活用IE手法降低生产成本ppt课件

技术部,技术部月工作例会,活用 IE手法 降低生产成本,Page 2,课程大纲,壹、您应具备之成本意识 贰、合理化的意义 叁、浪费的种类 肆、IE手法介绍 伍、结论,Page 3,壹、您应具备之成本意识,一、成本之定义 成本：指为达到特定目的而发生或应发生之价值牺牲，且该牺牲须用货币价值加以衡量者。 特定目的：由于企业经营而发生之目的。 价值牺牲：有关企业生产或销售过程中，所支付之产品、商品或服务之成本。 简言之，为了产品之制成而耗用之价值谓之成本。,Page 4,二、成本发生之过程,投入 人力 机器 物料 方法 资金 资讯 能源,转 换 过 程,产出 有型商品：汽车 电视 机器 衣服 无形商品：银行 医疗 设计 通信 娱乐,控 制,反馈,反馈,反馈,价值之转移过程，须加以追踪、分类、记录、计算而求出单位成本。 制造成本之管理，除了求算、处理、表示外更具分析与控制之功用。,Page 5,三、成本之分类,Page 6,四、制造成本的构成要素,制 造 成 本,与材料有关,材料费 原料费 购入零件费 工厂消耗品,与人有关,劳务费 薪资 奖金 杂项支付 退职金 福利费 等,经营 折旧费 电力费 冶金工具 水费 模具费 照明费 租金 瓦斯费 修缮费 旅费交通费 等 等,与能源等有关,与设备等有关,Page 7,贰、合理化的意义 一、什么是合理化？ 持续不断将不合理改变为合理的改善过程 改变是变化，是一种转换，而改善是一种进步， 需要投入与付出 有投入才会有深入，有付出才会有杰出 透过投入与付出之行为，活用各项改善工具， 将一切不合理的现象，予以消除或减少之活动，谓之合理化。,Page 8,二、合理化示意图 消除浪费提高附加价值,运、,无,意,义,【搬,堆,积、,不,良,品,修,理】,值,价,加,附,生,产,Page 9,1）实际作业工时：这项作业能替公司换成货币，列如冲床、冲孔，只要每冲一次孔就能因为这项作为而有收入，产生附加价值。 2）附带作业工时：在整个生产过程中，此项作业虽然不会变成钱，可是他却是一项必要之作业，物品取放、固定夹具、检验作业等，因此这些作业我们又称为准浪费。 3）浪费工时：在作业中除去实际作业工时，附属作业工时，我们均将归纳成浪费工时，这些工时不但无法产生附加值且使人易于疲劳，因此，我们又称徒劳工时，如搬运之动作等，我们欲改善的就这些无意义工作之纯浪费。,Page 10,三、浪费VS附加价值,左边的这条牛一直 在绕着圆圈走动，但 是不能产生有附加价 值得动作，只是在活 动筋骨而已。,同样一条牛也是一直在绕着圆圈走动，但是每走完一圈就能磨出豆浆来，把黄豆变成豆浆、豆腐，从而提升了产品的价值，因而可以赚取更多的利润。,Page 11,我们自己的工作现场中，常可发现每一个作业人员的作业，也可以分为 降低效率的浪费动作 ，以及产生 可提升效率的动作。,工作中常常看到之搬运、寻找、取放、翻转等等的动作，作业人员们个个汗流浃背，看起来想很卖力的做事，但 这些动作是必要的吗？会提升效率吗？,Page 12,四、什么是IE? IE是Industrial Engineering工业工程的简称 由美国工业工程师学会（AIIE）于1955年提出 其定义如下： 工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息组成的系统，进行 设计、改善的一门科学，它是改善效率、成本、品质的一门方法学，将技术与管理结合起来，提高作业效率为目标。,Page 13,叁、浪费的种类 制造现场所谓的浪费，称之为（提高成本的各种要素），有以下各种情况。这些，如果不十分注意的话，各个地方都会逐渐产生浪费。,1.生产过多的浪费,2.库存的浪费,3.等待的浪费,4.搬运的浪费,5.加工的浪费,6.返修的浪费,7.动作的浪费,Page 14,由于生产了多余的产品而发生的浪费，在TPS称之为最不应该的浪费。因为它会造成栈板和箱子增加，增加了多余的搬运作业，材料的提前使用以及仓库摆放场地的增大。 甚至，因为有库存的安全感而拖延了设备故障、质量问题等等的根本对策。也就是说，过量生产的浪费背后隐藏着各式各样的浪费（臭水沟上加盖）,Page 15,工作量少的时候，以及前后工程不均的时候，或者是机器在自动加工时，作业者什么也不做，只是在等待的状态而言。