DLT 5018-2004 水电水利工程钢闸门制造安装及验收规范.doc

DL / T 5018 2004ICS 27.140F 22备案号：J3852004中华人民共和国电力行业标准 DL / T 5018 2004代替DL/T 5018 1994水 电 水 利 工 程钢闸门制造安装及验收规范Specification for manufacture installation and acceptance of steel gate in hydraulic and hydroelectric engineering2004-10-20发布 2005-04-01实施中华人民共和国国家发展和改革委员会 发布目 次前言引言1 范围12 规范性引用文件23 一般规定53.1 技术资料53.2 材料53.3 基准点和测量工具63.4 标志、验收、包装及运输64 焊接74.1 焊接工艺评定74.2 焊工资格124.3 焊接的基本规定124.4 焊缝检验174.5 焊缝返修与处理194.6 焊后消除应力热处理205 螺栓连接215.1 螺孔制备215.2 螺栓制备225.3 螺栓紧固236 表面防腐蚀246.1 表面预处理246.2 表面涂装246.3 涂料涂层质量检查256.4 金属喷涂266.5 金属涂层质量检查277 闸门和埋件制造287.1 零件和单个构件制造287.2 铸钢件和锻件317.3 埋件制造367.4 平面闸门制造407.5 弧形闸门制造457.6 人字闸门制造508 闸门和埋件安装538.1 埋件安装538.2 平面闸门安装608.3 弧形闸门安装618.4 人字闸门安装628.5 闸门试验659 拦污栅制造和安装679.1 拦污栅制造679.2 拦污栅安装6810 验收6910.1 总则6910.2 阶段验收6910.3 验收资料70附录A（资料性附录） 常用金属材料性能71附录B（规范性附录） 不锈钢复合钢焊接工艺评定80附录C（规范性附录） 焊接工艺评定力学性能试板的制备、 试样尺寸、试验方法及合格标准82附录D（资料性附录） 焊接工艺指导书和焊接工艺评定 报告推荐格式89附录E（资料性附录） 高强度螺栓连接面无机富锌漆 配方94附录F（规范性附录） 高强度螺栓抗滑移系数和紧固 力矩检测95附录G（规范性附录） 涂装前钢材表面除锈等级97附录H（资料性附录） 大气露点计算表98附录I（资料性附录） 金属涂层厚度和结合性能的检查99附录J（资料性附录） 一般工程与结构用铸钢件102附录K（资料性附录） 优质碳素结构钢和合金结构钢105附录L（规范性附录） 锻件通用技术条件109附录M（资料性附录） 支承滑道常用材料114附录N（资料性附录） 橡胶水封的物理机械性能117附录O（资料性附录） 闸门高强度环氧垫料配制与 特性118条文说明121前 言本标准是对DL/T50181994水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范的修订。本标准与DL/T50181994版比较有以下一些变化：对焊接工艺评定有关程序和要求，参照美国ASME标准“锅炉及压力容器规范”中有关“焊接和钎焊评定”的要求进行了补充和修订，并增加了不锈钢复合钢板和进口钢材焊接工艺评定的规定；将原第5章“焊后消除应力热处理”并入第4章；调整了高强度螺栓预拉力和拧紧力矩的数值；针对厚浆漆和金属喷涂的要求，调整了金属表面预处理粗糙度指标及涂层检测规定；规定了采用局部火焰加热矫正时最高加热温度；增加了铸钢件和锻件按质量特性重要度分类的规定，增加了各类铸钢件和锻件检验项目及数量的规定；增加了锻件化学成分的允许偏差及不同尺寸分段锻件的力学性能指标；调整和扩大了闸门尺寸分段及其允许偏差；增加了弧形闸门斜支臂及支铰制造安装有关技术要求；增加了平压阀安装及人字门安装有关技术要求；补充了验收工作的一般规定。本标准颁发实施后代替DL/T50181994标准。本标准的附录B、C、F、G、L为规范性附录。本标准的附录A、D、E、H、I、J、K、M、N、O为资料性附录。本标准由中国电力企业联合会提出。本标准由电力行业水电站金属结构及启闭机标准化技术委员会归口并解释。本标准主要起草单位：中国葛洲坝集团机电建设有限公司。本标准参加编写单位：夹江水工机械厂。本标准主要起草人：王守运、黄祖述、龚建新、王安、林朝晖、梅骏。引 言本标准是根据原国家经贸委电力200070号文关于下达2000年度电力行业标准制、修订计划项目的安排修订的。DL/T50181994标准自1994年11月颁发至今，已经实施10年，它对满足三峡、二滩为代表的一大批大、中型水电工程数以百万吨计的钢闸门制造安装的技术要求和质量要求起到了很好的作用。随着科学技术的进步和工程经验的积累，按照国家对标准化工作的要求，应该对DL/T50181994标准进行必要的修订。修订工作总结了近年来我国水电水利工程钢闸门制造安装工程科学创新、技术进步及其经验成果，参照了有关国际标准和美、英、德、日等国先进标准的内容，加强了与现行国家标准和行业标准的协调。修订后主要内容的变化如前言所述。VII1 范 围本标准规定了水电水利工程闸门（包括拦污栅，下同）制造、安装的技术要求及验收标准。本标准适用于大、中型水电水利工程闸门的制造、安装及验收。小型水利水电工程亦可参照执行。