TUV过程有效性评价.ppt

过程能力有效性评估,评估生产能力的方法,课程大纲,生产过程的改善工厂总平面布置的方法学习IE（工业工程）手法作业标准工时装配线平衡自动化人机工程学综合设计准时化生产（JIT）,生产过程的改善,改善概论管理的维持、改善和革新品质改善的几种类型3A现场管理消除七种浪费回到大纲,改善概论,一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率等；隐含思想是以相对较少的费用来改进工作方法。一小步一小步、阶梯式的改善，随时间的演进会带来戏剧性的重大成果。借科技上的突破、最新的管理思想或最新颖的生产技术，来进行大步伐的革命性改变，使一个充满戏剧性、令人瞩目、感受到实质的成果。全公司质量管理、质量控制圈及生产力、全面质量管理（TQM）、零缺陷（ZD）、准时化生产（JIT）、提案建议制度。一触即发，运用常识的方法以及低成本的“改善”方法，能确保阶梯式的持续改进，长期积累的大成果足以获得回报。综合来说“改善”就是容纳了所有这些务实观念的一把伞。回到生产过程的改善,管理的维持、改善和革新,通过管理来提高工作水平维持活动：按“PDCA”管理某一项工作的管理方式叫做“维持活动”。制管理者清楚地知道某一计划推进工作，可使目前的工作状况保持稳定或者有所提高，并可达到预期目的。下一页,管理的维持、改善和革新,改善活动：按“PDCA周期”管理某一项工作的管理方式叫做“改善活动”。某项工作在朝目标方向前进时方法不明确，或者目前必须改变以前的工作方法，以便取得良好的结果，其重点是研讨可行的工作方法、动脑筋、想办法和落实计划。革新活动：在摈弃原有工作方法的情况下采用的一种管理方式，当一项工作处在与目前的工作状态与目标大相径庭或者目标极不明确时，就必须彻底地品其原有的工作方法，采用新的工作方法从头开始。回到生产过程的改善,品质改善的几种类型,消极改善：较少不良品、提高成品率、降低成本。积极改善：打破现状、提升品质、提高制造过程能力、增加销售量。靠近身边的改善：偶然想到的改善。重点改善：公司、工厂、事业部等组织对重大问题共同合作而有重点的改善。对目的的改善：使品质提升、使不良品减少、使工作轻松、使生产能力提高。对方法的改善：操作方法和设备的改善；组织的改善；标准、规格的改善。回到生产过程的改善,3A现场管理,3A现场管理的模式：前往实际生产地点察看实际部件分析实际生产情况3A现场管理的模式要求计划小组关注项目的焦点，实地管理要求管理人员坐镇工厂和车间，因为只有生产地点才是员工发挥所有技能、工作热情和创造力的场所。只有在车间劳动他们才能生产出对生产商和最终用户有用的产品。处理可能出现的生产问题并在现场分析解决办法，这样将会产生管理增值效果。回到生产过程的改善,七种浪费,巡视管理概念要求管理者抽出一定时间前往实际生产地点察看情况。七种浪费：过量生产空闲时间无谓传送工序浪费过量存货多余动作退货浪费下一页,七种浪费造成浪费的原因,造成浪费的原因是生产过程存在缺陷生产工具或设备不够生产场所布局不合理生产者缺乏有素训练供应商支持不足缺乏标准化管理者决策水平低下生产者操作失误生产计划盲目下一页,七种浪费,过量生产造成的浪费，生产大于需求。设备购买与/或生产工序设计大于所需达到的生产能力。下一页,七种浪费,库存过多设备闲置与/或过大车间产量不平衡为提高设备利用率形成生产压力形成“这不好好的吗，让它开着把”的情绪缺乏提高产品质量的紧迫感下一页,七种浪费,浪费1：过量生产浪费在于造成资金浪费和引发生产调度混乱，生产线上有7名员工进行24小时生产，其中1到5名员工过量生产，那么剩下的第6到7名员工就没有活干，这就破坏了生产。浪费2：空闲时间员工无事可做，看着机器空转或用大量时间来固定某个部件，而让整台机器空转。在一条两人生产线上，其中一人有很多的空闲时间操作的时候有大约18秒的空闲时间。进行分析后，认为有一个工作人员操纵两台机器是完全可能的。建议将生产布局进行一番调整后，经过一段时间的摸索和熟悉，不但能完成两人的产量，而且还打破了自己的最佳生产效率。下一页,七种浪费,浪费3：无谓传送所有的传送都是浪费，因为它不产生任何价值，目标是把传送造成的浪费减到最小，最简单的办法是测量传送部件的距离或者总共要传送的次数。浪费4：工序浪费生产专家都清楚有效装配调试的必要，企业都将装配或改换模具看作生产中的休息时间，而且这一休息时间往往被员工故意拖长。在工作改变或工序调整阶段的浪费十分普遍，比如塑料工厂更换一个生产模具，计划小组人员将这种浪费与赛车比赛中的加油维修进行了比较：准备所有的工具放置到位，做好充分准备，小组成员都明确分工、相互协调，在最短的时间内完成。操作在于整个更换过程中小组成员的相互协调与配合，整个工作是否流畅。下一页,七种浪费,浪费5：过量存货仓库存货是衡量经营状况的一个尺度，生产浪费的一个标志就是仓库里有着过多的存货、原材料，生产中的产品以及成品的浪费包括库存保管费用、过量产品处理系统和运输损坏。浪费6：多于动作把员工所有动作都与生产联系起来，其实任何员工所做得不会增加产品价值的动作都是一种浪费，这种浪费却往往不被轻易的发现，解决办法是：问问这一动作对产品产生了什么附加价值。浪费7：退货浪费提高生产效率最快的办法就是消除次品，每个次品的生产不仅浪费了原材料和劳动时间，而且丧失了一个生产质量优良产品的信誉，尽管其他5种浪费也确实可能生产出次品，但一旦那些浪费因素被发现并消除后，挖掘次品生产的根原变得非常得容易。,工厂总平面布置的方法,工厂总平面布置经过模型试验，方案比较，确定最优方案后，就可以到现场时的布置了。现场实施布置时，可根据具体条件是原设计方案进行必要的修正。在整个工厂总平面布置过程中，人的经验和智能起主导作用，某些定量分析方法也提供了科学依据。