要使用水泥水玻璃浆液加固地层 注浆压力 注浆压力应根据地层现场试验确定，一般不大于 0.6MPa。 2)开洞 门后注浆 注浆孔的布置 开洞门后通过拱顶打设超前小导管对洞门处地层进行进一步加固，使用 DN32，L=2.5m 的注浆小导管，仰角为 30，小导管间距为 300mm。 。 -可编辑修改- 图 12 开洞门小导管布置图 图 13 开洞门小导管立面图 注浆方式 通过打设超前小导管的注浆方式，提前对开挖地层进行加固，使用 32，L=2.7m 的注浆 小导管，仰角为 30，小导管间距为 300mm。 浆液的选择 干砂主要使用改性水玻璃浆液； 含水砂层主要使用水泥水玻璃浆液加固地层 。 -可编辑修改- 注浆压力 注浆压力应根据地层现场试验确定，一般不大于 0.6MPa。 如果在开洞门时上述小导管注浆方式不能满足地层加固的要求，即召开四方会议，讨论 采取其它合适的加固方式，包括无管注浆的加固方式，具体如下： （2）无管注浆方式 根据设计图纸说明和地勘报告介绍，联络通道砂层稳定极差，开挖时可能出现塌方或流 沙，引起地面沉降或塌方，对顺于路和府前西街的交通 产生严重的影响，所以 为了保证开挖过 程中砂层的稳定，在超前小 导管注浆加固不能满足加固效果时，可采用无管注浆方式，具体采 取措施如下介绍。 1）注浆范围 联络通道注浆加固范围主要为拱顶粉细砂层，加固厚度为 6m，加固长度为 7m，加固 宽度为 5.9m（开挖面外扩 1m）。 2）注浆孔布置 开洞门之前要对加强环以及前后各三环进行二次补浆。然后用钻机在管片上钻孔，通过 钻孔和管片只有的注浆孔对管片后的土体进行超前注浆加固，联络通道共布置 24 个注浆孔 （含管片 4 个自有注浆孔）。 联络通道注浆孔布置见图 5.1.4。 图 5.1.4 联络通道 CT3 注浆孔布置图 3）注浆方式 。 -可编辑修改- 洞门加固采用 WSS 注浆工法，后退式注浆方式 4）浆液选取 注浆材料采用 AB、AC 化学 浆液，主要材料如表 4-2 所示。 表 4-2 浆液配比表 种类 CW-3A CW-3B CW-3C 改性水玻璃（L） 150 130 100A 液 （200 L） 稀 释液（L） 50 70 100 GS（L） 30 20 10 H 剂(L) 1215 1218 1417B 液 （200 L） 稀 释液（L） 155 162 173 水泥（ L） 25 20 15 H 剂（L） 12 14 16 C 剂（L） 1214 1216 1317 xpm 剂（ L） 15 10 57 C 液 （200 L） 稀 释液（L） 134 140 145 硬化时间 0.5-30 分钟 现场实际试验期间选择 A 液：B 液比例=1：1，凝结时间为 10min20min 5）注浆参数 注浆速度： 150250 L/min ； 注浆压力： 13Mpa，根据实际进行调整。 注浆扩散半径： 1m。 注浆深度： 7m。 联络通道长 7m，一次性进 行全断面加固。 隧道在开挖过程中，局部出现土体加固效果不佳的情况下，使用小导管补注浆方式加固 土体，以便满足开挖的要求。 5.1.4 洞门破除 洞门破除使用取芯钻机分块切割，共 7 道分割线，具体见图 5.1.5、图 5.1.6，切割前将管片 的切割范围用红油漆明显标识出来，切割时严格按标识线进行管片切割，切割时从上到下进 。 -可编辑修改- 行，将切割下来的管片运出隧道，然后清理管片切割面。 图 5.1.5 管片洞门处立面图 图 5.1.6 管片切割立面划分图 洞门切割完 1、2、3 部分时，进行上部土方开挖，挂设钢筋网，密排钢格栅，搭设琐脚锚 杆，喷射混凝土，形成上台阶后封闭掌子面；切割下部混凝土管片， 进行下部土体开挖及初衬 施工。 5.1.5 土方反扩施工 根据设计，开口尺寸在联络通道衬砌界限内，开口后需要上挑高度约为 1279mm，两 侧各 需要外扩 1150mm，由于在开洞门时注浆有一定的死角，所以要进行土方的反扩施工，即 对于 洞门处拱顶及侧壁的土体要通过两次开挖达到扩大断面的开挖效果。反扩开挖的长度为 2200mm。 