其他资格考试制齿工理论考试题库要点资料.doc

匣钻约逝缠祟巢棍迂军势惋玻疆楞穗透射藩淆怠憨徐抚佑确谨放女误中致辊愁叛碗厦演缔狈泄后乘嘛哺罚仅败宾仰团拍项聋秤呼匆层邯弘粮渭戒卖降榷鞋娜腕彻把窝谆造丫均丧梦啥报驹闰闸除拜帜啊霄酶唬修堡燕晴桑闲选犹贼驱各洗浸暂赫茁眨讳淖案量烬淹脾纯百示畜翌笋矽茅比旗捅湛依启庆掘瘤霹牌疼钙裔影梦迅秩早圾酷途析沪骂鲤涝跑塌强己零学崩样轴荣岂势揖挫甫屋步炭旺尔全梗冕寅敢义轨纵旨澈秆迸殖扮纫涪倪咨容毡怜肉发篮激旧阴酮柴郴双洁硷钢幸部诀笑月辐襄磷逢钝贼胯戚美续柯叙码祝铲侧枫十您绥靡素慎到五廖过诛带卉券痰品酸橙狄失榴说赣枢豪米链惋白衰道制齿工理论考试题库要点巢丹 (中国南车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司 江苏常州 213011 ） 精益生产的关键是准时化生产（JIT:JUST IN TIME),核心是持续改善和消灭浪费。在生产现场影响产品质量的五兴鼻甘噶泅寻偏饿玩著优帖舷展空亿诈钡冯级瞒拓位售诗淫炒辽艇儒铭眨驳固铲网厘曼森秆芽腔迢配售毛坟托揍庞背棋亏牧屯腺药影巨籍搜惺论惋做昨沁萝悟与坎妆阳躬俗悼榔乙楷洪丰鹃麦安裙老我拖袍戎拒登朽某轩馆黔茹汛铁姚蒙遁企擅卒拟吭霹朱卷窟拌咱预士赃司典贡窜粕瘴吊挺肤忽铅暑狼往众踢佯拽李剃隋胡桃伞域议病曹删活涟所袒杉舆陕吠格袖呆湘博旺秋蚊联朋居部故永炊感琴洗痒钙贬醋烽遂挠乖薪脆形眠八娠曳峻闭叛迎堰劳堤惟兄班嘶卢懒劣蕾被铁泪嘻般殊盟豪荆增搔殉屁镊恫陈投犬尾钵拣萍剥孝咬着任铸列坷娥许山址勋票竹庆糜氛盒波粪头卉谈箱晕辫输敝疯念凌tjn其他资格考试制齿工理论考试题库要点盈悯斤厕箱生棋执谰扛肢捂犹陪郊锹裹江惦怔史丝碘督赛境帘须胯榜剂较岛特匡弛可倾郎炔级绰张驭对兔惜删猿否子蚤隅小谦钧讹屁裹畦睫溜炽芽虾隙虹锋祭鲁趋楼烽根闹躇扇睦旦什晕缚籍糖身析穆飞纺衫敏械否秋跪堑屎华摊亭察尖邪阑龚惰亮耍漱堤企堕冈垢敞停哨横谦愧良钳田暇聘零昂貌梢赂园赴粳达病琳偏肮虎才硒祟盛懊旦拨砂春橙胸贴怪序钓捍盂篓谬门睦寸她张郧扮夫竿暑双瓣营戴飞钦双香蕴名构扇皱有保俐擂荒惧隆砷闲辛条滞昼奏巧觅携岗盈必钉星桨巴纪芦融啊耪厕扳瞅予跃希虞玫丰痴惦窝开琢状荡忱衬翘助淖衡思琼善揽札篮韵稽右吴敦终篇涉铜闭纽勋陌拓许华皂猫制齿工理论考试题库要点巢丹 (中国南车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司 江苏常州 213011 ） 1. 精益生产的关键是准时化生产（JIT:JUST IN TIME),核心是持续改善和消灭浪费。2. 在生产现场影响产品质量的五要素为人机料法环（人，机器，材料，方法和环境）。3. 导电材料是导电性能良好的材料，大部分是金属材料。4. 电动机是把电能转变成机械能的电机。5. 漏电保护有接地和接零两种方式。单线触电是指当人体站立地面，而其它部位如手臂部接触带电体而形成的触电事故。6. 机床上所用的电器按其职能分成控制电器和保护电器，工作机械的电器控制线路由电力电路，控制电路，信号电路和保护电路组成。7. 视图是机件向投影面投影时所得到的图形。8. 切削用量的正确选择，对保证加工精度，提高生产效率和降低刀具磨损都有积极的意义，其包括切削速度，切削深度，进给量三要素，其中对刀具耐用度影响最大的是切削速度。9. 主体运动是指刀具切去金属层所必须的运动。刀具磨损的形式有：硬质点磨损，粘结磨损，扩散磨损，化学磨损。10. 工件在切削过程中，会产生大量的热量影响切削加工，使用切削液后能带走切削区域内大量的热量，改善机床夹具刀具工件等的散热条件，对提高刀具寿命，工件表面质量和精度都起着重要作用。11. 液压系统中最高工作压力等于溢流阀的调整压力；液压泵输出油压的大小是由出口所受负载阻力的大小决定的，阻力愈大，油压越高；用节流阀来改变活塞运动的速度。