下面介绍几种常用的定量分析方法：1.物流流向图法他是按照原材料、在制品和成品等物资在生产过程中流动方向及运输量的情况来布置厂内的车间、设施和生产服务单位。此法特别适用于物料运输量很大的工厂。应用这种方法可分三步来进行：第一步，拟定初步的工厂布置方案；第二步，根据初步方案和生产工艺顺序绘制物流方向图，并计算各组成部分的搬运量；第三步，通过比较、分析确定最优方案，据此修改初步的布置方案。最优方案就是全场搬运总量最小的方案。,工厂总平面布置的方法,例：某生产系统由11个单位组成，各单位之间每月搬运量如图所示。某生产系统每月搬运量,1,2,3,4,7,6,9,8,5,11,10,50,500,500,200,200,250,600,450,600,35,450,400,100,100,50,工厂总平面布置的方法,4.2修正后的示意图,1,2,3,4,7,5,6,10,11,8,9,600,50,50,450,100,100,400,100,350,200,150,600,250,200,500,100,50,450,工厂总平面布置的方法,1,2,3,5,4,11,7,10,9,6,8,4.3生产系统平面布置图,500,150,50,400,50,600,50,200,450,200,100,100,600,100,150,350,工厂总平面布置的方法,2、生产活动相关图法从各部分之间的关系的密切程度来安排各组单位，得出较优的布置方案。通常用六个等来区分各组成单位的密切程度，用数字来表示关系密切程度的原因。如表4-1和表4-2。表4-1关系密切程度分类、代号及评分,工厂总平面布置的方法,表4-1关系密切的原因及代码,工厂总平面布置的方法,1,1,1,1,1,37,1.原材料库,2.成品库,3.毛坯库,7.职工食堂,8.厂办,6.中间零件库,5.装配车间,4.机加车间,O,6,u,O,6,13,O,E,A,6,6,6,A,A,U,6,7,U,8,6,8,6,U,A,6,U,1,1,45,6,O,45,7,4,4,E,6,U,45,1,1,1,4,3,45,2,U,3,U,5,2,45,O,1,5,6,6,5,1,2,3,表示关系密切程度,密切程度原因代号,小菱形表明单位1和单位2的作业相关,工厂总平面布置的方法,表4-3各组成单密切程度及积分统计表,工厂总平面布置的方法,4-6按工艺布置图,车床,钻床,铣床,检验,刨床,磨床,装配,A,B,成品仓库,原料仓库,工厂总平面布置的方法,4-7按产品布置图,1,2,3,4,5,1,2,3,4,5,车,钻,磨,电镀,检验,车,电镀,钻,检验,磨,工厂总平面布置的方法,4-8综合布置图4-12零件的综合工艺路线图,原材料仓库,标准件,齿类,轴类,铸造,热处理,总装配,工厂总平面布置的方法,17,3,1,6,3,1,8,13,6,17,合计,3,2,1,31,3,2,1,30,3,2,1,25,3,2,1,20,2,1,13,3,2,1,12,5,4,3,2,1,11,4,3,2,1,10,3,2,1,09,3,2,1,08,2,1,07,4,3,2,1,06,2,1,05,6,2,5,4,1,04,4,3,2,1,03,5,4,3,2,1,02,6,5,4,3,2,1,01,检验台,锯床,内园磨,压床,磨床,镗床,钻床,车床,铣床,毛坯库,工作地零件号,3,3,4,5,6,8,7,9,10,3,4,5,6,3,4,工厂总平面布置的方法,工厂总平面布置的方法,工厂总平面布置的方法,二、设备的联合“U”型配置所谓“U”型配置，其本质是生产线的入口和出口处在一个方位，可以灵活增减作业现场的作业人员。逆向生产方式是按后工序在一定时间、一定数量领取在制品进行生产的方式，也可通过这种“U”型机械配置得到实现，这是因为，当一件加工完的产品从出口处出来的同时，一个单位的原材料也投向入口处，两项作业可由同一作业人员按同一生产节拍进行，不仅使生产线上待加工的产品数保持恒定，而且实现了生产线的平衡。纵使有不平衡的迹象，也会很快发现，以利改善。,工厂总平面布置的方法,利用U型配置，增减作业人员时，常遇到这样一个棘手的问题；按生产数量重新分派人员时，怎样处理省下的非整数工时？如可能减少个人的工时，而实际上又不可能减去一个人，因此，某个工序就会产生等待时间或生产过剩。解决的途径在于将几条U型生产线视为一条统一的生产线连结起来，使原来各U型生产线上的非整数工时能够产生互补、化零为整，达到以整数形式增减作业人员，实现人力资源的优化配置。这就是“联合U型配置”。例如，某企业由6条不同的生产线组成了联合生产线，在这条联合生产线上的所有作业都在作业者中进行了重新分派，使每个作业人员所分担的作业扩大化了，从而将富余人员从生产线削减下来，提高了生产效率。,工厂总平面布置的方法,在设备以直线排列的线型配置状态下可能产生的非整数工时使能够在联合U型配置状态下被吸收到各生产线上，使以整数减少人员成为可能。国外有管理专家指出：“流水线的平面布置最佳的形状是U型设计。U型之所以为“最佳”，正是缘于此吧！,工厂总平面布置的方法,工厂总平面布置的方法,硬化,焊接,压入,树脂充电,拴聚,组件,摄影据点,包装,充电矿,拴聚,硬化,检查,完成品,装箱,材料,小型炉,小型炉,1.按工程顺序排列机械，以何种形状最好？2.直线生产也不错。但加工结束后，再回原来的位置就不太经济了。3.因此，将机械以英文U字形成来配置生产线吧！,彻底U形成产线,工厂总平面布置的方法,三、瑞典式流水线所谓流水线，是劳动对象按一定的时（节拍）序（工艺规程）通过各个工作地完成工序作业的连续、重复的生产过程。这种生产方式集对象专业化的空间组织形式及平行移动的时间组织形式于一体，使时空组织先进、合理、有效、完善。