1）首先在洞门处沿 19角向上开挖，沿 26角向两侧 开挖，施做初 衬，具体扩挖见图 5.1.7。 。 -可编辑修改- 图 5.1.7 扩挖平面图、立面 图 2）扩挖位置钢格栅的尺寸 在扩挖的过程中洞门处六榀钢格栅连做，钢格栅均为矩形格栅，每边中间作为连接点，高 度分别为 2.292m、2.607m、2.959m、3.237m、3.412m、3.587m，宽度分别为 1.600m、2.376m、2.696m、2.950m、3.108m、3.268m。 3）在初衬达到 70%的强度后，进行反扩施工。 。 -可编辑修改- 对洞门处还未开挖的土体通过打设超前小导管进行拱顶注浆加固，共打设三排小导管， 每排小导管环向间距 300mm，第一二排小导管与水平方向夹角为 39，第三排小导管与水平 方向夹角为 57。达到加固效果以后，破除拱顶的初衬混凝土，开挖相应的土体，然后再在开 挖处架设钢格栅和锚喷混凝土。反向开挖共要重新架设 5 榀钢格栅，所以要分 5 步开挖，每开 挖完成一榀钢格栅的架设锚喷混凝土以后，再进行下一步的土方开挖。在开挖时，先开挖拱 顶 的土体，架设拱顶的钢格栅 ，然后再开挖下部土体，架 设相应的钢格栅。土方反扩施工见图 5.1.8： 图 5.1.8 土方反扩施工立面图 5.1.6 联络通道标准段初衬施工 土体上方打设超前小导管注浆加固隧道导洞上部土方开挖挂网、喷射混凝土架设 侧墙及拱顶格栅拱架打设锁脚锚管锚喷混凝土隧道导洞下部土方开挖挂网喷射混凝 土架设侧墙及底部钢格栅锚喷混凝土（隧道土方开挖循环施做）。 。 -可编辑修改- 第一步 WSS 工法注浆加固（小 导管补强） 第二步 架设钢格栅及钢筋网片， 锚喷混凝土，打设索脚锚管然后开挖下台阶土方 第三步 架设钢格栅及钢筋网片， 第四步 架设钢格栅及钢筋网片， 锚喷混凝土，打设索脚锚管 然后锚喷混凝土 开挖下台阶土方 第五步 二衬施工 。 -可编辑修改- 5.1.6.1 超前小导管施工 联络通道拱顶采用超前小导管注浆加固，在拱顶布置，每两品榀格栅钢筋打设一环，超前 小导管采用直径为 DN32，长度为 2.5m，布 设在顶部圆拱范围，间距 300mm，外插角 1518。 每榀格栅钢架侧墙节点处各设一根锁脚锚管，锁脚锚管采用 DN32，长度 2.5m。 超前小导管施工包括封闭工作面、钻孔、安 设小导管、注浆、效果检验等工序。施工工序 见图 5.1.9。 测 量 定 位 打 入 小 导 管 封 面 注 浆 注 浆 检 查 小 导 管 加 工 注 浆 机 调 试 注 浆 材 料 配 制 注 浆 参 数 选 择 注 浆 参 数 试 验 图 5.1.9 超前小导管施工 （1）施工方法 1）打孔布管：小导管在打管前，按照设计要求放出小导管的位置。用风镐作为动力，用 专 用顶头将小导管顶入。小导 管尾部置于钢架腹部，增加共同支护能力。 2）导管制作：孔径为 8mm 的花眼，梅花状布置。导 管前端应加工成锥形， 导管后部 600mm 长不设出浆孔，后端部加设加强环，如 图 5.1.10 所示。 图 5.1.10 小导管构造图 。 -可编辑修改- 3）超前导管安设：超前小导管每榀设置一环，环间距 300mm，仰角 1518，纵向搭接长度 不小于 1.5m。 4）封面：小导管安装后用塑胶泥封堵导管外边的孔口，以防止浆时，管口堵塞。 5）注浆：由于水泥浆和水玻璃浆液混合后凝结速度极快，水泥浆和水玻璃在注入土体前 不能混合，注入时必须采用双液注浆泵。 （2）注浆参数 注浆压力 注浆压力应根据地层现场试验确定，一般不大于 0.6MPa。 注浆材料 无水地层：改性水玻璃 有水地层：水泥水玻璃 注浆数量 单根小管注浆量 LnRQ2 式中： R浆液扩散半径， 0.25m； L注浆管长； N地层孔隙率； 地层填充系数，一般取 0.8； 浆液消耗系数，一般取 1.11.2 。 单根注浆结束标准：注浆过程中，压力逐渐上升，流量逐渐减少，当 压力达到 0.6MP 时， 可结束该孔注浆；注浆量已达到理论注浆量 2 倍时，并无漏浆现象，亦也可结束该孔注浆。 