,所谓搬运的浪费，是指由于临时放置以及转换堆积，或者由于必要以上的搬运距离所产生的浪费而言。（要1个搬3个）,Page 16,在被认为是理所当然的作业当中，存在着浪费的作业。是指在工程的进行过程和在加工品的精度等方面进行没有任何贡献之不必要的加工行为。 *过分强调精度的成品加工。 *过分仔细的检查。,由于不良，不仅使加工时间全部浪费，而且阻碍了生产。 最严重的问题是，在工程内没有发现不良，导致其流入市场，由于不良产品的原因而失去了顾客的信任，这是金钱也买不回来的。,Page 17,所谓的动作浪费，是指由于部品以及工具的配置不良而产生了多余的动作，以及寻找作业中必要的工具或去拿取而造成的浪费。这就是作业难度大的原因。,Page 18,肆、IE手法介绍 一、流程发 1.手法名称 流程程序法，简称为“流程法”。 由“”、“ ”、“”、“D”、“” 等五种事项的符号构成，而将整个制程作详尽记 录的图表。可利用此表来分析搬运距离，次数， 停滞与储存时间等隐藏成本的浪费。,Page 19,2.流程程序法使用的符号,Page 20,3.制品流程程序法案例介绍,“别针制作”改善前平面流向图,Page 21,Page 22,制品流程程序整理表（改善前）,Page 23,4、流程程序法的目的 操作动作的废止、合并、变更。（操作） 减少搬运距离、路线、搬运次数（搬运） 减少检查工程（检验） 减少停滞、储存时间（停滞、储存） 改善工作程序、方法，增加净作业比例及有附加价值之 作业，以提高工作效率。,Page 24,“别针制作”改善后平面流向图,Page 25,Page 26,制品流程程序整理表（改善后）,Page 27,改善前后比较表,Page 28,二、人机法 1.手法名称 人机配合图（Man-Machine Chart）简称 “人机法” 2.建立“人机法”的目的 （一）学习如何记录人与机器配合工作时之过程 （二）发掘空闲与等待时间 （三）减少周程时间 （四）获得最大的机器利用率,Page 29,人机图案例一,Page 30,3.建立人机图时，先省思以下的各类问题 问题：人为何要等待？设备为何会空闲？ 1.于等待的时间，能否做有用之工作？ 2.设备在运作时，人做些什么工作？ 3.人在操作时，设备是否在闲置？ 4.若一定会空闲，人和设备何者较为经济？ 5.人和设备之等待是否可以缩短？ 6.能否重新分配工作项目，以适合设备之需要？ 7.可否将个人之若干小工作合并成一较大之工作交由一人来完成？ 8.一人可操作？设备需多少人共同操作一台设备？ 目的：是否可做到人不等待设备？设备不等人？,Page 31,三、动改法 1.手法名称 .动作改善法，简称为“动改法”。 2.目的 .学习动作经济基础原则，运用这些原则，对动作进行分析，找出动 作中之不合理，以设计好的动作，让动作省力、省时、舒适、简化 、有效率。 3.动作浪费的10项来源 a.两手空闲 b.单手作业 c.双手交叉 d.动作过大 e.步行多长 f.转身作业 g.伸背动作 h.弯腰作业 i.重复动作 j.不明技巧,Page 32,4.作业改善原则 .删除（剔除） 可以取消吗-取消后必然达成目的或目标 .以手作为持物或工具的作业 .不方便或不正常的作业 .必须使用4、5级的作业 .危险不安全的作业 .所有不必要、不合理、不平衡、不经济、不稳定、不标准的闲置 浪费的作业与时间 .合并 一定要分开现行的作业方式吗？可以合并吗？ .各种夹工治具成为多用途 .同时可以进行的动作或作业 .重排（重组） 现行作业的顺序可以改变或对调吗？ .工作分配于双手并同时反向对称 .作业时应工作平均分配各成员,Page 33,.简化 现行作业动作是否有其它更经济有效的方法吗？ .使用最低级之作业 .减少视觉注视的次数 .保持在正常作业范围类作业 .缩短动作距离 .使物料、操作杆、按钮开关、足踏板、手柄均可在手足可及之处 四、防呆法 1.手法名称 防呆法又称防错法，其义即是防止愚笨的人做错事。亦即连愚笨的人 也不会做错事的设计方法。 （1）.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造-不需要注意力。 （2）.具有外行人来做也不会错的构造-不需要经验与直觉。 （3）.具有不管是谁或在任何工作都不会出差错的构造-不需要专门 知识与高度的技能 .