其中，节拍是很重要的技术术语，意为流水线上相邻两件相同制品（零件、部件）出产的时间间隔。下面介绍一下传统的美国汽车制造装配流水线与瑞典汽车装配流水线的不同之处。,工厂总平面布置的方法,众所周知，汽车制造流水线发端于美国。其特点是工作地划分得很细，有些流水线上竟有10001200多个工作地，若节拍是55秒，每个工人每隔55秒重复一次操作，每个工人被指定干一种活，长此以往，工人感到很单调，不满意简单的重复性工作，管理人员藉提高工资来提高工人的积极性，可是工人还是不喜欢他的工作。瑞典的汽车制造业也有同样的问题，可是解决的办法不同：对流水线进行了改造，掺进了单件小批生产的特点，将流水线设计成圆形，每个工作地是由工人小组构成，人数大约有30人40人，负责一系列的工序作业，共有十几个大组，管理人员只分配小组的工作总量，各小组有权独自决定在这一系列的工作中，每个人完成哪一项具体作业。在这种方式下，简化了管理人员的工作，克服了工人的单调感。另外，组内的工人也可以适时进行工作轮换，以利提高工人的劳动技能。,工厂总平面布置的方法,工人小组,瑞典式流水线,（1）直线流水线,（2）曲线流水线,美国式流水线,工厂总平面布置的方法,总之，瑞典式流水线上的产品质量比美国的要高；能提高工人作业的积极性；但产品数量有限，由于能人为存在在制品积压问题，最高日产量为80辆，仅占美国的六分之一。瑞典方式适于生产需要量不很大的昂贵汽车；美国方式适于生产量大的廉价汽车。瑞典方式是新式的，但还需进一步完善。,工厂总平面布置的方法,第二节生产系统的流程分析工业工程作为管理和技术相结合的交叉学科被誉为“工业文明之光”、“划时代的管理技术”，有专家指出，管理和技术犹如推动经济发展的的两只车轮，而工业工程恰似连接两只车轮中间的车轴，形象地说明了工业工程举足轻重的作用。工业工程有广义和狭义之分，狭义的工业工程即指“工作研究”，换句话说，工作研究是工业工程的核心内容。工作研究有时间研究和方法研究构成，又诸种研究方法可以详细又详实地探讨生产与运作的机制，比一般的时空组织研究方法更入木三分，鉴于本章专门讨论生产系统的设计问题，仅就方法研究中的程序分析进行介绍这一节的学习思维过程按照“概念+工具+创造力开发”的模式来进行。下面介绍这些方法的应用,工厂总平面布置的方法,一、几个基本概念1、五个程序图符号。这是记录事实的符号如同技术设计要有专门的文字、符号一样。各种程序图的绘制，一般采用五个通用的标准符号，其形式与含义如表2-2所示：表2-2程序图的五个通用的符号,工厂总平面布置的方法,，代表操作。它是唯一可以使物体增加价值的活动。如化学搅拌机的搅拌。钻床上钻一个孔，打字员打字等。，代表运输。运输的现象随处可见：手工搬运、机械搬运，可以是完全自动化的传输，又可以是携公文呈请签阅等。，代表数量检验，代表质量检验，当同时对这两个方面检验时，使用联合符号，主要的活动记在外层；如，是以数量检验为主，质量检验为辅。两种检验同时进行的活动。，正体的大写“D”字，源于英语词汇“Delay”(迟延)，一般发生在工作地，由于下一行动未能即刻发生而产生的不必要也不可控的停留或等待时间。例如制品等电梯，公文放桌上等候存档，半成品等待搬运等。，代表储存。储存物品必须有一定的存放地，存储行为的取消，要经制度的认可。如物料存入仓库，领料时必须获得有关负责人签署文字，公文归档亦然。若两种活动同时发生在同一工作地，可以视做同一活动，采用联合符号。如，表示操作与检验同时发生（并以检验为主）或者二者不可以分开，而视做一项活动。,工厂总平面布置的方法,2、“八字诀”。也叫“ECRS”原则。经过对每项活动的分析与检验，使生产制造过程得到改进，而获取更好方案的构想。这些改进技术可以用“8字诀”表示，即“取消、合并、重排、简化”四项措施，这里用这8个字的英文单词打头字母表示。通常对于目的性的问题如“做什么”可以采用取消与合并；对于时间、地点及操作者的人选问题，可以进行重新安排、优化组合；而地于操作手段不合理方面要简化。,工厂总平面布置的方法,表2-3六问表,工厂总平面布置的方法,1、流程程序图这是一个较工作程序图更为详尽的记录方法。描述产品或单项零部件在生产过程中各个工序的流动状况，所采用的符号亦比工作程序图多而全，由、和等5种符号来表示工序活动。这5种符号所代表的5种事项中，除和外，其余3种：和都是非生产性活动，又是研究与分析的重点，必须有详细而又翔实的第一手资料，以便于分析、改进。绘制方法：（1）标题栏（与工作程序图类似）。（2）按时间先后顺序，填写工序内容。（3）在图表的符号栏内，预先画好固定的5种符号，只需按顺序连接符号即可。（4）填写时间及距离。（5）填总结表：活动名称、次数、时间和距离。,工厂总平面布置的方法,例图2-5是一个物料型的流程程序图，是为研究公共汽车发动机在拆卸、除油以及清洗后送检查过程中所发生的一系列活动而制作的。是经过对一个机器修理工作流程分析得出改进后的发动机清洗流程程序图。在改进的思考中，着重考查运输、停留和贮存等非生产性活动，尽量取消或减少这些活动，旨在节约人力和资源。,工厂总平面布置的方法,2、流程图和线图,工厂总平面布置的方法,在生产过程中，材料进厂或成品出厂的运输实际上是一种物料流通的过程。生产系统的物料分析，就是对这一流通过程做出生产组织设计，使其最少绕弯路，不发生阻塞、倒流等现象。通过对现有生产布局、工艺流程的分析，按合理搬运的规则，重新组织物流程序，在不增加投资的条件下，挖掘生产潜力。所谓物料流程，即为物料流通的过程，简称物流。在生产活动中，指物料生产过程的时序安排，顺序流过各个工作地，直到产品完成的流动过程。怎样描绘这一过程呢？这个记录事实的方法称做流程图和线图。