本循环结束标准：所有注浆孔均达到注浆标准，无漏注现象，即可结束本循环注浆。 5.1.6.2 土方开挖方案 联络通道的断面尺寸为 3.6m3.95m，采用台阶法施工，预留核心土，其高不小于在施段 面高度得 1/2，宽度不小于在施段面 宽度得 1/3。如图 5.1.11 所示。 。 -可编辑修改- 图 5.1.11 台阶发施工剖图 台阶法施工 第一步：施工超前小导管，注浆加固土体。 第二步：挖隧道上部上台阶土（1 步），并预留核心土。初喷挂网、安装拱 顶格栅钢架，打设 锁脚锚管，复喷混凝土。 第三步：挖隧道下部（2 步）下台阶土，挖至底部，初喷挂网、安装底部及 侧墙格栅钢架，打 设锁脚锚管，复喷混凝土。 上台阶与下台阶间距 3m，同时推进。 。 -可编辑修改- 图 4-31 钢 格 栅 喷 射 混 凝 土钢 格 栅 32.50， L=2.5m超 前 注 浆 小 导 管 图 5.1.12 台阶法施工剖面图 5.1.6.3 挂网喷混凝土施工 （1）施工工艺 锚喷混凝土施工工艺流程如图 5.1.13 所示。 施 工 准 备 锚 喷 机 就 位 土 方 开 挖 挂 钢 筋 网 立 钢 架 喷 射 砼 养 护 结 束 钢 筋 网 制 作 搅 拌 站 混 合 料 混 合 料 运 输 喷 射 机 加 速 凝 剂 高 压 空 气 推 动 喷 头 处 加 水 图 5.1.13 喷射混凝土施工工艺流程图 （2）施工方法 1）材料 钢筋网片：6.5150 150 。 -可编辑修改- 水泥：42.5 普通硅酸盐水泥 其他：粒径不应大于 15mm 碎石和中砂； 速凝剂：初凝时间不应超过 5min，终凝时间不应超过 10min。 2）混凝土配合比应根据试验确定，喷射厚度为 300mm，喷射压力不小于 0.8MPa 3）喷射砼作业应紧跟开挖工作面，并符合下列规定： 砼喷射应分片依次自下而上进行并先喷钢筋格栅与壁面间砼，然后再喷两钢筋格栅之间 砼。每次 喷射厚度为：边墙 70100mm；拱顶 5060mm。喷射砼回弹量， 边墙不宜大于 15%， 拱部不宜大于 25%。 4）喷射砼（洞内温度一般在 5以上）完成 2h 后应进行喷水养护，如果气温低于 5不得 喷水养护， 应进行覆盖养护 。 5.1.6.4 初衬封闭后开口范围补浆 在初衬施工完成以后，要采取小导管的方法对开口范围拱顶和底部都进行注浆加 固，防止管片上浮和下沉。小导管环向间距为 300mm。直径 为 32mm，长度为 2.5m。具体 见图 5.1.14 。 图 5.1.14 小导管打设立面图 。 -可编辑修改- 5.1.6.5 格栅钢架施工 机械设备，格栅钢架施工所用机械设备有：电焊机、氧焊机、 钢筋切割机。 格栅架设工艺流程： （1）放大样：放样在钢筋加工棚内进行，按设计图精确实施； （2）格栅制作：格栅主筋在样模上冷弯成形，箍筋、架立筋、连接件等在钢筋加工台制作完 成后，与主筋焊接形成格栅单 元； （3）试拼：第一榀格栅制作好后应试拼，在地面上将各单元按设计图拼装，拼装完成后进 行检验， 经检验合格后方可 进行批量生产； （4）测量定位：用全站仪、直尺和激光指示仪等工具，对格栅位置准确定位。 （5）格栅架立：格栅采用人工架立，格栅架立后要复测，人工调整格栅位置。基脚 处沿纵向 设立槽钢或木板以增加地基承载力，拱脚处打设锁脚锚管。 （6）格栅连接固定：每榀相邻段格栅钢架分别用 4 根和格栅主筋相同规格钢筋进行连接， 钢筋连接牢固（采用节点帮焊，焊接长度不小于 10d），每榀格栅之间用连接筋连接。每榀相 邻 段的格栅角板处用螺栓连接，如果角板间距较大，螺栓无法连接时，再用两角板 间加筋连接。 同时角板四周进行三面围焊。 （7）结束：格栅钢架架立完成，要及时作初支喷射砼施工。 。 -可编辑修改- 图 4-34 格栅钢 架图 5.1.7 二次衬砌及防水施工 （1）二次衬砌方法 联络通道二次衬砌在初衬施工完成，并已施做防水层后进行，采用拼装式模板，全断面先 墙后拱一次灌注。混凝土等 级为 C40。 施工顺序为：底板 侧墙 拱顶。 检查空间尺寸，放线。 按要求绑扎钢筋，钢筋保护层、 级别、直径、间距应符合设计及施工规范。 