传动箱壳体底面攻丝卧式专用组合机床设计说明书

传动箱壳体底面攻丝卧式专用组合机床设计目录第一章 绪论 1 第二章 组合机床介绍 第一节 加工内容及要求 2 第二节 工作循环 2 第三节 夹具设计方案2 第四节 确定切削用量及刀具 2 第五节 确定切削力扭矩、功率及刀具耐用度 3 第六节 初定主轴直径 4 第七节 主轴箱所需动力 5第三章 组合机床总体设计 6 第一节 三图一卡设计 6 第二节 主轴箱轮廓尺寸 9 第三节 传动装置润滑 10 第四节 机床技术特性 10 第五节 计算生产率 10第四章 组合机床主轴箱设计 12 第一节 原始依据图 12 第二节 主轴结构形式及动力计算 13 第三节 传动方案。14 第四节 主轴箱的坐标计算19 第五节 主轴箱的润滑及手柄轴位置20 第六节 绘制装配图主轴箱21第五章 总结 30第六章 参考资料 31 第一章 绪论组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用,因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制,它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件(近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额) ,完成钻孔、扩孔、铰孔,加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台,在孔内镗各种形状槽,以及铣削平面和成形面等。组合机床的分类繁多,有大型组合机床和小型组合机床,有单面、双面、三面、卧式、立式、倾斜式、复合式,还有多工位回转台式组合机床等;随着技术的不断进步,一种新型的组合机床柔性组合机床越来越受到人们的青睐,它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换,配以可编程序控制器( PLC) 、数字控制(NC) 等,能任意改变工作循环控制和驱动系统,并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外,近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机(清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线) 等在组合机床行业中所占份额也越来越大。由于组合机床及其自动线是一种技术综合性很高的高技术专用产品,是根据用户特殊要求而设计的,它涉及到加工工艺、刀具、测量、控制、诊断监控、清洗、装配和试漏等技术。我国组合机床组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后,国内所需的一些高水平组合机床及自动线几乎都从国外进口。工艺装备的大量进口势必导致投资规模的扩大,并使产品生产成本提高。因此,市场要求我们不断开发新技术、新工艺,研制新产品,由过去的“刚性”机床结构,向“柔性”化方向发展,满足用户需求,真正成为刚柔兼备的自动化装备。随着市场竞争的加剧和对产品需求的提高,高精度、高生产率、柔性化、多品种、短周期、数控组合机床及其自动线正在冲击着传统的组合机床行业企业,因此组合机床装备的发展思路必须是以提高组合机床加工精度、组合机床柔性、组合机床工作可靠性和组合机床技术的成套性为主攻方向。一方面,加强数控技术的应用,提高组合机床产品数控化率;另一方面,进一步发展新型部件,尤其是多坐标部件,使其模块化、柔性化,适应可调可变、多品种加工的市场需求。从2002 年年底第21 届日本国际机床博览会上获悉,在来自世界10 多个国家和地区的500 多家机床制造商和团体展示的最先进机床设备中,超高速和超高精度加工技术装备与复合、多功能、多轴化控制设备等深受欢迎。