这种程序图是将工作区域的布置及物流的方向、路径一并绘在一张图上的记录方法，即在车间平面图上，再布列工件的加工顺序图。使物料流通的过程在流程程序图中“看不出”的两个问题一目了然。,工厂总平面布置的方法,绘制方法：（1）将流程程序图上的符号及其序号画在相应的平面图位置上。（2）依序作连结线，线上画双箭号（运输）表示。（3）多品种或一个产品的几个零部件同时生产，则用不同颜色分别画流动路线。若只是两种，可以分别用实线和虚线表示，只要藉以区别开即可。（4）在各个事物的活动点，钉上大头针，用不同色线从起点开始，依序绕过针直至终点，形成完整的活动路线。取下线段，量其总长，按比例计算实际长度。分析时，若设备要重新布列，只要拔下大头针，在新的活动点再钉上，就可以同样方法获得新方案的活动路线长度。（5）在设计车间平面布局时，可以剪制设备的图样，与平面图的比例相同，置于平面图上反复摆设，遴选较满意的方案，设计出新的流程图和线图。当然，这种选择行为是基于某些技术方面的思考。,工厂总平面布置的方法,（）可以用坐标纸绘图。（）为深入分析起见，可以将流程的距离和搬运物体的高度描绘在坐标图里，也就是将物体的三维空间位移描绘在二维坐标系里，横坐标表示距离，纵坐标表示高度。（）当厂房是多层建筑时，可以绘制“多层流程图”或制作立体模型。例某一军工厂生产飞机部件，由交货处运到储存架的路线原为图2-7所示，搬运路线用粗实线表示，运用流程图进行分析就会发现物品在送往储存架的过程中，迂回绕道，行程亦长。怎样改进，通过观察发现零件被送往用隔板或铁丝网围住的零件架上时，绕弯的原因有二：其一，是门设备的方位不妥，使运送没有捷径可走；其二，是检验台、点数台和接收台相距太远，大可不必这样三台独立，是不是可以靠上去？于是根据“ECRS”的思想方法，首先将隔板“网开一面”，在右侧设置一个门，取代原来在“下”方的门。另外，将点数与接收两项工作合二为一，并建议检验台与接收台就近排列。这样，行程比原来缩短，同时亦减少了等待时间。,工厂总平面布置的方法,通过这一实例，可以发现，只要将标识的流程图和线图全面观察一番，就可以知道原来认为是合理的，实际上是不合理的，运用程序分析，不难找出现有流程的不尽合理之处，将设备按实际需要加以分析、重新布局，就会很经济合理。在生产组织过程中，这种做法，叫做“重新布置工作地”。,工厂总平面布置的方法,接收办公室,送货车,斜面,台,台,台,台,台,台,台,零件架,零件架,零件架,1,1,2,1,4,4,5,3,3,2,2,1,1,2,3,4,5,6,7,墙,2,8,9,磅秤,接收台,开包处,检验台,点数台,隔板,废品桶,工厂总平面布置的方法,接收办公室,斜面,台,台,台,台,台,台,零件架,零件架,零件架,1,1,2,2,2,1,1,2,3,4,5,6,墙,磅秤,接收台,开包处,隔板,废品桶,检验台,工厂总平面布置的方法,实战时注意事项：一、布局改善的目标：1、提高工序运作能力。产品在工序内的流动为直线型，尽量避免逆向来回流动。流动层次分明，尽量避免与相邻的正在作业的事物混合、交叉。货物能在最短时间内移动至相应工序，停滞时间处于最小。为确保品质，要维持必要的加工、移动、停滞等各步骤。2、削减搬运工时。3、有效利用各种设备资源欲利其事，先利其器。在成本允许的前提下，尽量使用高精度的设备。能耗大、效率低的设备，尽量给予淘汰更新。重视日常维护、保养，使设备一直处于最佳运行状态。,工厂总平面布置的方法,4、有效利用空间资源。重视平面利用，也重视立体利用。充分研讨最佳摆放、最佳搬运的方式。5、有效利用人力资源。再操作、再移动减至最小。步行距离变至最少。将机器与人的工作量给予充分平衡，使空闲、等待变至最小。上司可以进行有效的监督和指导。6、完备良好的作业环境。注重作业人员的人身安全，绝不以险取胜。满足作业人员最基本乐于工作的条件。,工厂总平面布置的方法,二、布局改善的基本原则1、统合原则：将所有生产要素有机的衔接起来，组成一个整体。2、空间、时间最短原则：用最短的距离、时间，把生产要素移动到位。3、顺次流动的原则：按产品工艺要求，前后两个工序有序连接。4、利用立体空间的原则：尽可能利用建筑物内的一切立体空间。5、满足和安全的原则：作业人员工作时能确保自身安全，而且本人对环境也感到满意。6、适变性原则：对各种生产要素都能在最小损失范围内转变过来。,工厂总平面布置的方法,三、布局改善的基本步骤1、把握工序所存在的问题点，设定通过改善布局要达到的目标。现今工序有什么样的问题存在？通过改善布局后，能解决哪些？事先要进行调查，做到心中有数。2、确定改善布局所涉及的具体范围、对象、时间。3、确定分析方法，制定计划。用于改善布局的分析方法有许多，要选定其中一种有效的方法，如工序分析、工序经过线路分析、工艺流程分析、搬运工序分析、近接性相关工序分析等。4、把握工序实态，并分析。应该加以确定把握的基本事项有以下几点：,工厂总平面布置的方法,制造现场所生产的产品种类及其数量。分析工序流动顺序。作成现场配置图。将工序的流动顺序记入配置图中。分析搬运工序和搬运方法。分析各工序近接的必要性。把握其它必要的事项并分析。5、把握现状布局的问题点当实态把握之后，就可以在现状配置图、流动路线图上研讨现状布局的问题点，可以从以下视点出发来探讨问题：,工厂总平面布置的方法,各工序是否有机地连成一体，并取得整体平衡？配置是否移动距离最短？花费时间最短？配置能否确保工序顺畅流动？是否充分利用立体空间？作业人员是否便于作业？并有安全感？配置时是否有回旋余地？能够充分应付各种变化？是否便于搬运和管理上的需要？当然，还要听取现场作业人员对布局改善的意见，绝不可只停留在图纸研讨上。,工厂总平面布置的方法,6、确定改善方案。改善的内容有以下方面：改变配置的形式。改变配置的方向。改变配置的场所。