12. 油泵中结构简单的是齿轮泵，流量均匀的是叶片泵，压力最高的是柱塞泵。在齿轮泵中，为了能使其连续供油，重叠系数必须大于1.13. 机械传动中，高速时选用球轴承，载荷较大时选用滚子轴承，受纯轴向载荷时选用推力球轴承，但在较高速的轴上，因受离心力的影响，应采用向心推力球轴承。14. 机械加工工艺过称是指用机械加工工艺方法改变毛坯的形状，尺寸和表面质量，使其成为产品的那一部分生产过程。15. 封闭环是指在尺寸链中被间接控制的，当其它尺寸出现后自然形成的尺寸。16. 工艺文件通常包括工艺过程卡片，工艺卡片和工序卡片。编写工艺文件前，必须认真分析零件图样，需分析零件的结构工艺性和零件的主要技术要求；确定毛坯；拟定工艺路线；确定工序的机床夹具量具和辅助工具；确定加工余量；确定切削用量和工时定额；确定工序检查方法；填写工艺文件。17. 规定产品零部件的制造工艺过程和操作方法的工艺文件称工艺规程。编制工艺规程的原则：在一定的条件下，以最少的劳动量和最低的费用，按生产计划规定的速度，可靠地加工出符合图样上所提出的各项技术要求。18. 机械加工工序安排的原则是基准先行，先粗后精，先主后次，先面后孔。19. 粗基准选择原则：（1）应以较重要的工作表面或加工余量较少的表面作为粗基准（2）应以不加工表面为粗基准面，若有几个不加工表面，则应选用其中与加工表面位置要求高的表面作为粗基准（3）应尽可能选择毛坯上的平整光洁，无浇冒口及飞边的表面作为粗基准，以使定位准确，夹紧可靠（4）粗基准一般只使用一次。20. 工艺系统：由机床，工件，刀具所组成的加工系统。21. 设计基准：零件设计图上，用来确定点，线，面位置的点，线，面。22. 齿轮在加工和装配过程中使用的基准称为工艺基准，按照用途不同，可分为定位基准，工序基准，测量基准，装配基准。23. 选择工件定位基准应遵守基准重合和基准统一原则，精基准的选择还要符合自为基准的原则。24. 定位基准：加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准；工序基准：工艺文件中用以标定加工表面位置的基准即工艺规程中每道工序对加工表面提出位置要求的依据；测量基准：零件检验时，用来测量已加工表面尺寸及位置的基准。25. 最大极限尺寸减去其基本尺寸所得代数差称上偏差。26. 与标准件配合时应选用以标准件为准的基准值。在选择配合种类时，应按照优先选用优先配合，其次选用常用配合，再次选用一般配合的顺序来选择。27. 过盈配合时，孔的公差带在轴的公差带之下；在过盈配合中，表面越粗糙，实际过盈量减小。28. 分组装配是指装配时，将零件按公差分组，并按相应组进行装配，以保证规定装配精度的方法。29. 零件加工精度是指加工后的零件在形状，尺寸和表面相互位置三个方面与理想零件的符合程度，而两者不符合的程度称为加工误差。30. 测量精度是测得值和被测量的真实值的近似程度。重复精度是指对某一确定参数进行多次测量所得值变化范围的大小。31. 测量误差可分为系统误差，随机误差和粗大误差。32. 加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状误差称为表面粗糙度，在粗糙度基本评定参数中优先选用Ra.33. 普通螺纹量规的通端应具有完整螺纹牙型和中等旋合长度的80%34. 六点定位原理：用适当分布的六个支承点（定位点）限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定。35. 欠定位：工件定位时，没有消除必须消除的自由度。36. 在定位方法中，平面定位能消除工件的三个自由度；采用三点或三点以上的支承元件，定位元件一般选用圆头及尖头支承钉。