据专家分析,机床装备的高速和超高速加工技术的关键是提高机床的主轴转速和进给速度。该届博览会上展出的加工中心,主轴转速10 00020 000 r/ min ,最高进给速度可达2060 m/ min ;复合、多功能、多轴化控制装备的前景亦被看好。在零部件一体化程度不断提高、数量减少的同时,加工的形状却日益复杂。多轴化控制的机床装备适合加工形状复杂的工件。另外,产品周期的缩短也要求加工机床能够随时调整和适应新的变化,满足各种各样产品的加工需求。然而更关键的是现代通信技术在机床装备中的应用,信息通信技术的引进使得现代机床的自动化程度进一步提高,操作者可以通过网络或手机对机床的程序进行远程修改,对运转状况进行监控并积累有关数据;通过网络对远程的设备进行维修和检查、提供售后服务等。在这些方面我国组合机床装备还有相当大的差距,因此我国组合机床技术装备高速度、高精度、柔性化、模块化、可调可变、任意加工性以及通信技术的应用将是今后的发展方向。研究本课题的指导思想及要达到的目标在完成了大学阶段的课程学习之后，为了巩固和深入的学习理论知识，系统地掌握并运用这些知识，全面提高我们自身的综合素质，为以后踏上工作岗位，游刃有余的完成各项工作做好准备。通过本次毕业设计，我在辅导老师和周围同学的帮助下认真的完成本次毕业设计课题，在保证完成任务的前提下还有一定的质量水准。让我实际操作设计组合机床，亲自体会作为工程技术人员，作为一名工程师应具有的理论知识、专业素养及实际动手操作能力，力争做一名合格的工科工程师人员第二章 组合机床总体设计1. 概述底面攻丝组合机床是在工件底面上加工螺纹的一种高效率自动化专用加工设备。机床的液压动力滑台对面布置电动机固定在滑台上,中间底座上装有工件定位夹紧装置。组合机床的总体设计通常是根据与用户签定的和同和协议书，针对具体加工零件，拟订工艺和结构方案，并进行方案图样和有关技术文件的设计。根据工艺方案确定机床的型式和总体布局。在选择机床配置型式时，既考虑到实现工艺方案，保证加工精度、技术要求及生产率，又考虑到机床操作、维护、修理和排屑的方便性。在选择组合钻床结构方案时，必须保证稳定的加工精度。固定式夹具组合机床能达到的螺纹位置精度最高，采用固定导套一般能有效的减小由于攻丝靠模头的自重引起的误差，考虑到操作的方便性，需要合理确定装料高度根据被加工零件的特点,为实现加工精度要求,同时考虑到经济效益和生产率,经过反复论证、分析和计算,我们采用了卧式多轴组合机床的总体设计方案。2.总体结构及工作循环本机床采用卧式组合机床,变速箱体装在工作台的夹具上,这样便于上、下料。机床机械部分主要有:底座、中间底座、多轴箱、刀具、夹具、冷却系统;控制部分为PLC 控制系统及液压传动系统。机床的工作循环为:人工装上一工件夹紧油缸夹紧I 滑台开始工作循环:快进(冷却供、主轴转) 工进(死档铁停留) 快退至原位(主轴停) 滑台开始工作循环:快进(冷却供、主轴转) 工进(死档铁停留) 快退至原位(主轴停、冷却停) ,夹紧油缸松开,防护门自动打开,油缸推出工件,工件到位后油缸退回.(快退缓退) ,死档铁停留,工作循环结束3.组合机床的设计步骤 一. 拟订方案阶段 指定工艺方案是设计组合机床最重要的一步。工艺方案制定得好与否，将决定机床能否达到“体积小，重量轻，结构简单，使用方便，效率高，质量好”的要求。为了使工艺方案制定得合理，先进，必须从认真分析被加工零件图纸开始，深入现场了解被加工零件的结构特点，加工部位，尺寸精度，表面粗糙度和技术要求，定位夹紧方式，工艺方法和加工过程中所采用的刀具，辅具，切削用量及生产率等，分析其优缺点总结设计制造使用单位和操作者丰富的实践经验，以求理论紧密联系实际，从而确定零件在组合机床上完成的工艺内容及方法，决定刀具种类，结构类型，数量及切削用量等。 