改变配置的顺序。将配置调近。将配置疏远。重迭摆放。除去不用的东西，或替换成其它东西。其它。,工厂总平面布置的方法,7、评价改善方案。当初设定的问题点解决了吗？有新的问题点发生吗（现在及将来都要考虑到）？符合布局原则的要求吗？实际上能实施吗（移动、配线、配管、耐负荷等方面没有问题）？改善所需的费用和实施效果能否取得一致？其它。,工厂总平面布置的方法,合并中应用的是“加法思维”的意识，这是一种科学的思维方法，是一种创造性的思维方法，这种思维方法产生了“合并”的改进。如美国发明家海曼发明了带橡皮的铅笔，这一创造过程，说明了加法思维的重要性，它把单一的两件东西，或两种功能加在一起，使简单的功能变为多功能，方便运用。“加”是一种巧妙的创造，一种艺术的结合。如工厂里用来检查孔径的“塞规”，本来是用两把塞规，一为通过，另一为不通过,方法研究-学习IE手法,运用IE手法能够有效地提高工作效率，使每一个生产要素的作用都发挥到极限，它是优秀管理人员（高级）必备技能之一。IE（industrialengineering）是指：通过设计、改善和设置一套人员、材料、设备有机结合最佳系统所需要的技术，在对结果进行确定或预测时，它不仅运用工科分析和设计中的原理和方法，还充分利用数学、物理学、社会科学等领域的专门知识和方法。IE还包括以下方面的含义：1、IE是一门最有效活用人力和其他各种资源的技术，换言之是管理技术。2、为了充分活用各种资源，事实上也是为了达到最高的状态，从这一点来看，IE可以说是一门改善的技术。3、IE所涉及的众多问题中包括人的行为这一要素，所以也是一门有关人的行为方式的技术。,方法研究-学习IE手法,一、方法研究方法研读是指：为了策划和改善更好的作业方法，对作业方法进行科学分析，找出最经济地使用劳动力、时间、原材料的手法。（一）工序分析1、工序分析的含义：工序分析是指：对各阶段的作业进行观察、调查，甚至分解其内容，用专门的记号将作业内容、顺序等画成图表，然后加以评价，以谋求工序综合性、根本性改善的手法。2、工序分析的种类：制品分析是指：以材料、制品等生产对象在生产和检查过程中，所发生的变化为中心进行的分析。作业人员分析是指：以作业人员施予制品等生产对象的动作为中心进行的分析。,方法研究-学习IE手法,组合作业分析是指：关于作业人员与机械，或者是多个作业人员共同作业时，彼此之间的相互关系如何？以此为中心进行分析。3、工序分析的目的：知道工序的概略。把握工序流动的顺序，阐明工序的前后关系。知道各工序的大致时间，工序的平衡状态如何。能够发现白干的工序。能够找出工时过大，有潜在问题的工序。能够找出停滞、等待、空闲的工时。4、工序分析时应持有的态度：对一切都持怀疑态度。对各种现象都养成究明原因的习惯。时常邀请相关人员出谋划策。,方法研究-学习IE手法,5、工序分析后的基本改善方法：排除法：从另外一个高的角度来看，就能发现无用的作业。结合法：将类似的作业一起分析，具有不可小窥的作用。交换法：改变作业的顺序，替换作用人员。精减法：削减作业的次数、距离。6、工序分析用的各种记号：,方法研究-学习IE手法,5,*组合作业的记号式样，可以随各企业的实际情况而定。,方法研究-学习IE手法,方法研究-学习IE手法,方法研究-学习IE手法,7、工序分析实战时注意事项：不要弄错对象，是以作业人员为中心，还是以制品为中心，一开始就要明确下来。确实进行分析，为了取得改善成果，先要明确分析的目的，如果分析目的不明确，自然就不会有改善方案出来。确定分析范围，以免产生分析遗漏。范围不确定，要么分析过头，产生混乱；要么分析太少，产生遗漏。在现场中，与作业人员一起思考和分析。自己一个人分析，不看实际作业的话，必然产生疏漏和错误，听取作业人员的意见是分析中不可缺少的一环。工序流程变化时，以最基本的生产流程进行分析。对流程变化之处，可以作为参考点记录下来，也可以对各个变化内容再加以逐一分析。分析过程中想好改善方案。与其等到分析结果出来以后，再来考虑改善方案，还不如边分析边想改善方案更有效果。考虑改善方案时，首先要考虑工序整体的改善方案。,方法研究-学习IE手法,（二）动作分析1、动作分析的含义：动作分析是指：按作业人员的动作顺序观察其动作方法，用记号将手、眼睛、身体或其他部分的动作记录下来，作成图表，并以此图表为依据，来分析动作的好坏及寻找改善着眼点的方法。2、动作分析的种类：目视观察的方法：直接观察作业人员的作业状态，并记录下来。主要有两手作业分析、基本动作分析等两种。A、两手作业分析：观察作业，关联地把握两手动作的顺序、动法，用作业、移动、保持、等待等记号对各动作加以分类和图表化，找出动作顺序、动法中的问题点，以及单手等待、白干、蛮干的地方，加以改善的方法。B、基本动作分析：观察手、脚的动作以及眼睛、头脑的转动，将动作的顺序、动法与两手、眼睛相关联起来，详细分析，用基本动作记号对各动作加以分类，找出动作顺序、动法中的问题点，以及单手等待、白干、蛮干的地方，最终加以改善的方法。,方法研究-学习IE手法,录象观察的方法：将作业状态记录在胶片或录象带上，然后播放出来，进行分析。A、录象观察主要是用在无法直接目视观察分析动作的项目上。如作业场所大，又是数人共同作业，或是循环周期较长的；或者是不规则的作业等。B、录影观察不仅能用在动作分析上，还能在材料、制品流程、机械运作、搬运和布局的改善上广泛运用。C、让相关人员参与观看，并将认为有问题的地方反复播放，直到理解为止。PTS(Predeterminetimestandard)法：并非直接求出作业时间，而是将作业分解成数个基本细小动作，然后从标准动作时间表中把各个相同动作的时间值找出，所有动作时间之和就构成标准作业时间，这咱方法称之为PTS法。