立模：拱部模板预先做好，浇注前涂刷隔离剂，相 邻两模板高差不大于 2mm。 。 -可编辑修改- 按设计图纸预埋注浆管，现场制作混凝土试块。 按设计标号定购商品混凝土，人工浇灌，用棒式振 捣器均匀振捣。 另外，永久结构与临时支护间可能残留的空隙应采取注浆充填方式解决： a 两嗽叭口部位可借用管片吊装孔埋管注浆； b 其它部位预埋注浆管注浆； c 注浆时间为浇 筑混凝土后一周，注浆终压为 0.5MPa。 二次衬砌应在初衬完成后模筑衬砌采用商品混凝土，由洞内电瓶车运输至洞内联络通道 位置，经过 二次倒运至工作面，采用插入式振 捣。 （2）分项工程 钢筋工程 钢筋在地面加工，通道内搭架绑扎， 钢筋必须有质保书和试验报告单， 严格遵守“先试验 后使用”的原 则。 钢筋焊接加工 钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及使用的钢板和型钢均符合要求和有关规定。 焊接成型时，焊接处不得有水锈、油 渍等，焊接处不得有缺口、裂纹，无较大金属焊瘤，钢 筋端部的扭曲、弯折予以校直或切除。钢筋加工和焊 接允许偏差分别见表 5.2.1、表 5.2.2。 表 5.2.1 钢 筋 加 工 允 许 偏 差 弯起钢筋 项目 冷拉率 受力钢筋成 型长度 弯起点位置 弯起高度 箍筋 尺寸 允许偏 差(mm) 不大于设 计规定 +5，-10 -20，+20 0，-10 0，+5 表 5.2.2 钢 筋 电 弧 焊 接 头 的 机 械 性 能 与 允 许 偏 差 表 序号 项 目 允许偏差 1 抗拉强度 符合材料性能指标 2 帮条焊沿接头中心线的纵向偏移 0.5d 3 接头处钢筋轴线的弯折 4 度 4 接头处钢筋轴线的偏移 0.1d 且不大于 3 5 焊缝 厚度/宽度 0.05d/0.1d 6 焊缝长 度/咬肉深度 -0.5d/0.5d 7 焊接表面上气 孔及夹渣数量及 在 2d 长度上 不大于 2 个 。 -可编辑修改- 序号 项 目 允许偏差 大小 直径 不大于 3 钢筋成型与安装 钢筋的钢种、根数、直径、级别等符合设计要求，同一根钢筋上在 30d 且500mm 的范围 内只准有一个接头，绑扎或 焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于 10 倍主筋直径，也不宜位于 最大弯矩处。 钢筋搭接采用搭接焊。在绑扎双层钢筋网时， 钢筋骨架以梅花状点焊，并 设足够数量及强 度的限位筋，保证钢筋位置准确。钢筋网片成形后不得在其上放置重物。 焊接成型的钢筋网片或骨架稳定牢固，在安装及浇筑混凝土时不得松动或变形，钢筋与 模板间设置足够数量与强度的砂浆垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。变形缝处主筋和 分布筋均不得触及止水带和填缝板，焊接时防止火花灼伤防水板，二次衬砌背后注浆管按设 计要求焊接在钢筋上，钢筋安装允许偏差见表 5.2.3。 表 5.2.3 钢 筋 安 装 允 许 偏 差 表 序号 项 目 允许偏差（mm） 1 顺高度方向配置两排以上受力 筋的排距 -5，+5 2 受力钢筋间距 -10，+10 3 箍筋间距 -10，+10 4 保护层厚度 -3，+3 5 同一截面内受拉钢筋接头面积 占钢筋总截面积 不大于 25% 模板工程 采用模板架与组合模板，模板采用优质钢制成 3001200mm 的可调模板，堵头板及特殊 部位采用无节松木板，厚度 为 50mm。 通道模板在拱部及拱脚下 1 米设置封口位置，纵向间距 2 米。模板重复使用时应随时修 整。模板架预留沉落量为 1030mm。 模板架支立间距为 1.0m，其允许偏差为以线路中线为 准横向位置为10mm，拱架垂直度 为 3%。 模板拼装严密，不露浆，使用前应试拼一圈检查。 端头模板采用弧形木堵头，宽 250mm，长 1000mm。 通道洞身模板架： 。 -可编辑修改- 通道洞身钢拱架采用 18mm 工字钢加工，共加工 6 榀钢拱架，钢拱架底部和起拱线横向 水平采用 14mm 工字钢加强支撑，钢拱架底部和起拱线纵向水平采用槽钢 14mm 将钢拱架连 成一体，洞身钢拱架采用 60mm 钢管满堂支撑， 60mm 钢管端部和可旋顶托连接以便微调 钢管长度。 洞身模板架结构形式如图 14 所示。 图 5.2.1 联 络 通 道 二 衬 模 板 支 立 示 意 图 模板安装预埋件、预留孔洞偏差见下表 5.2.3。 表 5.2.3 模 板 安 装 、预 埋 件 、预 留 孔 洞 偏 差 表 序号 项 目 允许偏差（mm） 刨光模板 2 1 相临两板表面高差 不刨光模板 3 刨光模板 3 2 表面平整度 不刨光模板 5 宽 0，-10 高 0，-103 模内尺寸 长 0，-5 4 侧向弯曲 L/2000 且不大于 10 5 预留孔洞位置 其它 10 位置 3 钢板连接板等 平面高度 2 位置 10 6 预 埋 件 螺栓锚筋等 外漏长度 -10，+10 混凝土工程 联 络 通 道 二 衬 模 板 支 立 示 意 图工 字 钢 4 60钢 管 槽 钢 14待 灌 注 二 次 衬 砌钢 拱 架初 期 支 护模 板防 水 层 。 -可编辑修改- 浇筑混凝土前检查防水板的铺设，钢筋预埋件，止水钢板，端 头木模板，洞身钢模板等是 否 符合设计及规范要求，模板台架是否稳固、牢固，清除模板内的 杂物等，准备就绪后浇筑 混凝土。 混凝土采用商品混凝土由搅拌车运输至工地，在运输过程中要避免出现离析、漏浆，并要 求浇注时有良好的和易性，坍落度损失减至最小或者损失不至于影响混凝土的浇注与捣实， 在冷天、热天、大风等气候条件下运送混凝土时应力求 缩短运输时间。 浇筑混凝土坍落度边墙 宜为 100150mm，拱部宜 为 150mm，混凝土到 场 后核对试验资料及使用部位，作坍落度 试验， 对于超过标准 1-2cm 的立即通知搅拌站调整。 现场自制料斗将商品混凝土由地面吊运至井下，并由电瓶车将混凝土运送至工作面。混 凝土采用人工浇筑，混凝土 泵送入模时，左右 对称浇 筑，沿通道高度分 层进行，每一循环应连 续灌注，以减少接缝造成的渗漏现象。 衬砌模架按灌注孔先下后上，由后向前有序 进行，防止 发生混凝土砂浆与骨料分离。 由于通道高度较大，为防止混凝土浇筑时冲击力过大及造成混凝土离析，设置滑槽，且高 度控制在 2m 以内，防止混凝土 产生离析。如必须间歇时，尽量缩短时间间隔，并在前层混凝 土终凝之前将次层混凝土灌注完毕。混凝土每层灌注厚度，当采用插入式振捣器时，不超 过其 作用的 1.25 倍。 水平施工缝以上 50cm 范围要注意振动棒插入深度及混凝土下落速度，防止使止水带发 生弯曲移位。 混凝土采用插入式捣固棒振捣，振捣时间为 1030 秒，并以泛浆和不冒气泡为准，振 捣 棒移动距离不大于作用半径一倍，插入下层混凝土深度不小于 5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模 板、预埋件和止水带等。施工缝处混凝土必须认真振 捣，新旧混凝土 结合紧密。混凝土振捣过 程中严格按工艺操作，快插慢拔，布点均匀，防止漏振，捣棒端头距施工缝应在 30cm50cm，防止过近破坏止水带，过远漏振使浆液不能到达接缝处，产生露骨。 混凝土灌注过程中安排专人随时观察模板、支架、钢筋、 预埋件等情况，发现问题及时处 理。 混凝土终凝后及时养护，结构混凝土养护期不少于 14 天，洞身二次衬砌养护采用混凝土 养护液。混凝土灌注至墙拱交界处，需 间歇 1-1.5h，混凝土必须振捣密实。拱顶混凝土振捣采 用附着式振捣器，确保拱顶 混凝土的密实程度。 防水工程 先将土工布用射钉固定在混凝土基面上，然后用热合方法将防水板粘贴在固定圆垫片上， 即采用无钉铺设办法，对防水板无机械损伤。 。 -可编辑修改- 防水板施工工艺流程 防水层施工工艺流程见下图： 图 5.2.3 防 水 层 施 工 工 艺 流 程 图 防水层铺设技术措施 a 喷射混凝土基面 处理 喷射混凝土面粗糙，凹凸不平以及钢筋、 铁丝头外露等对防水层质量有很大影响， 为此， 在喷射混凝土强度达到设计强度后，对喷混凝土表面进行处理，处理过程中注意做好以下工 作： 确保处理后混凝土面凹凸度 D/L1:8。 