二技术设计阶段根据已确定的工艺和结构方案，按照加工示意图和机床联系尺寸图等开展部件设计，绘制多轴箱，夹具等装配图。 三工作设计阶段 （1）绘制机床联系尺寸总图。 （2）编制机床说明书，制定机床精度检验，调整，试车规范等有关验收标准。4.制造工艺的确定本课题就是要通过实地调研考察，结合大学阶段所学专业课知识和相关资料的分析阅读设计专用机床（组合机床），来解决上述制造工艺中上端面钻孔的加工问题。在设计时要注意下列几个问题：采用先进的加工工艺方案，恰当地确定本专机的工序集中度；选择合适的配置，合理选择本专机的通用部件；合理选择切削速度，进给量，确定钻孔所用的刀头；设计合理高效的专用夹具。影响工艺方案的主要因素。（1） 两个零件同时加工。（2） 材料HT200。（3） 生产批量：大中批量。工序间余量的确定：mm。刀具结构选择：考虑到加工材料、生产批量和加工精度要求不高，采用通用的细柄机用丝锥。2.3 变速箱体两侧面孔攻丝工艺方案的确定从工艺简图中可以看到：要加工的底面12个螺纹孔，攻丝深度为10mm，各螺纹孔之间有位置度要求。根据加工零件的形状和加工要求，考虑加工经济精度等因素，确立合理的加工工艺方案。2.3.1 工艺基准分析选择加工工艺基准时应遵循一下原则：应尽可能的选择设计基准为加工时的定位基准，这样可以减少累计误差，有利于保证加工的精度，还有利于工件加工；选择定位基准时应选用光洁、平整和有足够大的尺寸面做定位基准，定位时要确保工件的稳定，只有不能避免才考虑粗基准；统一基准原则，这样可以简化夹具设计，减少工件搬动和装夹次数；选择基准应保证定位准确、可靠，夹紧机构简单，操作方便；工序集中原则，选择基准时保证在一次装夹下，尽可能多的加工，便于保证加工的精度要求；夹紧时要保证不影响加工，夹紧要可靠；在加工方向上，当所受力较大时要考虑采用辅助夹紧，这样在加工过程中可以保证定位要求，满足加工要求。定位基准和夹紧部位（4） 定位基准：一面两销（5自由度）。（5） 夹紧部位：零件一侧平面。2.3.2 机床配置型式的选择组合机床是针对被加工零件的特点及工艺要求，按高度集中工序原则设计的一种高效率专用机床。设计机床前，首先根据组合机床完成工艺的一些限制及组合机床各种工艺方法能达到的加工精度、表面粗糙度及技术要求，解决零件是否可以利用组合机床加工及采用组合机床加工是否合理的问题。影响机床配置方案的主要因素有：被加工零件的加工精度和加工工序，它是制定机床方案的主要依据；被加工零件的特点在很大程度上决定了机床采用的配置型式；被加工零件的生产批量；机床的使用条件。本机床采用卧式滑台式双件加工的单工位组合机床。2.3.3 切削用量的选择机床要正常工作，必须确定合理的切削速度和进给量。切削速度和进给量选择适当，将会减少加工时间，延长刀具使用寿命，获得较高的生产效率和加工质量。由于该工序采用的是组合机床单面加工双件12个孔，都是M6的螺纹孔,因此每把刀具的进给量都是相同的。根据钻孔加工切削用量参照表，攻丝切削速度为4m/min.由公式n=vd1000可得：主轴转速n=212r/min。进给量f=1mm/r。有以上数据，选择相应的涨套、芯轴、衬套及攻丝靠模、螺杆等，参照大连组合机床研究所的 组合机床设计参考图册，加工示意简图如图纸所示。2.3.3.1 动力部件的选择动力部件主要用以实现切削刀具的旋转和进给运动。它们是机床最主要的通用部件，包括液压滑台、滑台侧底座、动力箱。一般主运动采用旋转运动，而进给运动采用液压传动。它们的选择原则应遵循下列原则：（1）进给力和功率应满足加工所需的最大进给力和所需的计算功率（包括切削功率、空转功率、传动损失等）；（2）所选择的快速行程速度应小于动力滑台的规定的快速行程速度，切削用量的每分钟工作进给速度应大于动力滑台额定的最小进给量； （3）多轴箱轮廓尺寸具有一定的限制，不同规格的动力滑台要与同规格的多轴箱配套使用。