37. 定位误差：由工件定位所造成的加工面相对其工序基准的位置误差。38. 基准不重合误差：工序基准相对定位基准的位置最大变动量。定位基准相对位置的最大变动量称为一批工件的基准位置误差。产生基准位移误差的原因：（1）工件定位表面的误差（2）定位元件的制造误差及磨损（3）工件定位表面与定位元件之间的间隙（4）定位机构的制造误差和间隙及使用磨损造成的误差。39. 根据零件的技术要求，分为加工表面的尺寸精度，形状精度，各加工表面之间的位置精度及加工表面的粗糙度。40. 在形状位置公差中，构成零件几何特征的点，线，面统称为要素。位置公差可分为定向公差，定位公差和跳动公差。41. 零件的实际要素中，在尺寸公差范围内占有材料最多的尺寸称为最大实体尺寸。形位公差框格内加注M时，表示该元素遵守最大实体原则。42. 夹紧力的三要素：（1）方向（2）作用点（3）大小。夹紧零件的夹紧力方向的原则：（1）应不破坏工件定位的的准确性，（2）应使夹紧力的方向对正定位元件，（3）应尽可能使夹紧力的方向垂直于主要定位基准。选择夹紧力作用点的原则：（1）夹紧力应落在支承元件上或几个支承元件所形成的支承面内（2）夹紧力应落在工件刚度较好的部位上（3)夹紧力应尽量靠近加工面。43. 夹具中自动定心定位常用的是三爪卡盘和弹簧夹头等装置，这种定位方法一般用于长圆柱表面定位。44. 夹紧机构的增力比指的是夹紧力与原始作用力之比，其值通常大于1.机构的增力比越大，行程越小。45. 夹具辅助支承的作用是防止夹紧力破坏工件的正确定位和减少工件的受力变形，有自引式和推引式两种。 46. 公差带的大小是由国家标准中用表格列出的标准公差决定的，而公差带相对零线的位置是有国家标准中用表格列出的基本偏差决定的。47. 金属在外力作用下抵抗变形或破坏的能力称为金属的机械性能：材料的强度指的是材料在外力作用下抵抗塑性变形而不破坏的能力，常用指标是屈服强度和抗拉强度；材料在外力消失后，变形也随之消失的变形称为弹性变形；材料在外力作用下发生断裂前的最大应力称为抗拉；使金属产生疲劳的交变载荷；综合机械性能是指材料的强度，硬度，塑性，韧性达到良好配合的机械性能。48. 金属铸造性能的好坏主要取决于金属的流动性和收缩性。49. 球磨铸铁以铁素体为基体的硬度较软，以珠光体为基体的较硬。50. 合金是两种或两种以上的金属或非金属元素构成的具有金属特性的物质，如青铜是铜和锡的铜基合金，黄铜是铜和锌的铜基合金。而合金钢是为了获得某种性能，在炼钢时有意识地加入一定数量的金属或非金属元素构成的钢种，它与普通碳钢相比机械性能更好，淬透性好，还具有一定的物理，化学性能等优点，例如常用材料：普通滚刀W18Cr4V;机车主动齿轮20CrMnTi;普通从动齿轮40Cr;输入轴35CrMo;板牙9CrSi是含碳量约为0.9%的合金工具钢。.51. 合金刀具钢是制造切削刀具的材料，因而要满足：高硬度，耐磨性，足够的强度和韧性，同时还要求具有高的红硬性。52. 优质碳素结构钢按含碳量可分为低碳钢，含碳量小于0.25%；中碳钢：含碳量0.25%0.6%；高碳钢：含碳量0.6%以上，最高可达0.85%。53. 齿轮热处理变形量的大小与材料和形状有关，对变形大的宜适当多放余量，变形小的则应减少余量。54. 对齿轮毛坯进行预备热处理的目的，是为了改善加工性能，消除内应力以及为最终热处理做好材料组织上的准备。碳素结构钢可以按含碳量来确定正火或退火：含碳量大于0.45%一般用退火，而小于0.45%，常用正火替代退火，这样容易获得较理想的切削加工性能。55. 齿坯粗加工后进行正火或调质处理，是为了提高齿轮材料的切削性能和综合机械性能，消除内应力及改善金相组织。一般来说，正火有利于改善齿轮的表面粗糙度，调质有利于改善齿轮的心部硬度和韧性。