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而构成为本标准的条款，凡是注明日期的引用文件，其随后所用的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 228 金属材料室温拉伸试验方法GB/T 229 金属夏比缺口冲击试验方法（eqv ISO 148）GB/T 232 金属材料弯曲试验方法（eqv ISO 7438）GB/T 699 优质碳素结构钢GB/T 700 碳素结构钢GB/T 983 不锈钢焊条（neq ANSI/AWS A5.4）GB/T 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T 986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T 1182 形状和位置公差 通则、定义、符号和图样表示法（eqv ISO 1101）GB/T 1184 形状和位置公差 未注公差值（eqv ISO 2768-2）GB/T 1231 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T 1591 低合金高强度结构钢（neq ISO 4950）GB/T 1800.2 极限与配合 基础 第2部分：公差、偏差和配合的基本规定GB/T 1801 极限与配合 公差带与配合的选择（eqv ISO 1829）GB/T 2970 中厚钢板超声波检验方法GB/T 3077 合金结构钢（neq DIN EN 10083-1）GB/T 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T 4237 不锈钢热轧钢板（neq JIS G4303）GB/T 5117 碳钢焊条（eqv ANSI/AWS A5.1）GB/T 5118 低合金钢焊条（neq ANSI/AWS A5.5）GB/T 5216 保证淬透性结构钢GB/T 5293 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂（eqv ANSI/AWS A5.17）GB/T 5680 高锰钢铸件GB/T 6060.1 表面粗糙度比较样块 铸造表面（eqv ISO 2632-3）GB/T 6402 钢锻件超声波检验方法（neq JIS G587）GB/T 6414 铸件尺寸公差与机械加工余量（eqv ISO 8062）GB 6654 压力容器用钢板GB/T 7233 铸钢件超声探伤及质量评级标准（neq BS 6208）GB/T 7659 焊接结构用碳素钢铸件（neq ASTM A216）GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（neq ANSI/AWS）GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（eqv ISO 8501-1）GB/T 9286 色漆和清漆 漆膜的划格试验GB/T 9443 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法GB/T 9444 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法GB/T 11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T 11351 铸件重量公差GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件（neq ISO 3755）GB/T 12470 低合金钢埋弧焊用焊剂（neq ANSI/AWS A5.23）GB/T 14408 一般工程与结构用低合金铸钢件GB/T 15056 铸造表面粗糙度 评定方法GB/T 15826.19 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差（eqv DIN 7527）GB/T 16253 承压钢铸件（eqv ISO 4991）GB/T 17854 埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂（eqv JIS Z3324）DL/T 679 焊工技术考核规程DL/T 5039 水利水电工程钢闸门设计规范JB 4730 压力容器无损检测JB/T 9179.18 水压机上自由锻件机械加工余量与公差SL 35 水工金属结构焊工考核规则3 一 般 规 定3.1 技 术 资 料3.1.1 闸门和埋件制造前，应具备下列资料：1 设计图样和技术文件，设计图样包括总图、装配图及零件图；2 主要钢材、焊材及防腐材料的质量证书；3 标准件和非标准协作件的质量证书。3.1.2 闸门和埋件安装前应具备下列资料：1 设计图样和技术文件，设计图样包括总图、装配图、零件图、相关的水工建筑物图及闸门与启闭机关系图；2 闸门出厂合格证；3 闸门制造验收资料和质量证书；4 发货清单、到货验收文件及装配编号图；5 安装用控制点位置图。3.1.3 闸门制造与安装必须按设计图样和文件进行，如需修改应有设计修改通知书，下达设计修改通知书程序应遵照合同有关规定。3.2 材 料3.2.1 闸门使用的钢材必须符合设计图样规定，其性能参照附录A中的有关规定，并应具有出厂质量证书。如无质量证书应予复验，复验合格方可使用。3.2.2 钢板如需超声波探伤，则应按GB/T 2970标准执行。