切削力切削转矩切削功率综合以上因素，查组合机床设计简明手册表214 多轴箱选用1TD16型动力箱驱动， 驱动轴转速600r/min。图1 液压滑台和滑台侧底座3. 三图一卡设计1. 被加工零件工序图被加工零件为传动箱壳体，材料为HT200，工序为箱体底面攻丝，双件有12个螺纹孔需要攻丝。采用一面两销定位，一面为壳体侧面，两孔为壳体圆柱和内孔。采用壳体侧面边缘夹紧。（如图所示）2. 加工示意图加工M6的螺纹孔：采用高速钢机动丝锥W18Cr4V刀具箱体右端面工进长度 15mm 快进65 mm 快退65 mm。（如图所示）3. 机床联系尺寸图多轴箱轮廓尺寸 H=400 mm B=125+2100=325 mm 厚度取325 mm长宽取600400 mm 最低螺纹孔位置154.5 mm 最低主轴高度154.5 mm（1）尺寸确定 注意：要按照机床加工终了位置绘制。检查长宽高三个方向的尺寸链要封闭。中间底座长度的确定：L=(+2+)-2()=500mm（2）机床分组 为便于设计和组织生产，组合机床各部分和装置按照不同的功能划分编组。组号划分规定如下： 第1019组支撑部件。一般由通用的侧底座、立柱及其底座和专用中间底座组成。第2029组夹具及其输送部件。夹具是组合机床的专用的部件，常编为20组，包括定位加紧及导向部分。对于一些独立性较强的活动钻模、攻螺纹模板、自动加紧机构、自动上下料机构常单独编号。移动工作台、回转台等输送设备，如果属于通用设备，可以纳入夹具组，明细表中列出通用部件型号即可，如果专用则单独成组编号。 第3039组电气设备，电气设计编变为30组，包括原理图、接线图和安装图等设计，专用操纵台、控制柜等则另编组号。第4049组传动装置。包括机床中所有的动力部件如动力滑台、动力箱等通用部件，编号40组，其余须修改部分内容或专用的传动设备则单独编租。第5059组液压和气动装置。第6069组刀具、工具、量具和辅助工具等。第7079组多轴箱及其附属部件。第8089组冷却、排屑及润滑装置。第9099组电气、液压、气动等各种控制挡铁。 （结果如图所示）采用固定钻摸板二、 2.3.5 生产率计算（参照组合机床设计从凤廷 迟建山 主编）根据选定的机床工作循环所要求的工作行程长度、切削用量、动力部件的快速及工进速度等，就可以计算机床的生产率并编制生产率计算卡，用以反映机床的加工过程、完成每一动作所要的时间、切削用量、机床生产率及机床负载率等。1.理想生产率=（件/h）A：生产纲领 K：全年总工时，一般情况下，单班制K取2350h,两班制K取4600h。2.实际生产率 （件/h） 生产一个零件所要的时间（min），由下式计算： = （min） ，是刀具第一、第二工作进给长度（mm）。 ，是刀具第一、第二工作进给量（mm/min）。 通常是指刀具在工件上加工终了位置无进给状态下所消耗的时间（min）。 ,动力部件的快退、快进长度（mm）。 动力部件的快速行程速度。机械动力部件取68m/min；液压动力部件取412m/min。 直线移动或工作台进行一次工位转换的时间。 装卸工件的时间。如果计算出的,则必须重新选择切削用量或修改机床设计方案。3.机床负载率 注意：以上的计算结果在生产率计算卡上。 三 组合机床多轴箱设计1.简述组合机床多轴箱的设计计算是组合机床设计工程中的重要环节，是主轴箱零部件设计的理论基础，计算稍有不慎，便会导致后期的设计制造前功尽弃。依据总体设计图， 对主轴箱进行结构创新设计。由于在本机床上需同时加工12个孔，不仅孔多、间距小，而且孔的排列分散，采用通常方案排箱无法实现12孔的工序集中。因此，本钻床的主轴箱传动系统在对被加工零件进行了深入、细致分析计算的基础上，通过采用滚针轴承，将常规状况下不能完成的排箱得以实现，而且所设计的主轴箱结构紧凑。