将基面钢筋及凸出的管件等尖锐突出物，从混凝土表面处割除，并在割除部位涂抹砂浆， 砂浆面抹成曲面。 通道断面变化处的拐角抹成 R10cm 圆弧。 基面若有明水，进行引排或采取注浆等堵漏措施，确保基面干净，无松 动和渗漏水现象。 b 无纺布铺设 采用射钉配 HDPE 垫机械固定办法，拱顶射钉间距 0.4m，边墙部分 1.01.2m ，梅花型排 列。 拱顶部分的铺设：先在通道拱顶部弹出通道纵向中心墨线，再将已剪裁好的无纺布中心 线与这一标志相重合，从拱 顶开始向两侧下垂铺设。边墙部位的铺设：沿通道竖向垂直铺设。 底部的铺设：顺通道纵向铺设。 c 防水板铺设 拱顶部分的铺设：先在无纺布上用射钉布设热塑性塑料园垫片，每隔 4050cm 间距梅花 注浆堵水 接缝焊接 防水板大范围预焊防水板固定 固定垫圈 基面处理 质量检查 下道工序 防水层施工工艺流程图 铺设土工布 。 -可编辑修改- 型布设。在拱顶无纺布上弹出通道纵向中心墨线，使防水板的纵向中心线与墨线重合，先将拱 顶的防水板与塑料圆垫片热熔焊接，再从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与垫片热熔焊接， 并注意钉子与钉子之间防水板不要拉得太紧。 防水板环向铺设时，先拱后墙，下部防水板 应压住上部防水板，防水板全部 铺设完后施作 二衬，并 设临时挡板防止机械 损伤和电火花灼伤防水板。 d 防水板收口、搭接以及热熔施工 防水板接缝焊接是防水施工最重要的工艺之一，焊缝采用 ZPR210 型爬行热合机双缝 焊接，即将两层防水板的边缘 搭接，通 过热熔加压而有效粘结。防水板搭接 宽度短边不小于 150mm，长边不小于 100mm，焊缝宽度不小于 10mm。 防水层的接头处应擦拭干净，去除表面油物、灰尘，以保证焊接质量。在结构立面与平面 的转角处，防水板接缝留在平面，距转角不小于 600mm。 e 焊缝检查 方法：用 5 号针头与压力表相连，针头刺入焊缝空腔中，用手动气泵充气，当 压力表达 0.25Mpa 时，停止充气，观 察 15 分钟，若压力下降值 小于 10%为合格。如果保持 该压力时间少 于 1 分钟， 说明有未焊好之 处，用肥皂水涂在 焊缝上， 产生气泡地方用热风焊枪补焊，直到不 漏气为止。 f 防水板修补 防水层施工必须精心，并对质量进行认真检查， 对由于突然停电以致热合机不能前进等 将防水板破坏的，首先检查 出防水板的破坏之处，立即做出明显标记，以便毫不 遗漏地把破损 处修补好，防水板修补仍采用 热合办法， 补后用真空 检查法检查修补质量，具体遵循以下要求： 补钉不得过小，离破坏孔边缘不小于 7cm。 补钉剪成圆角，不要有正方形、长方形、三角形等尖角。 g 防水层的保护 防水层做好后，及时灌注防水混凝土。 混凝土振捣时，振捣棒不得直接接触防水层，以免破坏防水层。振 捣棒振捣时引起的对防 水层的破坏不易发现，也无法修补，故二次 衬砌模注混凝土施工时应特别注意， 严禁紧贴防水 板捣固。 如需进行钢筋焊接时，必须在此周围用石棉板遮挡隔离，以免溅出火花烧坏防水层， 焊接 作业完成后，石棉板待钢筋冷却后再进行撤除。 防水层进行其它作业不得破坏防水层。 振动棒不得接触防水层，混凝土输送管设弯头，降低对防水板的冲击。 。 -可编辑修改- 不得穿带钉子的鞋在防水层上走动。 加强对现场施工人员的教育，提高保护意识。 施工缝防水施工 一期混凝土浇注时，在施工缝处预埋 3mm 的镀锌止水钢板，止水钢板安放在模筑混凝土 厚度的中心位置，止水钢板埋入混凝土里为其宽度的一半。 安装接缝模板时，夹 2mm 厚泡沫条，防止混凝土灌注过程中的漏浆。混凝土 浇注之前， 沿施工缝均匀铺一层 3cm 厚同标号水泥砂浆，保证接合部位质量。 混凝土振捣过程中必须严格按工艺操作，快插慢拔，布点均匀，防止漏振，捣棒端头距施 工缝应在 30cm50cm ，防止过近破坏止水带，过远漏振使浆液不能到达接缝处，产生露骨。 