3.2.3 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）必须具有出厂质量证书。焊条的化学成分、力学性能和扩散氢含量等各项指标应符合GB/T5117、GB/T5118或GB/T983的规定；埋弧焊用焊丝和焊剂应符合GB/T5293、GB/T12470或GB/T17854的规定；气体保护焊用焊丝应符合GB/T8110的规定。3.3 基准点和测量工具3.3.1 闸门制造、安装所有的钢尺和测量仪器的精度必须达到下述规定：1 精度不低于1级的钢卷尺；2 DJ2级以上精度的经纬仪；3 DS3级以上精度的水准仪；4 测量精度不低于万分之一的全站仪、天顶仪及天底仪。闸门制造与安装所用量具和仪器应定期由法定计量部门予以检定。3.3.2 用于测量高程和安装轴线的基准点及安装用的控制点均应明显、牢固和便于使用。3.4 标志、验收、包装及运输3.4.1 闸门和埋件制造安装的验收应按第10章“验收”有关规定进行验收。3.4.2 闸门应有标志，标志内容必须包括：1 制造厂名或厂标；2 产品名称；3 产品型号或主要技术参数4 制造日期；5 闸门重心位置及总重量。3.4.3 闸门门叶应分节编号，加工面应有可靠保护；埋件可成捆包装并用钢架栓紧；附件应成套装箱。3.4.4 闸门起吊时应防止构件损坏或变形；装车时应摆放平稳、位置适中、加固可靠；超长、超宽、超高件运输应悬挂危险警示牌，注意保护道路、桥梁、通信、电力等设施安全。4 焊 接4.1 焊接工艺评定4.1.1 在制造与安装闸门前，应由施焊单位根据闸门结构特点和质量要求编制对焊接提供指导的、经过评定的焊接工艺规程。4.1.2 焊接工艺评定是通过对焊接接头的力学性能或其他性能的试验验证焊接工艺规程的正确性和合理性。4.1.3 焊接工艺评定一般过程是：拟定焊接工艺指导书，施焊试件和制取试样，检验试件和试样，测定焊接接头是否具有所要求的使用性能，提出焊接工艺评定报告对拟定的焊接工艺指导书进行评定。4.1.4 焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊材必须符合相应标准，应由施焊单位持有合格证书、技能熟练的人员焊接试件。4.1.5 评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件；评定角焊缝焊接工艺时，采用角焊缝试件或对接焊缝试件；评定组合焊缝（角焊缝加对接焊缝）焊接工艺时，采用对接焊缝试件，当组合焊缝构件要求全焊透时，应增加组合焊缝试件。4.1.6 焊接工艺因素分为重要因素、补加因素和次要因素。重要因素是指影响焊接接头的抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素。补加因素是指影响焊接接头冲击韧性的焊接工艺因素，当规定进行冲击试验时，需增加补加因素。次要因素是指对要求测定的力学性能无明显影响的焊接工艺因素。4.1.7 改变焊接方法，需重做焊接工艺评定。4.1.8 当同一条焊缝使用两种或两种以上焊接方法或重要因素、补加因素不同的焊接工艺时，可按每种焊接方法或焊接工艺分别进行评定；亦可使用两种或两种以上焊接方法或焊接工艺进行组合评定。组合评定合格后可以采用其中一种或几种焊接方法或焊接工艺，但应保持每种焊接方法或焊接工艺所评定的焊件厚度和熔敷金属的厚度都在已评定的各自有效范围内。4.1.9 不锈钢复合钢板焊接工艺评定试件采用不锈钢复合钢板制备。不锈钢复合钢板的焊接工艺评定应遵照附录B有关规定。4.1.10 为减少焊接工艺评定数量，根据母材的化学成分，力学性能和焊接性能进行分类、分组，可按表4.1.10规定。表4.1.10 母材分类钢种类别组别钢 号相应标准号碳素钢1Q235GB/T 70020RGB 6654低合金钢1Q345（16Mn、16Mnq）GB/T 159116MnRGB 66542Q390GB/T 1591(15MnV、15MnTi)GB/T 1591不锈钢10Cr18Ni9GB/T 42371Cr18Ni90Cr18Ni9Ti1Cr18Ni9Ti20Cr13Ni5Mo00Cr22Ni5Mo3N4.1.11 国外钢材首次使用时应对每个钢号进行焊接工艺评定。当已掌握该钢号焊接性能，其化学成分、力学性能与表4.1.10中某钢号相当，且某钢号已进行焊接工艺评定时，该进口钢材可免做焊接工艺评定。4.1.12 符合下列情况之一者，可不再重作焊接工艺评定：1 凡过去已评定合格的焊接工艺，经批准“评定”报告的单位验证后，可不再重作“评定”。2 按表4.1.10对钢材分类，类别的高组别钢材的“评定”可代替低组别钢材评定。3 同组别钢材的“评定”可互相替代。4.1.13 不同类别钢材组成的焊接接头，即使两者都已分别进行过工艺评定，仍应重新评定。但类别为与组成的焊接接头，母材为的焊接工艺评定合格后，可不再重做焊接工艺评定。4.1.14 评定合格的对接焊缝试件的焊接工艺适用于焊件的母材厚度和焊缝金属厚度的有效范围应符合表4.1.14规定。表4.1.14 焊接工艺适用于焊件的母材厚度和焊缝金属厚度的有效范围mm 适用范围母材强度等级试件母材厚度d及试件焊缝金属厚度ta适用于焊件母材厚度范围适用于焊件焊缝金属厚度范围最小值最大值最小值最大值标准抗拉强度下限值大于540MPa1.5d(t)81.52t，且不大于12不限2t，且不大于12d(t)80.75d1.5d不限1.5t标准抗拉强度下限值小于540MPa1.5d(t)101.52d不限2t10d3852d不限2td385200b不限2t(t20)d385200b不限200b(t20) a：t指一种焊接方法（或焊接工艺）在试件上所熔敷的焊缝金属厚度。 