（该设计只设计左半边多轴箱的结构，右半边多轴箱类似）依据组合钻床总体设计绘制主轴箱设计原始依据图其内容为主轴箱设计的原始要求和已知条件：1. 主轴箱轮廓尺寸600mm400mm；2. 工件轮廓尺寸及各孔位置尺寸3. 工件与主轴箱相对位置尺寸。2.设计原则1) 从面对主轴的方位看去，所有主轴均采用逆时针方向旋转。2) 在保证转速和转向的前提下，力求用最少的传动轴和齿轮（数量和规格），以减少各类零件的品种。具体措施：采用一根传动轴同时带动多根主轴，并将齿轮布置在同一排位置上，当齿轮啮合中心距不符合标准时，采用了变位齿轮。3) 放弃了用主轴带主轴的方案，这样避免了增加主轴负荷，不会影响加工质量。4) 为使主轴箱结构紧凑，主轴箱内齿轮传动副的传动比都在1.01.5之间。5) 为了使主轴上的齿轮不太大，有的在最后一级采用升速传动。6) 因钻削加工切削力大，为了减少主轴的扭曲变形，主轴上的齿轮尽量靠近前支承。3.按上述设计原则设计传动系统按所设计的传动系统图合理分配各级传动比、初定传动轴位置和确定齿轮齿数传动轴的坐标计算在拟定主轴箱传动系统时，传动轴位置已做了初步确定。为了保证齿轮副的正常啮合和加工主轴箱上传动轴支承孔的孔距精度，需要精确计算各传动轴的坐标尺寸（计算结果精确到小数点后3位数）。3.1.2.主轴、齿轮的确定及动力计算（1） 已知主轴转速及驱动轴到主轴的传动比。1），2）总的传动比 ； 3）确定中间轴位置，并配对各齿轮。（位置如坐标计算图） 11,12轴为14轴的圆心，其中心距为A=97,取。 有； 同理求得： 、确定中间传动轴11,12,13,14,15,16,17,18,19的位置， a：取 =21 ，m=3。由各级传动比得各个传动轴的齿数：。4） 验算各个主轴转速。 ； ；两组主轴的转速相对损失在以内，符合设计要求。5） 采用型叶片泵，经由8轴经过的传动比传到20轴所在的叶片泵。 则有：； 在400800r/min 的范围内，满足要求。6） 主轴至蜗杆轴的速比： ； 2.2.3 验算验算根据坐标计算确定的两轴坐标中心距A 是否符合两轴间啮合齿轮要求的中心距R ， R 与A 的差值为 ，即 = R A验算标准为 0.001 0.009mm经验算均符合。2.3 主轴及通用传动轴结构型式的选择方案主轴结构型式由零件的加工工艺决定，并考虑主轴的工作条件和受力情况，采用长主轴。由于采用螺纹加工主轴，需要错开各轴以防止各个轴之间的运动干涉，所以优选滚针轴承和推力球轴承组合的支承结构，且推力球轴承配置在主轴前端。传动轴的转速较低，但载荷较小，因此用圆锥滚子轴承。按上述方案配置的主轴和传动轴，按所选的轴承类型绘制轴承孔检查图，发现有些部位采用此配置因孔间距较小，箱体上的轴承座孔太大，导致箱体强度不够。因此，这些部位都将原方案改为错开的推力球轴承与滚针轴承组合的支承结构，以减小径向尺寸，满足强度要求，实现合理排箱。 按以上原则设计的传动系统，保证了主轴箱的质量，提高了主轴箱的通用化程度，使得设计和制造工作量及成本都大大降低。为实现本机床“体积小、质量轻、结构简单、使用方便、效率高、质量好”的设计目标奠定了基础。 四 专用夹具结构设计专用夹具结构设计是为加工某些几何形状相似、工艺过程和定位夹紧相似的零件而设计的。设计时需要选择合理的定位基准、定位元件；选择合适的夹紧夹紧元件；设计好合理的基体件。1.定位基准与定位元件的选择制定设计方案时需选择合理的定位基准、定位元件。该零件采用一面两销定位，定位基准为零件底面，定位元件为定位销。任何一个工件在夹具中定位时，要完全限制6个自由度（、）使工件定位采用6个按一定规则布置的约束点，可以限制工件的6个自由度，实现完全定位，称为六点定位原理。 定位装置实现工件定位准确的标志是：（1）同一个工件安装在夹具中，特别是对轴加工表面而言，只能有一个自由度未限制，不能产生欠定位。