消除错误之技巧 .让错误发生变成不可能,Page 34,.日本语：Poka-Yoke 不经意的错误 防止 日本称为愚巧法 “要将事情第一次就做好”：最好在最初时让错误变成不可能。 2.应用原理 （1）、断根原理： 将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。 （1.1）藉“排除”的方法来达成 例：录音带上若录有重要的资料想永久保存时，则可将侧边 防再录孔之一小块塑料片剥下，便能防止再录音。 （1.2）藉“不对称的形状”来达成 （2）、保险原则 藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。 （2.1）藉“共同”动作必须同时执行来完成 例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时插 入钥匙孔，才能将保险箱打开。,Page 35,例：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心手被夹伤，所以设计双 手必须同时按操作钮，才能执行工作。 （2.2）藉“顺序”动作来完成 例：电梯的门若没有关好，则不能上升、下降 （3）、自动原理 以各种光学、电学、力学、机构、化学等原理来限制某些动作的 执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍， 也是非常简易的“自动化”之应用。 （3.1）以“时间”控制的方式来完成 例：洗手间内的“烘手机”按一次只有“一分钟”，时间一到自 动停止。 （3.2）以“重量”控制的方式来完成 例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下，警告钟也鸣起。 （4）、相符原理 藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。 （4.1）依“形状”的不同来达成 例：个人电脑与监视器（monitor）或打印机之连接线用不同之,Page 36,形状设计，使其能正确连接起来。 （4.2）依“符号”指示来达成 例：干电池放入收音机时，有电池的放置方向符号以指示如何放置正 确。 （5）、顺序原理 避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少 或避免错误的发生。 （5.1）以“编号”方式来完成 例：流程单上所记载之工作顺序，依数目字之顺序编列下去。 例：儿童之劳作教材，加以编号依序工作，终能完成模型玩具。 （5.2）以“斜线”方式来完成 例：许多档案归档在资料柜内，每次拿出来看之后，再放回去时， 放错了地方，可用斜线标志的方式来改善这个问题。 （6）、隔离原理 藉分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使其不能造成危 险或错误的现象发生。 隔离原理亦称保护原理。,Page 37,例：家庭中危险的物品放入专门之柜子中加锁并置于高处，预防无知的 小孩取用而造成危险。 例：家庭中之锅鼎把手煮菜时太热，加上电木隔热不够时，任需戴手套 或取湿布来拿锅鼎把手以达保护之作用。 （7）、复制原理 同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省 时又不错误。 （7.1）以“复写”方式来完成 例：最常见到的例子就是“三联式发票”。 （7.2）以“拓印”方式来完成 例：信用卡上的号码都是浮凸起来的，购物时只需将信用卡放在拓印 机上，底下放上非碳复写纸在纸上，又快又不会发生错误。 （8）、层别原理 为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来。 （8.1）以线条之粗细或形状加以区别 例：所得税之申报单将申报人必需填写之资料范围记载在粗线框内。 例：回函条请沿虚线之位置撕下。,Page 38,（8.2）以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容 例：公文卷宗 红色：代表紧急文件 白色：代表正常文件 黄色：代表机密文件 （9）、警告原理 如有不正常的现象发生，能以声光或其他方式显示出各种“警告” 的讯号，以避免错误的发生。 