b：限于焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊的多道焊。4.1.15 对接焊缝试件或角焊缝试件评定合格的工艺用于焊接角焊缝时，焊接厚度的有效范围不限。4.1.16 已进行过焊接工艺评定，但改变下列重要因素之一者，应重新进行评定：1 改变焊条牌号中前两位数字，焊丝牌号，焊剂牌号；2 预热温度比评定合格值降低50以上；3 改变保护气体种类、混合保护气体比例、取消保护气体以及从单一的保护气体改用混合保护气体；4 改变熔化极气体保护焊过渡模式从喷射弧、熔滴弧或脉冲弧为短路弧或反之。4.1.17 如与已做的焊接工艺评定的重要因素相同，只是增加或改变下述任何一个补加因素时，可按增加或改变的补加因素，增焊冲击韧性试件进行试验：1 用非低氢型药皮焊条代替低氢型药皮焊条；2 用具有较低冲击吸收功的药芯焊丝代替具有较高吸收功的药芯焊丝；3 改变电流种类或极性；4 从评定合格的焊接位置改为向上立焊；5 最高层间温度比评定记录值高50以上；6 增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积已超出评定合格的范围；7 埋弧焊、熔化极气体保护焊由每面多道焊改为每面单道焊；8 埋弧焊或熔化极气体保护焊由单丝焊改为多丝焊或反之。4.1.18 如与已做的焊接工艺评定中的重要因素和补加因素都相同，仅改变下述次要因素时，只需修改焊接工艺指导书，不必重新进行焊接工艺评定：1 坡口形式；2 坡口根部间隙；3 取消单面焊时的钢衬板；4 增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫；5 焊条及焊丝直径；6 除向上立焊外的所有焊接位置；7 需做清根处理的根部焊道向上立焊或向下立焊；8 施焊结束后至焊后热处理前，改变后热温度范围和保温时间；9 电流值或电压值；10 摆动焊或不摆动焊；11 焊前清理和层间清理方法；12 清根方法；13 焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间；14 导电嘴至工件的距离；15 手工操作、半自动操作或自动操作；16 有无锤击焊缝。4.1.19 板材对接焊缝试件力学性能评定项目和试样数量详见表4.1.19。试板的制备、试样尺寸、试验方法和合格标准见附录C所示。表4.1.19 板材对接焊缝试件力学性能评定项目和试样数量表接头型式试件厚（d）mm拉伸与弯曲试验冲击试验拉伸面弯背弯侧弯焊缝区热影响区对接d2022233d202433 注1：当试件焊缝两侧的母材之间或焊缝金属和母材之间的弯曲性能有明显差别时，宜改用纵向弯曲试验代替横向弯曲试验，纵向弯曲只取面弯及背弯试样各2个。 注2：当母材厚度大于20mm时，可用4个侧弯试样代替2个面弯，2个背弯试样。 注3：要求做冲击韧性试验时，试样数量为热影响区和焊缝上各取3个，异种钢接头每侧热影响区分别取3个，焊缝取3个。采用组合焊接方法（工艺）时冲击试样中应包括每种方法（工艺）的焊缝金属和热影响区。4.1.20 板材组合焊缝及角焊缝的试件详见附录C。试件应作焊缝外观检查，并按JB4730中有关渗透探伤的规定进行表面缺陷检查。然后将试件切成5段，进行横断面宏观金相检查。4.1.21 焊接工艺评定后，由焊接责任工程师填写焊接工艺评定报告作出综合结论，评定合格的焊接工艺文件才能用于生产，“焊接工艺评定报告”格式参见附录D。4.2 焊 工 资 格4.2.1 从事闸门一、二类焊缝焊接的焊工必须按SL35、DL/T 679或锅炉压力容器管道焊工考试与管理规则考试合格，具有经水利、电力主管部门或国家有关部门签发的焊工考试合格证。4.2.2 焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。4.3 焊接的基本规定4.3.1 焊缝按其质量特性重要度分为三类。一类焊缝：1 组成闸门主梁、边梁、臂柱的腹板及翼缘板的对接焊缝；2 闸门及拦污栅吊耳板、吊杆的对接焊缝；3 闸门主梁腹板与边梁腹板和翼缘板连接的组合焊缝或角焊缝；主梁翼缘板与边梁翼缘板连接的对接焊缝；4 转向吊杆的组合焊缝及角焊缝；5 人字闸门端柱隔板与主梁腹板及端板的组合焊缝。二类焊缝：1 闸门面板的对接焊缝；2 拦污栅主梁、边梁的腹板、翼缘板对接焊缝；3 闸门主梁、边梁、臂柱的翼缘板与腹板的组合焊缝及角焊缝；4 闸门吊耳板与门叶的组合焊缝或角焊缝；5 主梁、边梁与门叶面板的组合焊缝或角焊缝；6 臂柱与连接板的组合焊缝或角焊缝。三类焊缝：不属于一、二类焊缝的其他焊缝都为三类焊缝（设计有特殊要求者例外）。4.3.2 焊接闸门和埋件各类焊缝所选用焊条、焊丝、焊剂应与所施焊的钢种相匹配，选用时可参照表4.3.2规定。4.3.3 异种结构钢焊接时，焊接材料按强度低的钢材选用或按图纸规定；焊接工艺按强度高的钢材选用。4.3.4 在下述环境条件下，焊接处应有可靠的防护屏障和保温措施，否则应禁止施焊：1 风速：气体保护焊大于2m/s，其他焊接方法大于8m/s；2 相对湿度大于90；3 雨雪环境；4 环境温度：碳素结构钢20；低合金结构钢10；中高合金结构钢0。4.3.5 闸门和埋件组装完毕，经验查合格后，方可施焊。