（2）同批工件先后安装在夹具中，特别对被加工表面而言进给系统要求位置一致2.夹紧元件与夹紧力的选择夹紧力的选择，除夹紧力方向和作用点外，还要使工件产生尽可能小的夹紧变形，这是选择夹紧元件和夹紧力的主要因素。本设计采用压板液压压紧， ，夹紧牢靠，工件保持正确位置，既防止了薄壁零件装夹变形，又满足了加工的要求。如加工工序图所示,定位面选择底面和侧面,限制、一个移动自由度和两个旋转自由度;最后的两个自由度由圆柱销定位。油缸它的作用：是装上工件把快换垫圈放在工件环面上启动液压装置，油缸上部进油压缩拉杆向下运动，夹紧工件。采用这种结构具有敞开性好、工件装卸方便、结构简单、夹紧力大。3.夹具基体的设计夹具基体是夹具的基础，在设计夹具基体时，除应保证结构合理外，还应保证夹具基体有足够的刚度，而且在可能的范围内，力求能加工零件组的全部。对其基体件还应根据相似件形状、尺寸、精度、毛坯种类及其工艺方法来确定基体件形状、尺寸，以满足加工所有相似件的要求。该基体件与其它夹具元件组成的夹具结构紧凑，操作方便，更换元件容易，可以加工不同产品的相似件. 具体设计见图。 夹具操作过程：这个夹具结构比较简单。装夹的过程如下：工件对准定位销装在定位面上，放入垫圈转动90度，夹紧工件，加工，松开工件，垫圈转动90度（反向），拿出垫圈，卸下工件。如此反复循环。五 PLC控制设计1 工作原理及电气控制要求双面钻孔组合机床是在工件两相对表面上进行钻孔的一种高效自动化专用加工设备,基本结构如图1 所示。2 个动力滑台对面布置并安装在标准侧底座上,刀具电动机M2 ,M3 分别固定在左、右动力滑台上,中间底座上装有工件定位夹紧装置。 图1 双面钻孔组合机床结构简图该机床采用电动机和液压系统(未画出) 相结合的驱动方式,其中电动机M2 ,M3 分别带动左、右主轴箱的刀具主轴提供切削主运动,而左、右动力滑台和工件定位夹紧装置则由液压系统驱动,M1 为液压泵的驱动电动机,M4 为冷却泵电动机。机床的电气控制要求为M1 先启动,只有系统正常供油后,其它控制电路才能通电工作; M2 ,M3在滑台进给循环开始时启动,滑台退回原位后停机;M4 可手动控制启停,也可在滑台工作进给时自动提供油液。其控制过程是典型的顺序控制,当把工件装入夹具后,按下启动按钮SB3 ,机床便开始自动循环的工作过程,见图2 图2 双面钻孔组合机床工作循环图2 电气控制系统硬件设计双面钻孔组合机床的电气控制属单机控制, 输入输出均为开关量。根据实际控制要求,并考虑系统改造成本,在准确计算I/ O 总点数的基础上,采用抗干扰强、稳定性和可靠性较高的三菱公司生产的FX1N260MR 可编程控制器。该控制系统中所有输入触发信号采用常开触点接法,所需的24 V 直流电源由PLC 内部提供;输出负载中的所有直流电磁换向阀同样采用由PLC 内部提供的24 V 直流电源,输出负载中的4 个交流接触器线圈则需外接220 V 交流电源.由于双面钻孔组合机床中转换开关、按钮及行开关较多,为了减少输入点数,降低费用,对输入信号作了适当处理,如4 台电动机的过载保护不作为输入信号,而直接接入输出线圈回路中。另外,电磁阀为感性负载并且通断频繁,为了保护PLC 的输出触点,在每个电磁阀两端各并上1 个续流二极管,来吸收反向过电压。3.电气控制系统软件设计由双面钻孔组合机床的控制要求可知,该控制系统需要实现3 个控制功能: 动力滑台的点动、复位控制; 动力滑台的单机自动循环控制; 整机全自动工作循环控制。具体T型图见附图4.PLC 与PC 的通信系统工作时,PC 与生产现场的PLC 之间处于实时的交互通状态。如果生产规模大,可采用1 : n 上位链接通信方式,用一台计算机管理多台机床。上位计算机与PLC 之间有一个RS - 232C/ RS - 485 转换器,用于链接计算机的RS - 232C 串行口和PLC 的RS - 485 通信适配器,可增大通信距离。