洞口防水施工 EVA 防水板与混凝土管片之间过渡用密封胶粘带粘结，粘 带的宽度为 50cm，与 EVA 防 水板和管片表面要牢固、密实粘结。 在正洞与联络通道连接处设置注浆管和注浆导管，具体布置如图所示： 。 -可编辑修改- 图 5.2.4 联 络 通 道 节 点 防 水 图 盾构洞口防水层收口做法： 图 5.2.4 盾 构 横 通 道 口 收 口 做 法 图 步骤 1： 洞口防水层布置收口后固定遇水膨胀止水胶 步骤 2：施工缝安装遇水膨胀止水胶并固定注浆管和注浆导管，浇筑洞口环梁混凝土 二衬自身防水 确保二衬混凝土自身防水主要应抓好两个环节： 二衬混凝土的密实度要好。 控制二衬混凝土的开裂。 混凝土结构自防水和接缝防水处理是结构防水的基本环节。混凝土结构自防水主要是由 防水混凝土依靠其自身的憎水性和密实性来达到防水效果，提高混凝土的抗渗性就是提高其 密实度，抑制孔隙。施工中，用控制水灰比、水泥用量和砂率来保证混凝土中砂浆质量和数量 以抑制孔隙，使混凝土浸水一定深度而不致透过。通过加入膨胀剂和高效减水剂，减少混凝土 收缩，增 强其抗裂性能，并采取一系列措施保 证 混凝土施工 质量。 提高混凝土的质量 a 优化配合比设计，尽量减小水灰比，水灰比不能大于 0.6，砂率为 3545%，灰砂比 为 1：2.01：2.5。 要求商品混凝土供应商按以上配比制备混凝土。 b 确保水泥、砂子、石子、水和外加剂的质量要求。施工中严格按配合比准确计量。计量允 许偏差为：水泥、水、外加剂为1%；砂、石 为2%。减水剂应在混凝土拌合水中预溶成一定浓 度的溶液，再加入搅拌机搅 拌。 为减少水化热的产生，施工时在混凝土中掺入部分粉煤灰，粉 。 -可编辑修改- 煤灰采用级标准，借以提高混凝土的和易性。 c 严格控制混凝土的坍落度。结构防水混凝土的入模坍落度控制在 1115cm 。 防水混凝土施工必须在围岩和初期支护基本稳定后进行，施工前做好初期支护的注浆堵 水工作。 防水混凝土的搅拌与运输 混凝土搅拌不仅仅使材料均匀的混合，还起到一定的塑化和提高和易性作用，对防水混 凝土的性能影响较大，混凝土 搅拌达到色泽一致后方可出料，拌合时间不小于 2min。施工中 采用商品混凝土，混凝土运输采用混凝土拌合车运送，在运输过程中要避免出现离析、漏 浆， 并要求浇注时有良好的和易性，坍落度损失减至最小或者损失不至于影响混凝土的浇注与捣 实，在冷天、热 天、大 风等气候条件下运送混凝土时应 力求缩短运输时间。 严格混凝土施工工艺 a 混凝土浇注 时除使拌合物充 满整个模型外， 还应 注意拌合物入模的均匀性，保证不离析。 施工过程中严禁外来水渗透到正在浇灌的混凝土中。 b 混凝土振捣采用插入式振捣棒配合附着式振捣器进行。振捣时， “快插慢拔”操作。混凝土 分层灌注时，其层厚不超过 振动棒长的 1.25 倍，并插入下层的深度不小于 5cm，振捣时间为 1030s 。振捣棒应等距离地插入，均匀地捣实全部混凝土，插入点间距应小于振捣半径的 1 倍。前后两次振捣棒的作用范 围应相互重叠，避免漏捣和过捣。振 捣时严禁触及钢筋和模板。 c 在炎热季节施工时，应采用有效措施降低原材料温度，减少混凝土运输时吸收外界热 量。混凝土结构的表面温度与室外最低温度的差值不应大于 20。温度测试由实验人员负责。 d 防水混凝土结构内部设置各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板。 e 模板要架立牢固、严密，尤其是挡头板，不能出现跑模现象。混凝土 挡头板做到表面规 则平整，避免出现水泥浆漏失 现象。 f 把混凝土入模关。暗挖通道防水混凝土采用人工浇筑入模。施工前用在二 衬施工缝表面 刷一层 1.52mm 的水泥基渗透结晶型防水涂料，以促使施工缝处新旧混凝土有效结合。混凝 土浇筑入模时，左右对称灌注，沿通道高度分层进行，每一循环应连续灌注，以减少接缝造成 的渗漏现象。衬砌模架按灌注孔先下后上，由后向前有序进行，防止 发生混凝土砂浆与骨料分 离。 g 混凝土的养护 防水混凝土灌注完毕，待终凝后应及时养护。