施焊前，应将坡口及其两侧10mm20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。4.3.6 焊接材料应按下列要求保管和烘焙：1 焊条、焊丝、焊剂应放置于通风、干燥的专设库房内，其温度保持在5以上，相对湿度不大于60；2 制造厂或施工现场宜建立现场焊条库，焊条由专人保管、烘焙和发放，并应及时做好烘焙实测温度和焊条发放及回收记录，烘焙温度和时间应严格按焊条说明书规定进行；3 烘培后的焊条应保存在100150的恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹；4 施焊时，待用的电焊条应放在具有电源的保温筒中，随焊随取，并随手盖好筒盖；焊条在保温筒内的时间不宜超过4h，否则应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过两次；5 埋弧焊焊剂中如有杂物混入，应对焊剂进行清理，或全部更换，使用前将焊剂放在不低于260的烘箱中干燥1h；6 焊丝在使用前应清除铁锈和油污；7 各种气体保护焊的保护气体和混合气体，其露点温度不高于40。4.3.7 定位焊应符合下列规定：1 定位焊工艺和对焊工的要求与正式焊缝相同；2 对规定预热的焊缝，定位焊时应在焊缝中心两侧150mm范围内进行预热，预热温度较规定预热温度高出2030；3 定位焊起始位置应距焊缝端部30mm以上，定位焊长度应在50mm以上，间距为100mm400mm，厚度不宜超过正式焊缝厚度的二分之一，且最厚不超过8mm，定位焊的引弧和熄弧点应在坡口内，严禁在母材其他部位引弧（正式焊缝焊接也严禁在母材其他部位引弧）；4 定位焊缝上的裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。4.3.8 工卡具定位板及其他临时构件的焊接和拆除应符合下列规定：1 对需要预热焊接的焊缝，焊接工卡具等构件时应按第4.3.7条中第2款的规定进行预热；2 工卡具等构件焊接时，引弧和熄弧点均应在工卡具等构件上；3 工卡具等构件拆除时，严禁用锤击法，应用氧乙炔火焰或碳弧气刨在离工件母材表面3mm左右处切除，并不得损伤工件母材。切除后再用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹。4.3.9 为防止产生裂纹，闸门的一、二类焊缝预热温度可由斜Y型坡口焊接裂纹试验确定或按有关规定进行，常用钢号推荐的预热温度见表4.3.9。焊接时的层间温度不应低于预热温度，且不高于200。表4.3.9 一、二类焊缝预热温度板厚mmQ23520RQ34516MnR(16Mn、16Mnq)Q390(15MnV、15MnTi)不锈钢及复合不锈钢25304080303880100801006080385080120100120100150100200 注1：对不需预热的焊缝，当母材温度低于0时也应预热到20方能焊接； 注2：异种钢焊接，其预热温度按强度较高的钢材确定。4.3.10 预热时需配置带温控的加热设备对母材均匀加热，预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不少于100mm，其温度测量宜用表面测温计，在距焊缝中心线两侧各50mm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。4.3.11 厚度大于36mm的低合金钢，宜采取后热消氢处理。后热应在焊后立即进行，后热温度为250350，保温时间不少于1h。焊后立即进行消除应力热处理者可不作后热消氢处理。4.3.12 为减少焊接变形和焊接应力，根据结构的特点和坡口形式，选择合理的焊接顺序及采用跳焊、分段退步焊和多层多道焊或采取预留反变形等措施。对封闭焊缝或刚性较大的工件，焊接中间焊层时可配合锤击消除应力。4.3.13 要求焊透的焊缝双面焊接时，单面焊接后应用碳弧气刨或砂轮进行背缝清根，并将清根侧的定位焊全部清除。如用碳弧气刨清根，清根后应用砂轮修整，并认真检查有无缺陷。对需预热焊接的焊缝，清根前应预热。4.3.14 焊件组装后局部间隙超过8mm，但长度不大于该焊缝长度的15，允许在坡口两侧或一侧按焊缝同样工艺作堆焊处理，但应符合下列规定：1 严禁在间隙内填入金属材料；2 堆焊时逐层表面探伤，堆焊后用砂轮修磨到原坡口尺寸；3 根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应增加无损探伤。4.3.15 在焊缝两端设置引弧板和熄弧板时，引弧板和熄弧板的焊接和拆除应符合第4.3.8条规定。4.3.16 焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印打上焊工代号（高强钢用记号笔），做好记录。4.4 焊 缝 检 验4.4.1 所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合表4.4.1规定。