操作人员根据生产现场的需要,在不中断生产的情况下,可在上位机上实时地对现场参数进行调整,使控制系统工作于最佳状态。还可在上位机上编程、监测设备运行情况、显示故障等,对系统进行管理和调度,使设备潜力得到充分发挥。本程序经模拟调试,完全符合双面钻孔组合机床的电气控制要求,使用效果良好。在使用过程中,还可根据不同的控制要求,在不改动接线或改动很少的情况下,通过改变程序来实现不同要求,大大节省了安装调试时间,提高了效率。5 结语本系统经过PLC 融入后,运行良好,故障率低。而且组合机床控制系统具有很好的柔性,能适应产品的变化,当工艺程序变更时,只需修改程序,就可满足新的加工要求。可见传统的机械设备融入PLC技术 后,既能使之成为机电一体化的新产品,适用生产过程的自动控制,又能发挥原组合机床的效能,而且投资较小,可见,灵活应用PLC 是实现组合机床电气自动化的有效途径。 六 结束语组合机床一般均为专用机床,因此在设计组合机床时,应根据具体加工对象的具体工艺要求和公司设备的具体实际情况合理地确定工序集中程度,选择恰当的机床配置型式,合理地选择组合机床的通用部件,设计高效的夹具、刀具及主轴箱等。采用先进的加工工艺,制定最佳的设计方案,达到“精、快、省”的最终目的。本课题设计的这台组合机床，用于加工变速箱体两侧面16孔的攻丝。在设计过程中对存在的一些问题进行了解决，顺利完成本次毕业设计的任务。在机床的设计上采取了一系列的措施，从结构设计到液压、电气设计完成了对大学阶段学习内容的全面考察，达到了预期的效果。主要完成了以下工作：1. 对零件进行整体分析，明确了该工件加工的技术和工艺要求；制定了工艺方案，完成总体设计，完成对被加工工件工序图、加工示意图、机床尺寸联系图和生产效率卡的绘制；2. 合理选用了组合机床设计中用到的通用部件，使设计成本明显降低；3. 完成对机床多轴箱和夹具装配图的设计；当然，由于刚刚完成对基本理论的学习，知识、经验、时间有限，这次设计还有许多值得完善的地方。我将在以后的工作学习中，更加努力以取得更好的成绩。参考文献1、组合机床设计简明手册 谢家瀛 主编 机械工业出版社2、组合机床设计 丛凤廷 迟建山 主编 上海科学技术出版社3、组合机床设计 大连组合机床研究所编 机械工业出版社4、机械制造技术基础课程设计指南 崇凯 主编 化学工业出版社5、机械制造技术基础张福润 徐鸿本 刘延林 于骏一 主编 华中科技大学出版社6、组合机床及其调整与使用 金振华 主编 机械工业出版社7、画法几何及机械制图 西北工业大学工程制图教研室 编 陕西科学技术出版社8、几何量公差与检测 甘永立 主编 上海科学技术出版社9、组合机床设计参考图册大连组合机床研究所编 机械工业出版社10、机械原理教程 申永胜 主编 清华大学出版社11杨黎明机床夹具设计手册北京：国防工业出版社，199612 孙大涌先进制造技术北京：机械工业出版社，199913 肖人彬，周济，查建中智能设计：概念、发展与实践14. 徐憬机械设计手册M北京：机械工业出版社199115.哈尔滨工业大学专用机床设计与制造M黑龙江人民出版社，197916.组合机床小组组合机床讲义M北京：国防工业出版社，1972八 毕业设计总结九 致谢本文能够顺利完成首先要衷心地感谢导师崇凯教授给予的精心指导。在设计的整个过程中，崇老师亲自动手参与指导，细心地传授理论知识。在我写此论文期间，崇凯导师在学习、科研、生活中给予了多方面的关心和帮助。在一起做毕业设计的日子里，崇老师严以律已、宽以待人的人格和对科学研究的独到见解、忘我的工作精神以及严谨的科学态度给我留下了深刻的印象，促使我更加严格地要求自己，全身心地投入到学习和工作中。此外，对设计期间关心过、帮助过我的所有老师和同学，致意诚挚的谢意。- 28 -