A、特定作业的标准时间的设定需要众多条件，且时间长，不易立即做到。B、任何作业均由几个甚至几十个基本共同动作构成，而这些基本动作的时间早就得到广泛承认。,方法研究-学习IE手法,3、动作分析的目的：找出动作上的问题点，降低作业疲劳，提高作业效率。设定最佳动作的顺序、方法以及谋求身体相关部分同时动作。设定最适合动作的夹具以及动作范围内的最佳布局。用记号、图表记录动作之后，对动作顺序的说明变得容易进行。改善动作的顺序和方法，以决定最佳标准作业方法。可以将动作细分处理，并判定其良好与否，有助于提高动作意识。4、动作分析用的各种记号：,方法研究-学习IE手法,方法研究-学习IE手法,方法研究-学习IE手法,5、动作分析的例子：,方法研究-学习IE手法,方法研究-学习IE手法,6、动作分析实战注意事项：选定分析作业对象要慎重。选择与作业相适合的手法分析。选定与分析手法相适合的作业人员。用既定记号和正确的方法，进行记录和分析。从各种角度研讨分析结果，并找出改善方案。,方法研究-学习IE手法,（三）经济动作分析1、经济动作的原则：经济动作的原则是指：为了追求最佳作业动作，使作业人员花费最小限度的疲劳，就能达到最大限度的效率，并且依据这些基本原则谁都可以对动作的好坏实施确认。2、经济动作的四个基本原则：减少动作的次数。A不是为了达到作业目的的动作。B一些使动作有延迟倾向的，可以去除的辅助动作。C非作业状态的动作。谋求同时动作。缩短动作的距离。使动作轻松简单。3、经济动作的三个要素：动作方法。作业场所。夹具、机器。4、经济动作基本原则与动作要素之间的关系（见下表）：,方法研究-学习IE手法,方法研究-学习IE手法,补充说明：身体部位的使用范围。只要能满足工作要求，用到身体部位越少的话，其动作时间越短。双手动作的同时性。双手应该同时开始作业，同时结束作业，除了休息时间外，最好不要让两只手闲着。双手动作的对象性。当左右手同时动作时，利用手腕部移向要取拿的对象，这样最易保持平衡，作业人员就能付出更少劳动。利用惯性和重力（动量）动作。尽量利用处于运动之中物体的惯性力量来作业，这样作业不易疲劳。利用弹道轨迹原理动作。弹道轨迹的动作不仅疲劳少，而且速度、力量、准确性都有不错。动作的连续性。比起顺序紊乱、方向变换激烈的动作，连续的、平缓的动作，其作业性要好得多。注视、注意作业。需要将视点集中在某一点上才能进行的作业，其工时较长。,方法研究-学习IE手法,动作节奏。动作如果有正确的顺序，作业人员容易掌握节奏，有助于减轻疲劳。危险作业。本来作业就有一定的难度，再加上对危险的担心，作业性自然不会好。5、经济动作实战时注意事项：要以确保品质为前提来考虑经济动作的基本原则。站在作业者的立场上来考虑经济动作的基本原则。只有在工序、作业本身的问题得以改善后，考虑经济动作的基本原则才有意义。二、作业测定作业测定是指：为了达成某一作业目的，以具体的时间值为尺度，对作业效率进行评价的分析手法。（一）时间分析1、时间分析的含义：时间分析是指：为了研讨作业方法的好坏，以及设定标准时间，使用计时装置或录象装置，按时作业顺序，正确求出实际作业所花费的时间，并找出作业上的问题点的方法。,方法研究-学习IE手法,2、时间分析的种类：重复作业的时间分析单元作业时间分析。将重复作业中，比较有规则的作业事先划分若干个单元作业，然后用秒表逐一测出其时间，最终计算出每个作业的平均时间的方法。一般的时间分析多数都采用这种方法。非重复性作业的时间分析单位作业时间分析。一些不重复、缺乏规则性的作业，可事先将其划分成若干个独立的单位，然后用秒表测出每个单位的作业时间的方法。人们通常称的方法为“秒表测定法”。简易时间分析。在有规则的重复作业中，先求出“多少时间里完成了多少个”“完成多少个花了多少时间”，然后计算出每一个的大致作业时间。许多企业因客观条件的限制，大都用该法进行时间分析。胶片分析（动作记录分析）、VTR分析。将作业状态记录在胶片或录象带上，然后播放出来，精测其作业时间。由于具有重复播放和一目了然等众多优点，现在使用该法的人越来越多。,方法研究-学习IE手法,3、时间分析的使用目的：用于寻找作业上的问题点。A找出高开必需程度的过长作业时间，以及作业中白干的时间，将其改善成效率高的作业方法。B调查作业时间的波动程度，改善作业方法，使作业时间波动程度小，并标准化。用于比较两个以上作业方法的优劣与否。A同一结果，但不同作业方法的比较。B作业改善前后的比较。C不同作业人员，相同作业方法的比较。D把握作业人员的熟练程度。用于作业标准时间的设定。作业标准时间的设定，离不开时间分析。,方法研究-学习IE手法,4、时间分析实战时注意事项：向被测定者充分说明时间测定的目的，谋求得到理解和配合。只测定过1次的作业时间，并不一定就是该作业本来的正确时间。在时间分析的同时，事先就对作业方法进行研讨。测定好的时间值，不要随意修改。选定与分析目的、对象相适合的手法。5、时间分析例子：用来测定时间的秒表多为十进行位制，因此需要进行换算，换算关系如下所示：,方法研究-学习IE手法,(二)运作分析1、运作分析的含义：运作分析是指：定期把握人员、设备的运作状态，对非运作状态的原因进行追查的手法。2、运作分析的种类：连续观测法（连续运作分析）：观测者紧紧跟随被观测对象左右，观测一整天或连续多天。瞬间观测法（采样分析法）：非连续观测，每个工作日观测数次，整个过程所需时间较长。运作仪记录法：利用记录仪器替代人手，自动记录下运作情况。其他方法：通过录像设备，录下动作情况，然后进行分析。通过对每个时间段的产出计算，或者每个生产日的产量计算，也可求得运作效率。,方法研究-学习IE手法,3、运作分析的用途：需要找出人员、设备运作中白干的部分，加以改善时。需要把握人员和机器非运作的时间和原因时。