表4.4.1 焊缝外观质量mm序号项 目焊缝类别一二三允许缺陷尺寸1裂纹不允许2表面夹渣不允许深0.1d，长0.30d，且153咬边 深度0.5mm；连续咬边长度焊缝总长的10，且100；两侧咬边累计长度该焊缝总长的15；角焊缝2014表面气孔不允许 直径1.0mm的气孔在每米范围内允许3个，间距20 直径1.5mm的气孔在每米范围内允许5个，间距205焊缝余高Dh手工焊d12 Dh=01.512d25 Dh=02.525d50 Dh=03d50 Dh=0402030405埋弧焊04056对接接头焊缝宽度手工焊盖过每边坡口宽度24，且平缓过渡埋弧焊盖过每边坡口宽度27，且平缓过渡表4.4.1（续）mm序号项 目焊缝类别一二三允许缺陷尺寸7 角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）不允许 0.3+0.05d，且1，每100焊缝长度内缺陷总长度25 0.3+0.05d，且2，每100焊缝长度内缺陷总长度258角焊缝焊脚K手工焊K K埋弧焊K K4.4.2 无损检测人员必须持有我国水利、电力行业及无损检测协会无损检测人员资格鉴定工作委员会签发的，并与其工作相适应的资格证书。评定焊缝质量应由级或级以上的检测人员担任。4.4.3 焊缝内部缺陷探伤可在射线或超声波探伤中任选一种。表面裂纹检查可选用渗透或磁粉探伤。4.4.4 焊缝无损探伤长度占全长的百分比不少于表4.4.4规定，但如图样、设计文件另有规定，则按图样、设计文件规定执行。表4.4.4 无损探伤长度占全长百分数钢种板厚mm射线探伤超声波探伤一类二类一类二类碳素钢381510503038201010050低合金钢322010503032251010050 注：局部探伤部位应包括全部丁字缝及每个焊工所焊焊缝的一部分。4.4.5 焊缝局部无损探伤如发现有不允许缺陷时，应在其延伸方向或可疑部位作补充检查；如补充检查不合格，则应对该条焊缝进行全部检查。4.4.6 射线探伤按GB/T 3323标准评定，检验等级为AB级，一类焊缝不低于级合格，二类焊缝不低于级合格。超声波探伤按GB/T 11345标准评定，检验等级可选作B级，一类焊缝级为合格，二类焊缝级为合格。4.4.7 对有延迟裂纹倾向的钢材无损探伤应在焊接完成24h以后进行。4.4.8 单面焊且无垫板的对接焊缝，根部未焊透深度不应大于板厚的10，最大不超过2mm，但长度不大于该焊缝长度的15。4.4.9 板材的组合焊缝，如设计无特殊焊透要求，腹板与翼缘板的未焊透深度不应大于板厚的25，最大不超过4mm。4.4.10 由大厚度板材组成的一、二类角型焊缝或组合焊缝，应增加焊缝表面检测。4.5 焊缝返修与处理4.5.1 焊缝发现有不允许的缺陷时，应进行分析，并找出原因，制订返修工艺后方可返修处理。4.5.2 焊缝缺陷应根据钢材种类选用碳弧气刨或砂轮进行清理，并用砂轮修磨成便于焊接的坡口。返修前要认真检查，如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可返修。4.5.3 当返修的焊缝需要预热、后热，则返修前应按第4.3.7条中的第2款规定预热，返修后按第4.3.11条规定进行后热处理。4.5.4 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。超过两次以上返修时，应查明原因，制定可靠的返修工艺措施，并经单位技术负责人批准，方可返修处理。返修后的焊缝，应进行探伤检查。4.5.5 在母材上严禁有电弧擦伤，如有擦伤应用砂轮将擦伤处作打磨处理，并检查有无微裂纹。4.6 焊后消除应力热处理4.6.1 闸门及预埋件是否进行焊后消除应力热处理和采用热处理方法应根据母材的化学成分、焊接性能、厚度及焊接接头的约束程度、使用条件按设计图样或技术条件规定执行。4.6.2 焊件宜作整体消除应力热处理，由于条件限制，允许分段或局部热处理，但局部热处理的加热宽度，在焊缝中心两侧应不小于3倍的板厚。4.6.3 消除应力热处理的温度应按图样规定或经焊接工艺评定确定，碳素钢与低合金钢的加热温度不宜超过580620。4.6.4 焊件在炉内整体热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度应符合下列要求：1 焊件入炉时，炉内温度应低于300；2 加热速度：升温至300，加热速度不应超过220/h，且小于或等于220/h，式中dmax为最大板厚（mm）；3 恒温时间：保温时间可按每毫米2min2.5min，且不小于30min，保温时各部温差不得超过50；4 冷却速度：恒温后的冷却速度不应超过260/h，且小于或等于260/h，式中dmax为最大板厚（mm）；5 炉温降至300以下焊件才能出炉空冷。4.6.5 整体或局部热处理后，应提供热处理曲线及消除应力的效果及硬度测定记录。5 螺 栓 连 接5.1 螺 孔 制 备5.1.1 普通螺栓或高强度螺栓的孔径比螺栓公称直径大1mm3mm，螺孔应配钻，或用钻模钻孔，螺栓孔应具有GB/T 1800.2中IT14级精度要求。5.1.2 为防止构件钻孔时出现位移，应选最远孔距先扩钻全部孔数10的销钉孔（且不少于2个），并打入销钉。销钉直径与孔径应符合GB/T 1801中H7/k6的配合要求。5.1.3 构件配钻后，螺栓与螺栓孔的允许偏差应符合表5.1.3的规定。表5.1.3 螺栓与螺栓孔的允许偏差mm序号名称公称直径及允许偏差1螺栓公称直径121620（22）24（27）30允许偏差0.430.520.842螺栓孔直径13.517.522(24)26(30)33允许偏差+0.430+0.520+0.8403不圆度（最大和最小直径之差）1.01.504中心线倾斜度 应不大于板厚的3，且单层板不得大于2.0，多层板叠组合不得大于3.05.1.4 使用高强度螺栓连接的构件表面，为使抗滑移系数值保持规定值，在表面除锈后，宜热喷涂锌、铝、铝合金和涂刷无机富锌漆。