由于台架和模板不能及时拆除，初期养 护洒 水至模板表面和挡头板进行降温，待拆模后，对结构表面涂抹养护液养护。 二衬施工 缝防水处理 在二衬施工缝表面刷一层 1.52mm 的水泥基渗透结晶型防水涂料。施工方法和施工措 。 -可编辑修改- 施如下： 基面处理 混凝土表面应该粗糙、干净，以提供充分开放的毛 细管系统以利于渗透。 a 混凝土施工 缝表面凿毛后用高 压风吹干净，必要时先用水洗再吹干净，以露出新鲜混凝 土面并保持湿润。 b 混凝土施工缝表面不得有积水。 c 在涂刷防水材料之前，将混凝土表面略微湿润，混凝土内部结构必须保持湿度。 拌和防水涂料 a 每平方米 1.1 公斤：5 份水泥基渗透 结晶型防水涂料，2 份干净水。 b 涂刷时经常将混合物搅拌，并且每次不应混合多于 35 分钟内可用完的分量。 涂刷涂料 a 采用水泥工 专用刷子（采用人造 纤维类较佳）涂刷，混合及施工时工人需戴橡胶手套，按 规定要求进行涂刷。 b 涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料前先将混凝土表面湿润。 c 涂刷分两层进 行，一层厚度约 0.8mm，当涂第 2 层时要等第 1 层初凝后仍呈潮湿状态时 进行，否 则先喷洒水后再涂刷。 。 -可编辑修改- 第 6 章 测量监测 6.1 监测组织 建立专业监测小组，以项目技术负责人为直接领导，由具备有丰富施工经验、 监测经验及 有结构受力计算、分析能力的工程技术人员组成。 负责监测方案的制定、 监测仪器的调试和监 测点埋设、 监测数据的收集、整理和分析，快速、及时、准确的反馈信息，指导施工。 表 6.1.1 监 测 小 组 人 员 组 织 表 序号 人员 职务 主要职责 1 王冬胜 总工程师 全面 负责监测工作。 2 万里明 工程部部长 负责监测 管理工作。 3 张勇 测量工程师 负责监测方案实施，管理。 4 杨国辉 测量员 负责监测方案实施，监测数据的分析。 5 刘文俭 测量员 监测方案实施，资料整理。 6 王伟 测量员 监测方案实施，资料整理。 6.2 监测项目及监测仪器 为了确保施工期间的施工及建筑物的稳定和安全，结合该段地形地质条件、支护类型，施 工方法等特点，确定监测项 目和使用的监测仪器。 （1）监测内容 类别 量测项目 监测仪器及元 件 测点布置 控制标 准 变形速率 控制指标 量测频率 。 -可编辑修改- 1 其周边环 境描述 地 质预探、描 述、拱架支护 状 态 ，建（构） 筑物等观察和 记录 观察记录开 挖后工程地质与 水 文地 质、支护 间隙和拱架支护 状 态 、临近建筑物 及地面的变形和 裂缝等 全过程，1 次/ 天，情况异常 时，加密监测 频率 2 地表沉降 电子水准仪 见图 7-1 30mm 平均： 2mm/d 最大： 5mm/d 3 地下管线 沉降 电子水准仪 地下管线每 15m 一个 测点，布 置在管线接头处、 位移变化敏感的 部位 有压 10mm 无压 15mm 有压： 2mm/d 无压： 5mm/d 开挖面距量测 断面2B 时 ： 12 次/天 开挖面距量测 断面5B 时： 1 次/天 开挖面距量测 断面5B 时 ： 1 次/周 基本稳定后： 1 次/月 4 初期支护 结构拱顶 沉降 水准仪 横通道每 10 米选 取一个断面 30mm 平均： 2mm/d 最大： 5mm/d 5 初期支护 结构净空 收敛 收敛仪 横通道每 11 米选 取一个断面 20mm 平均： 1mm/d 最大： 3mm/d 6 地下水位 电测水位计 降水井 1 次/2 天 。 -可编辑修改- 注：B 为隧道直径或跨度（m） 图 5-1 地面沉降监测 点布置图 图 5-2 洞内监测 点布置图 同时，在盾构管片切口附近 3 环，每 环增加 1 个监测点， 监测管片变形情况。 6.3 测量监测内容 a 地表按图布置 观测点，观测频率为 1 次/天， 监测地下施工引起的沉降 变化量，当变形稳 定后观测频率可减少为 23 天一次； b 联络通
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