在制定生产计划、设定价格、确定作业人数、确定设备数、确定标准时间等过程中，需要把握运作效率时。需要改善事务处理的效率时。需要改善设计业务的效率时。4、运作分析在作业管理中的作用：可以抓住作业改善的重点。作业人员的主体作业和机器的动作，才是创造价值的要素，除此以外的许多要素都会阻碍生产的进行，有必要加以排除和削减。设定标准作业时间。标准时间是由“真正时间”和“盈余时间”两个方面构成，真正时间是主体作业所需要的时间，可以通过测定得知。而盈余时间是各种停滞、等待、准备的总和，具有偶发、无规律等特点，较难直接测取时间值。标准时间的设定，请参阅工时真的不能再降了吗一章。,方法研究-学习IE手法,把握作业负责在产量达到一定限度时，人和机器承受多大的负荷，可客观地计量把握。把握运作的时序变化状况。有的生产负荷随季节变动而变动，有的每天、不同时间段都在变化。5、运作分析实战时的注意事项：选用与分析目的、作业对象、设备相合适的观测方法。分析时需找出非运作状态的原因。使用采样分析时，要正确决定观测次数和时期。就观测的目的、重要性向作业人员充分说明，力求得到理解和配合。,方法研究-学习IE手法,6、运作分析的例子：,问题点、结论、意见：准备时间、盈余时间、非作业时间所占比例较大，有必要通过改善作业环境和作业方法来加以削除。,方法研究学习IE手法,四、生产线平衡和作业编成随着流水式生产线在工厂里的大量运用，对前后两个工序的协作要求也越来越高，就连作业时间也要保持尽可能的相近。如果多个工序的作业工时相差很远，就会出现有的工序大量堆积；有的工序空闲等待的局面，混乱也就由此而生。1、线平衡分析是指：分析生产线中各工序的时间差异状态，并将差异时间给予消除，使生产线保持顺畅的方法，也有人称之为“工序平衡分析”、“工时平衡分析”。2、生产线平衡分析的目的：1）可以提高人员、机械的运作效率。2）可以谋求省人化、省力化。3）可以谋求机械化、自动化。4）为了进行新的工序设计或工序编成。5）可以提高作业效率。6）为了缩短等待时间。,方法研究学习IE手法,3、生产线平衡分析适用场合：1）为了缩短每个产品的生产时间。2）生产量变动时，为了决定适量人员。3）新产品进行生产线编成时。4、生产线平衡效率的计算公式：5、生产线平衡改善的方法：1）工时长的工序的改善方法：A细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序。B改善作业本身。C谋求工序机械化。D通过改良，增大机器的运作能力。,方法研究学习IE手法,E、增加作业数F、调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员。G、“瓶劲”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成。2）工时短的工序的改善方法：A、细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序。B、从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量。C、将同是作业工时短的工序合并起来。D、在不影响后工序的前提下，采用断续集中作业方式。6、生产线平衡分析步骤：1）决定分析对象和要达到的目标。2）取得相关人员的理解和帮助。3）分解各工序的作业单元。4）测定每个作业单元的时间。5）实际修正测定工时。6）求出每个线点时间。7）作成线点运行表。8）计算平衡效率（浪费率）。9）研讨工序平衡。,方法研究学习IE手法,五、运用IE手法时的误区1、只有数据，没有文字说明。罗列了一大堆数据给别人看，而且自以为别人能从数据上看出问题来，可事实上别人往往不知道你具体想讲些什么，反而达不到目的。2、只顾着将问题写成报告给上司，让上司去决定。3、先分析完了以后，然后才回过头来寻找分析目的。4、分析过程中，连自己都忘了目的是什么。5、制定的计划脱离实际，执行到一半就执行不下去了。6、想要好结果，但又不去制定计划加以推进。7、把IE作为一门书本知识来看待，束之高阁，从不实践。8、口头上总是喜欢挂着IE中的一些专门术语，而实践却没有任何行动。9、只运用了自己所知道的一些知识，不肯探索新知识。10、相关知识掌握不够，以致无法实施。11、以为擦干净桌子，摆好东西，就是IE。12、事先没有对作业人员进行说明，以致作业人员误以为“IE就是越做越快”、“IE就是越做越难做”，不愿意配合。,工业标准工时,工作真的不能再降低了吗？工业工时越短，付出的人事成本越底，但是标准工时的确立，并不是以最快的某个人为基准，需要综合考虑。工时是指（也称作业时间）：完成一项工作所花费的时间。标准工时是指（也称标准作业时间）：在既定作业条件下，用标准作业方法完成单件作业物件所花费的时间，它是现场日常管理所必不可缺的专案之一。既定作业条件是指以下几个方面：1.使用既定的设备2.使用既定的作业环境。3.作业人员对该项作业十分熟练。4.作业人员的平均水平都能达到。5.用正常的作业速度。6.完成单件作业物件。,工业标准工时,随着劳动力价格的一路上涨，工资在产品成本里所占据的比例越来越大，作业上采用“人海战术”的方法已经行不通。管理人员所面临的缩短共事的压力比以往任何时候都要大。从某种意义上讲，只要能确保作业品质，作业工时越短越好。但是，每一个人、每一台设备，其作业能力不尽相同，有的快些；有的慢些，到底哪一个作业才是标准的呢？评价作业效率时，既不能“一快制慢”（以最快的一个作为标准），也不能“以慢拖快”（以最慢的一个作为标准）。只有先确定标准工时后，才能进行评价，否则评价就没有依据。,工业标准工时,一、标准工时的构成如下所示,标准工时=主作业时间+标准时间,工业标准工时,二、设定标准工时的目标1.