无机富锌漆配方可参照附录E。5.1.5 闸门使用高强度螺栓的连接面，安装前应按设计要求复验制造厂所附试件的抗滑移系数，检测合格后方可安装施工，试件应与闸门连接板同时制作。连接摩擦面的抗滑移系数检测方法参见附录F.1。5.2 螺 栓 制 备5.2.1 普通螺栓与高强度螺栓，根据连接件工作特性、布置条件，按不同强度等级选用，并应符合表5.2.1规定，其螺母垫圈按相应的强度级别组合选用。表5.2.1 螺栓的选用螺栓的强度级别螺 母螺栓与螺母按强度级别组合级别MPa推荐材料牌号级别MPa 推荐材料牌号螺母螺栓4.640015、Q235440010、Q21544.6、4.84.810、Q21545.650025、35550010、Q21555.6、5.85.815、Q23556.860035、Q345660015、Q23566.8*8.880035、45、40B8800358H8.8S*10.9100020MnTiB、35VB10100035、45、15MnVB10H10.9S 注1：表中性能级别中小数点前的数字为sbmin/100，小数点后的数字为屈强比sSmin/sbmin的10倍。 注2：“*”为高强度螺栓。 注3：高强度螺栓配套的垫圈HRC3545、推荐材料45号或35号钢。5.2.2 普通螺栓材料性能应符合GB/T 700或GB/T 699的规定。螺栓、螺母和垫圈都应该妥善保管，防止锈蚀和丝扣损伤。5.2.3 高强度大六角螺栓应符合GB/T 1231。高强度连接副应注明规格，分箱保管，使用前严禁任意开箱。5.2.4 高强度大六角头螺栓连接副在施工前按出厂批号复验扭矩系数，其平均值应达到设计规定值后才能使用。不同性能等级的高强度螺栓规定的施工预紧力、施工扭矩及检查扭矩的计算公式可参照附录F.2。5.3 螺 栓 紧 固5.3.1 钢结构连接用的普通螺栓的最终合适紧度宜为螺栓拧断力矩的5060，并应使所有螺栓拧紧力矩保持均匀。5.3.2 高强度螺栓拧紧，分为初拧和终拧。初拧扭矩为规定力矩值的50，终拧到规定力矩。拧紧螺栓应从中部开始对称向两端进行。5.3.3 测力扳手在使用前，应检查其力矩值，并在使用过程中定期复验。5.3.4 经检验合格的高强度连接副，应按设计要求涂漆防锈，并在连接处缝隙及时用腻子封闭。6 表 面 防 腐 蚀6.1 表 面 预 处 理6.1.1 预处理前，应将闸门表面整修完毕，并将金属表面铁锈、氧化皮、油污、焊渣、积水等附着物清除干净。6.1.2 表面预处理应采用喷射或抛射除锈，所用磨料表面应清洁干净。喷射用的压缩空气应经过滤，除去油、水。6.1.3 闸门表面除锈等级应符合GB/T 8923中规定的Sa2.5级，使用照片目视对照评定。GB/T 8923标准中的各除锈蚀等级要求见附录G。除锈后，表面粗糙度数值对常规防腐涂料应为Ry40mmRy70mm；对厚浆型重防腐涂料及金属热喷涂为Ry60mmRy100mm。用表面粗糙度专用检测量具或比较样块进行检测。6.1.4 闸门埋件的表面，其埋入混凝土一侧除锈等级制造厂内可按GB/T 8923中规定的Sa1级，除锈后涂刷结合力强的改性水泥胶浆，在安装前除去表面氧化皮后埋入混凝土内。其露出混凝土的表面仍按Sa2.5级除锈等级进行。6.2 表 面 涂 装6.2.1 除锈后，钢材表面应尽快涂装底漆，在潮湿天气应在4h内涂装完毕；如在晴天和较好的天气条件下，最长也不应超过12h。6.2.2 涂装的涂料应符合设计图纸规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料配制方法和涂装注意事项，应按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。6.2.3 闸门拼装后如不立即焊接，应在待焊接头坡口两侧各50mm范围内，涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响的车间底漆，以免坡口生锈。焊接后，对焊缝区进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机喷涂料，达到规定厚度。6.2.4 闸门出厂前应涂底漆及面漆。最后一道面漆宜在安装后完成，至于安装焊缝两侧100mm200mm范围内，也应留待安装后涂装。如采用金属热喷涂复合保护系统，除金属涂层及封闭涂料由工厂完成外，其最后一道面漆宜在安装后完成。6.2.5 在下述施工条件下不得进行涂装：1 空气相对湿度超过85；2 施工现场环境温度低于10；3 钢材表面温度低于大气露点3以上。大气露点计算表见附录H。6.3 涂料涂层质量检查6.3.1 每层漆膜涂装前应先对上一层涂层外观进行检查。涂装时如有漏涂、流挂、皱皮等缺陷应进行处理，可用湿膜测厚仪测定涂层厚度。6.3.2 涂装后应对涂层进行外观检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。6.3.3 涂层质量应符合下述规定：1 漆膜厚度用测厚仪测定，测点距离为1.0m左右，85以上测点厚度应符合设计要求。漆膜最小厚度值不低于设计厚度的85。2 如使用厚浆型涂料应用针孔检测仪，按设计规定电压值检测漆膜针孔，检测可在闸门主梁与纵隔板围成的各区域中根据闸门重要程度抽查其中的1020。在一个区域中应取不少于5个检测点，每处测试的检查探测距离保持300mm左右。