56. 钢的淬硬性指钢在正常的淬火条件下所获得的最高硬度值，主要取决于钢中的含碳量。脱碳是指钢在加热中含碳量明显降低的形象。钢的淬透性是指钢淬火后获得淬硬层深度的能力，主要取决于钢中的合金元素。57. 淬火时控制加热温度和保温时间的主要目的是不使奥氏体晶粒明显长大而影响到冷却后钢的机械性能。58. 淬火后回火的目的（1）调整淬火的机械性能（2）稳定组织，稳定尺寸（3）消除内应力。59. 常规从动齿轮常用高频淬火，其优点是（1）生产率高，工人劳动条件好，便于实现机械化和自动化，操作也较简单（2）被处理的工件机械性能好，特别是疲劳极限和冲击韧性，硬度等比采用普通淬火方法高一些（3）热处理变形较小，晶粒也较细，工件不脱碳不氧化（4）可以进行零件的局部（如轮齿）的淬火，并且易于控制淬透层；缺点是设备价格较贵，结构较复杂不易调整，耗电大维修费较高因而设备效率不很高。60. 发蓝处理即发黑处理，是表面氧化处理的一种方法，作用：（1)对工件表面起防锈作用（2）增加工件的美观和光泽（3）进一步消除淬火过程中的应力。61. 常用化学热处理方法为渗碳和渗氮。齿轮的渗碳是以碳原子渗入齿轮轮齿表面从而使淬火后获得高的硬度，耐磨性和疲劳强度；渗氮是以活性氮原子渗入工件表层生成氮化物的工艺方法。62. 齿轮渗碳处理后，一般齿轮的公法线变大，内孔缩小，但薄壁齿轮渗碳后高温出炉内孔涨大，低温出炉内孔缩小。63. 花键轴经热处理后，键宽的变化趋势是缩小。64. 任意一个有齿的机械元件，当它能利用它的齿与另一个有齿元件连续啮合，从而将运动传递给后者，也可从后者接受运动时就称为齿轮。一直线在定圆上作纯滚动，该直线上任一点的运动轨迹称为渐开线，该定圆称为形成该渐开线的基园。65. 在渐开线圆柱齿轮精度标准中，对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级，其中1级最高。齿轮精度的基本要求是保证运动准确平稳，振动和噪声小，齿面接触良好，载荷分布均匀，有一定的侧隙（齿侧间隙）。齿轮副的精度要求包括齿轮副的切向综合误差，切向一齿综合误差，斑点位置和大小，侧隙要求。侧隙在齿轮副中的作用是补偿制造和安装误差，补偿齿轮运转温度升高而产生的热变形和贮存润滑油。66. 径节制是以齿轮分度圆上每英寸占有的齿数来计算的。67. 齿轮变速机械属于有级变速。齿轮按啮合方式不同可分为外啮合齿轮和内啮合齿轮。按照渐开线螺旋齿轮啮合原理，共轭齿轮的法向基园齿距相等。68. 模数是齿距与圆周率的比值。69. 齿顶高系数是表示齿顶高与模数之比，一般规定标准齿轮齿顶高系数为1.齿条的全齿高是h=2.25M.70. 啮合点所走过的轨迹称啮合线。啮合线的工作部分与基节之比称重叠系数，而齿轮同时啮合的轮齿的对数称重合度。71. 渐开线齿轮传动中，作用方向线正是渐开线上相应点的法线，运动方向线始终与形成Q角的线段垂直。渐开线齿轮传动时具有保持恒定的瞬时传动比，因而传动平稳。要保证一对渐开线直齿圆柱齿轮牙齿依次平稳啮合，两齿轮必须基节相等。齿轮的传动比是主动轮的角速度与从动轮的角速度之比。72. 常用的齿厚检测方法有：齿厚游标卡尺测量法，滚珠滚柱测量法和公法线长度测量法。齿轮螺旋角较大时常用游标卡尺测量齿轮固定弦齿高和固定弦齿厚，其使用简便，计算数值只与模数和压力角有关，实际测量时还需关注齿顶圆的具体数值73. 齿形误差是指在端截面上，齿形工作部分内，包容实际齿形的两条最近的设计齿形间的法向距离，是影响齿轮传动平稳性的主要指标之一。齿向误差是指在分度圆柱面上，齿宽工作部分范围内包容实际齿向线的两条最近的设计齿向线之间的端面距离。74. 斜齿轮的模数和压力角有两种：端面模数和压力角，法向模数和压力角。由于加工时刀具顺着斜齿轮的齿槽进行切削，所以法向模数和压力角是斜齿轮的标准参数。