为了比较、改善作业方法，选择更好的作业方法时。2.为了平衡不同小组相互之间的作业工时。3.能为制定生产计划提供必要的依据。4.管理劳务费是需要。三、标准工时的设定1.秒表设定法。2.既定标准工时法（标准时间发）。3.采购法。4.标准资料法。5.经验估算法。,工业标准工时,现场中最为常用的方法是秒表设定法，它具有测定工具简单，计算方法直观易行等特点，一下加以简单介绍。对标准工时还可以如下认为：标准工时=主作业时间+标准时间=真正时间+盈余时间=观测时间X评价系数+盈余时间1.评价系数是指：因为各种因素影响，被测定作业人员从事该项作业时，与基准速度比较，该作业人员所能达到熟练程度。一般可认为：评价系数=基准速度/实际作业速度X100%影响实际作业速度的因素有很多，在测定实际作业时，如何确认改作业速度接近速度是一个很重要的焦点，因此测定人员本身需要有丰富的经验和技巧，才能得出较合理的资料。2.基准速度是指：A.用30秒钟，将52张扑克牌，等速分发到边长为30cm正方形的4个边角上，此时的速度为手部作业的基准速度。B.用1小时，等速走完4.8km的平面水泥路，此时的速度为脚步作业的基准速度。,工业标准工时,例如为了确定某工序的标准工时（全部作业），经过秒表测定得到以下资料：,工业标准工时,四、确定标准工时，需要考虑以下因素：1.作业人员的熟练程度如何？从接受培训到上岗，从一般熟练到高度熟练，不同行业要经历不同时间才能达成。测定时，应以作业人员正常能够达到的熟练程度为物件。2.设备、夹具的运作情况如何？不能以最大速度测取物件，而是在现有条件下，设备、夹具正常速度为物件。3.准备时间如何？准备时间包括事前准备时间、中途标准时间、善后处理时间等，标准时间不容易测定，有时还带有突发性，可取某一段时间内的平均准备时间。当作业越熟练，设备运作越顺畅，材料不良越少，准备时间也就越少，但很难缩至为零。4.确定标准工时前，先确定标准作业方法。如果有多种方法，可以达到同样的结果，就必须确定其中一种为标准作业方法，并以标准作业书的形式写出来。,工业标准工时,5.标准作业方法、制定条件等变更后，标准工时亦要同步更改。6.确定标准工时的人，要熟悉测定物件和计算方法。如果确定标准工时的人本身就不熟悉现场，结果只会得出一些错误的资料，在用这些错误的资料来指导工作，势必引发更大的混乱。降低工时，意味着降低成本，当作业工序无法缩减、简化的情况下，要降低工时，通常要考虑提高作业熟练度、压缩盈余时间、减少准备时间等几方面。1.动作方面。1）减少动作的次数，能否一次取拿2个、3个以上的部品。2）尽量同时使用双手，左右开弓。3）把脚也用上，辅助做一些开关类的控制工作。4）尽量减少躯体的运动，避免不自然的坐姿，躯体一旦运动、手脚的原始位置也跟着改变，定位就不容易。5）加工品，夹具放在伸手可及处，并考虑事否顺手，避免有突然改变方向的动作，尽可能保持连贯动作。6）需要精细调整的动作，能否简单化，如做上目标识记，便于调整一步到位。7）需要手持作业的部分，尽量改用夹具作业。,实战时注意事项,工业标准工时,2、加工方面。1）尽量使用多功能一体化的夹具，以减少夹具之间的移动时间。2）尽可能用夹具代替人进行操作。3）摇柄、踏板、按键设置的位置，尽量迎合作业者身材高矮。4）谋求加工方法简单化，加工工序越多，越容易失败。5）事先计算好夹具所需数量，避免乱找而浪费时间。6）谋求加工作业标准化，只有标准化才能省时、省力。7）加工精度有五国高？能够满足工序能力要求即可。3、搬运方面。1）避免多次搬动，谋求一步到位。2）能否利用物品本身的自重来移动物体，如设置滑槽。3）画定专门的行走路线，避免“蛇形”，缩短搬运距离。4）充分使用各种有效的搬运工具，满负荷搬运。5）搬运能否机械化？如使用机器人、叉车、输送带、管道等。6）设置生产流程时，能否合理地缩短搬运路程。,工业标准工时,4、其他方面。1）作业环境：有无因光线、温湿度、气味、噪音等而影响作业人员情绪的？2）设备使用：有无因经常维修而造成待机时间过长的？以上都是容易被人忽视的标准时间。有些人看上去很忙，其实真正作业的时间并不多，其原因就处在标准上。总之，缩减多余的工时，不仅可以降低人事成本，同时也是防治工作效率下降，防止人浮于事的关键一步，需要现场管理人员的高度重视。,装配线平衡,工作单元工艺导向布局的一个特例是工作单元（workcell）。虽然工作单元的概念最初是由费兰德尔斯（R.E.Flanders)于1925年提前的，但只有在群组技术广泛应用之后，这一技术才得到重视。小室式的工作空间分配是在空间上保证机器和设备的特殊安排。在制造环境下，群组技术确定有相识特征的产品在同一特定工作单元加工，这不仅包括一批特定产品（例如，几件相同产品）的生产，而且包括一族产品的生产。工作单元的概念使得那些通常分散于各个生产部门的人员和机器暂时分为一个小组，以便于集中生产一件产品或一组相关的产品。工作单元的建立是根据产品而定，工作单元的优点在于：1、减少生产过程中的存货。因为工作单元的建立能够平衡及其之间的产品流量。2、减少占地面积。因为及期间无需使用过多的空间来提供给生产过程的存货。3、减少原材料和制成品的存货。因为生产过程中工作的减少使得工作的减少使得工作单元里材料的运动更加迅速。4、减少了直接的劳动了成本。因为材料的流动更加合理，安排也得到改善。,装配线平衡,5、加强了雇员在组织和生产过程中的参与意识。因为雇员担当起更多地与他们和工作单元直接相关的产品质量的责任。6、提高了设备和机器的利用率。因为有更合理的安排和更迅速的材料流动。7、减少了在设备和机器上的投资。因为有效地利用机器减少了需要的机器和设备，也降低了安装费用。工作单元生产要求包括：1、成组技术编码。2、