在检测区域中，如只有20以下发现针孔，该区域全部合格。所发现的针孔，需用砂纸或砂轮机打磨补涂。3 漆膜附着力检查：1）当漆膜厚度大于120mm时，在涂层上划两条夹角为60的切割线，应划透涂层至金属表面，用布胶带粘牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥落为合格；2）当漆膜厚度小于120mm时，可用专用割刀在涂层表面以等距离（1mm2mm）划出相互垂直的两组平行线，构成一组方格，根据GB/T 9286按表6.3.3规定检查漆膜附着力等级，其前三级均为合格漆膜。表6.3.3 漆膜的检查级别检 查 结 果0切割的边缘完全是平滑的，没有一个方格脱落1在切割交叉处涂层有少许薄片分离，划格区受影响明显地不大于52涂层沿切割边缘或切口交叉处脱落明显大于5，但受影响明显不大于153涂层沿切割边缘，部分和全部以大碎片脱落或它在格子的不同部位上部分和全部剥落，明显大于15，但划格区受影响明显不大于354涂层沿切割边缘大碎片剥落或者一些方格部分或全部出现脱落，明显大于35，但划格区受影响明显不大于655甚至按第4类也识别不出其剥落程度6.4 金 属 喷 涂6.4.1 金属喷涂用的金属丝应符合下列要求：锌丝的含锌量应大于99.99；铝丝的含铝量应大于99.5；锌铝合金的含铝量应为1335，其余为锌；铝镁合金的含镁量应为4.85.5，其余为铝；金属丝应光洁、无锈、无油、无拆痕，且直径为f2.0mmf3.0mm。6.4.2 金属涂层的厚度根据工作环境及闸门结构按设计图样要求执行；也可根据不同喷涂材料按下述厚度施工：1 喷铝层、锌铝、稀土铝混合金属宜取100mm120mm；2 喷锌层宜取120mm150mm；3 喷铝镁混合金属层宜取100mm120mm。6.4.3 除锈后，钢材表面应尽快喷涂，一般应在2h内喷涂，如在晴天和较好的大气条件下最长也不应超过8h。6.4.4 金属表面喷涂的施工条件必须满足第6.2.5条规定。6.4.5 喷涂应力求均匀，喷束应互相垂直交叉覆盖。6.4.6 涂层经检查合格后，根据使用要求按设计图样规定的涂料进行封闭，涂装前将涂层表面灰尘清理干净，涂装宜在涂层尚有余温时进行。6.5 金属涂层质量检查6.5.1 涂层表面应有均匀的外观，不能有夹杂物、起皮、孔洞、凹凸不平、粗颗粒、掉块及裂纹等缺陷，遇有少量夹杂，可用小刀剔刮；如缺陷面积较大应铲除重喷。6.5.2 金属喷涂层的厚度测量，采用磁性测厚仪测定磁性基体上无磁性涂层厚度的方法见附录I。6.5.3 金属涂层的结合性能检测采用切格试验法进行。试验结果在方格形式切样内不能出现金属与基底剥离的现象。检测方法参见附录I。7 闸门和埋件制造7.1 零件和单个构件制造7.1.1 制订零件和单个构件的制造工艺时，应充分考虑到焊接收缩量、机械加工部位的切削余量。7.1.2 用钢板或型钢下料而成的零件，其未注公差尺寸的极限偏差应符合表7.1.2规定。表7.1.2 零件的极限偏差mm基本尺寸极限偏差切 割刨（铣）边缘10002.00.5100020002.51.0200031502.51.531503.02.07.1.3 切割钢板或型钢，其切断口表面形位公差及表面粗糙度要求：1 钢板或型钢切断面为待焊边缘时，切断面应无对焊接接头质量有不利影响的缺陷；断面粗糙度Ra50mm；长度方向的直线度公差应不大于边棱长度的0.5/1000，且不大于1.5mm；厚度方向的垂直度公差：当板厚d24mm时，不大于0.5mm；d24mm时，不大于1.0mm。若局部存在少量较深的割痕时，允许采用电焊方法进行焊补，但焊补必须严格遵守本标准有关焊接的规定，焊补后应磨平。2 钢板或型钢切断面为非焊接边缘时，切断面应光滑、整齐、无毛刺；长度方向的直线度公差应不大于表7.1.2中尺寸公差的一半；厚度方向的垂直度公差应不大于厚度的1/10，且不大于2.0mm。7.1.4 焊接接头坡口的基本形式和尺寸应符合GB985和GB986有关规定。7.1.5 钢板零件的边棱之间平行度和垂直度公差为相应尺寸公差的一半。7.1.6 零件经矫正后，钢板的平面度、型钢的直线度、角钢肢的垂直度、工字钢和槽钢翼缘的垂直度及其扭曲应符合表7.1.6的规定。表7.1.6 零件形位公差mm序号名 称简 图公 差1钢板、扁钢平面度（t）在1m范围内：d4：t2.0d412：t1.5d12：t1.02角钢、工字钢、槽钢的直线度长度的1/1000但不大于5.03角钢肢的垂直度（D）D b/1004工字钢、槽钢翼缘的垂直度（D）D b/30且D 2.05角钢、工字钢、槽钢扭曲度（e）型钢长度L型钢高度H1001002000e1.0e1.52000e=Le=Le2.07.1.7 单个构件拼装的尺寸公差和形位公差应符合表7.1.7中有关规定。构件在焊接之后若发生变形，应予矫正，经矫正好的单个构件的形状公差应符合表7.1.7中有关规定。表7.1.7 构件拼装公差mm序号名 称简 图公差或极限偏差123构件宽度b构件高度h腹板间距c2.04翼缘板对腹板的垂直度aab1/150，且不大于2.0a0.003b，且不大于2.05腹板对翼缘板中心位置的偏移e2.06腹板的局部平面度D每米范围内不大于2.07扭曲长度不大于3m的构件，应不大于1.0；每增加1m，递增0.5，且最大不大于2.0表7.1.7（续）序号名 称简 图公差或极限偏差8正面（受力面）弯曲度构件长度的1/1500，且不大于4.09侧面弯曲度构件长度的1/1000，且不大于6.07.1.8 零件和单个构件