例：车子速度过高时，警告灯就亮了或发出警告声音。 例：安全带没系好，警告灯就亮了，或发出警告声音。 例：操作计算机时，按错键时，发出警告声音。 （10）、缓和原理 藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错 误的发生，但是可以降低其损害的程度。 例：鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤。,Page 39,五、五五法 1.手法名称 .五五法也就是5X5W1H法 .5W是指： Where何处在什么地方 When何时在什么时候 What何者在什么东西/事 Who何人由什么人做 Why为何为什么如此 .1H是指： How如何怎么做 .5X是指：5个为什么的连续质问 2.找出问题的根源 .用5个“为什么”的方式调查原因 .辨识形成反常时间发生的直接原因 .持续问“为什么？”建立原因/结果关系键，进而找出根本原 因，当找出的原因确实能阻止事件的再次发生时，可以先停 止“5Why”的动作。,Page 40,3、5Why手法运用,Page 41,六、 平衡发 1、为何需要生产线平衡？ 制造业的生产线多半是在进行了细分化之后多工序流水化连续作业生产线 由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。 这样的作业细分化后，各工序的作业时间在理论上、现实上不能完全相同。 造就无所谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的话会造成生产的中止。,Page 42,2、生产线平衡的定义 是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法 是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法 是通过平衡生产线使现场更加容易理解“一个流”的必要性及单元生产方式“cell production”的便是方式，它是一切新理论与新方法的基础 所谓的生产线平衡，简言之就是各装配工序间的作业时间差距很小，或者说，各工序的作业时间差距缩小，越能够保持生产线的平衡。 生产线平衡分析的方法： 把握各装配工序的作业时间，并调查全部工序的时间平衡。 改善作业时间较长的瓶颈工序。,Page 43,3、生产线平衡公式说明,1. 测定标准工时,2. 决定不平衡率（N.B）-目标为0%,不平衡率,-,=,（工序总数耗时最多工序之标准工时）-总工时,100%,工序总数耗时最多工序之标准工时,3. 平衡率 =？,Page 44,4、生产线平衡的改善方法 首先考虑对瓶颈工序进行作业改善 将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序 增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高，单位成本也随之下降 合并相关工序，重新排布生产工序 分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工序中区。,Page 45,七、 快速切换法 1、 何为换模时间,模/工具放回 调整 固定模具 定位模具 模具上机 模具移开 拆卸模具 搬新模具 准备新工具 准新模具,第一件良品产出,Page 46,2、 快速切换的思想步骤： 快速切换的主要着眼点是减少切换时生产线停顿的时间，此种停顿的时间越少越好。 快速切换之改善作业步骤“ 收集换线所需时间 列出换线作业所需时间的详细内容 将上述的时间予以区分为内/外作业时间 “内作业”需停机作业的项目 “外作业”不需停机作业时间,Page 47,外,内,外,内,外,内,外,内,改善前,步骤一,步骤二,步骤三,步骤四,Page 48,快速切换之思想步骤： 内外作业分离 变内作业为外作业 缩短内作业时间 缩短外作业时间 朝零切换迈进,Page 49,伍、结论 活用IE手法将工作现场中的浪费逐步地消除掉，以增加有附加价值的动作，以提升生产效率,进而降低 生产成本,Page 50,谢谢！,