降低总装匝间断线比例ppt课件

1,2,小组概况和组成,3,2007年总装全年生产电机1292万台，其中匝 间断线7.4万台，不合格比例高达0.58%。公司目标要求在08年必须大幅度降低总装匝间断线率；,通过开展QC活动把总装匝间、断线比例降低到 0.40%以下，预计全年节约成本25万元,通过调查分析07年匝间、断线不合格比例主要分布为放转子、返修、穿线合盖、发定子等几个工序造成，为此我们成立专门攻关小组对总装在线人为碰伤问题进行改进；,4,为更好的开展本次QC活动，小组成员制定详细活动计划，并按计划进行实施。,5,812月连续五个月总装匝间、断线下 线定子总成呈上升趋势，定子总成的报 废占车间成本的90%以上。 因此我们选定降匝间断线作为我们的改 善课题。,6,目标必要性分析： 1、匝间断线定子是车间损失成本的重要组成部分，下线率高，车间损失较大； 2 、匝间断线下线率高直接影响到部门月度指标的完成。,目标可行性分析：,目标论证：,我们有能力将SP总装 匝间、断线下线率下降到0.40%,【评价：6分 5分 4分】,1、生产线作业人员操作技能不断提升，同时在07年8-9月份我们达成过0.40%； 2 、对于总装人为碰伤定子问题我们通过打分的形式对此次活动的可行性进行评估，总分达90分，具体见右图,7,环,法,料,机,人,匝间断线,返修操作不当造成匝间,发定子操作不当造成匝间,模具使用时间长磨损大,吹气时操作动作幅度大,只一味追求产量，装配时操作不合理,操作熟练程度不够,未接受相应的质量培训,定子来料性能和匝间占总体比例大,发定子员工未能正确使用剪刀等工具,放转子工序未采取相应的防护措施,激励制度不全,现场乱，堆架电机比较严重,未对匝间原因彻底剖析,对员工违规操作及时统计考核,紧盖铁芯配合过紧,难拆造成离片匝间,噪音过多返修电机时,容易产生匝间,培训方法不合理,吹气时操作不当,工装设计不合理,周转架制作不合理,工装防护不到位,无定子报废激励制度,来料匝间断线,模具有毛刺,未及时考核,穿线合盖碰伤定子,缺乏相应专人分析,电机放置不规范,工艺分析问题不足,8,通过系统图分析，大家现场讨论，初步确定问题主要集中在下面8个方面上:,1、来料匝间、断线 2、工装模具有毛刺不良现象 3、定子周转器具碰伤定子底部 4、返修员工操作不当造成定子碰伤 5、吹气员工操作不当造成定子碰伤 6、装配放转子时造成定子内壁碰伤 7、装配时（穿线、合盖）造成定子碰伤 8、车间对员工无相应的培训和成本激励制度,针对这8个问题，我们开始现场验证，确定最终的末端因素,9,2、影响因素：工装模具边缘有毛刺造成定子在压的过程中造成匝间 验证措施：经过现场确认工装模具无毛刺现象,且与定子碰伤部位不符,非要因,1、影响因素：来料匝间、断线比较多，影响总装的定子下线率 验证措施：经对来料断线进行分析了解，前工序已对总装来料匝间断线问题正在分析改进,非要因,10,3、影响因素：定子周转架碰伤定子底部 验证措施：通过现场观察及综合分析，定子底部碰伤为在操作过程中与周转架之间造成,见右图,要因,4、影响因素：返修员工操作不当造成定子碰伤 验证措施：发现返修员工在冲定子时没有用手扶,后对比碰伤部位, 完全为此工序原因,要因,11,非要因,6、影响因素：装配放转子时造成定子内壁碰伤 验证措施：根据性能定子对比分析,发现定子匝间伤口与转子碰伤极其相似,要因,12,非要因,7、影响因素：装配时（穿线、合盖）造成定子碰伤 验证措施：装配员工操作时手法不够熟练,但对比定子碰伤部位不完全为合盖时造成,8、影响因素：车间对员工无相应的培训和成本考核制度 验证措施：现场询问发现部分员工对于报废成本了解不够，操作时动作不规范，造成不良品较多；查看车间文件发现没有针对质量成本方面的专项激励条款，班组问题没有考核的依据,要因,13,14,制表：张荣杰 时间：2008年4月15日,15,16,17,18,19,激励制度实施后，班组每周定子报废下线率明显降低,的执行方针,制定相应的激励制度，明确奖罚分明,改善内容,无相应的质量成本激励制度,其他,费用,材料,设备,管理,技术,改善类别,对策实施项目名 培训与考核制度,降总装匝间断线率,改善内容验证,问题点,建立完善的激励制度,改善时间：08.04.20-08.05.10,4.2,定子 报废 考核 制度,20,08年1月08年5月总装匝间断线下线率推移表,经过4个月的QC活动总装匝间断线下线率有了很大的改善，匝间断线不良率有下降。,21,对2008年6月-8月SP总装车间质量损失进行效益 评估如下:,22,无形效果,23,制表：张荣杰 时间：2008年6月2日,24,活动前,活动中,活动后,25,总结反省:,优点： 主题选定体现挑战性！ 改善集中全员智慧！ 巩固措施得当，效果显著,不足点： 新QC手法运用不足,摩擦声比例,0.85,0.200,0.400,0.600,0.800,1.000,摩擦声,元/台,在QC活动中，我们发现摩擦声比例较大，对此，我们确定,26,我们的发表完毕!,27,