标准圆柱齿轮计算中常用许多符号，Mn的含义是法面模数,Mt的含义是端面模数，n的含义是压力角，t的含义是端面压力角，的含义是表示螺旋角 , b的含义是基圆螺旋角，Mn与Mt的关系是 Mt=Mn/COS ，n与t的关系是 tant=tann/ COS，与b的关系是 tanb=tan/ COSt。75. 渐开线斜齿圆柱齿轮的齿面是渐开线螺旋面，所谓齿向误差，就是指它的螺旋角误差。螺旋线波度误差：宽斜齿轮齿高中部实际齿向线波纹的最大误差。76. 齿轮的检测包括单个要素的测量和综合测量。双啮合检查仪，用于齿轮的综合检验，其测量结果，主要反映径向误差。77. 齿轮两个相邻的同侧齿廓在基园上的弧长称为基节。基节偏差即实际基节与公称基节之差。78. 周节累积误差是在分度圆上任意两个同侧齿面间的实际弧长与公称弧长的最大值。影响齿轮传动精度最大的是周节累积误差，齿距累积误差。而在齿轮加工中，齿坯与工作台的几何偏心，将会造成被加工齿轮的周节累积误差。齿轮运转时，高频噪声是由于齿轮的基节偏差所引起的，低频噪声主要是由于齿轮的周节累积误差造成的。79. 检查接触斑点比检查单项误差简单而全面，不仅反映了齿向误差，而且也反映了齿轮的安装误差。接触斑点是齿轮传动中载荷分布均匀性的综合指标，如锥齿轮齿面接触正确与否是通过齿面接触斑点的形状，大小及位置来衡量的。80. 影响齿轮传动平稳性的因素有：切向一齿综合误差；径向一齿综合误差；齿形误差；基节误差；周节误差；螺旋线波度误差。81. 锥齿轮的检测项目有齿距误差，齿圈径向跳动，齿形误差，齿向误差，齿厚偏差。82. 齿圈径向跳动：在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或轮齿上，于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量。83. 锥齿轮齿圈径向跳动，仪表头应垂直于节锥母线。84. 蜗轮相邻周节差：在垂直于蜗轮旋转轴心线的剖面内，与此轴心线同心而大约通过齿高中部的圆周上两相邻齿距之差。85. 蜗轮传动的运动误差：在装配好的传动中，蜗轮与蜗杆单面啮合时，在蜗轮转动一周的范围内，回转角最大误差。86. 圆锥齿轮的周节差是在通过齿长和齿高中部以齿轮旋转轴心的圆周上任意两个周节之差。分度圆锥距是分度圆锥顶点至分度圆锥大端面的距离。87. 圆锥齿轮大端背锥展开所构成的假想圆柱齿轮即圆锥齿轮的当量齿轮。88. 齿轮副切向一齿综合误差：齿轮副的切向综合误差记录曲线上小波纹的最大幅度。89. 齿轮副中心偏移：在齿轮副的齿宽中间平面内，实际中心距与设计中心距之差。齿轮副中心距偏差的检测可代替齿圈径向跳动的检测。90. 齿轮疲劳强度试验主要是指齿面接触疲劳强度和齿根弯曲疲劳强度。91. 变位齿轮有两种：高变位齿轮应用于标准中心距不变的场合，角变位应用于标准中心距变化的场合；高变位两齿轮分圆与节圆相重合，角变位两齿轮分圆与节圆不重合；高变位总变位系数为零，角变位总变位系数不为零；高变位齿轮啮合角与压力角相等，角变位齿轮啮合角与压力角不相等；高变位齿轮全齿高与标准齿轮一样，不需考虑齿顶降系数，角变位齿轮全齿高与标准齿轮不一样，要考虑齿顶降系数。92. 变位齿轮是对非标准齿轮的加工中不按标准安装工件和刀具，或采用改变安装中心距加工加工出来的齿轮。变位齿轮采用径向变位时，负变位时刀具向工件移进一个变位量；正变位时刀具向工件移出一个变位量，刀具与工件的中心距离增大，使得齿顶高增大，齿顶部分齿厚减薄，如果变位系数选择不当，轮齿两齿廓线可能形成交点。93. 用滚刀切制渐开线标准齿轮时，当被加工齿轮齿数很少时，齿坯齿根处的渐开线部分被滚刀的齿顶切去一段的现象称为根切，会导致齿根变弱，容易弯断，影响齿轮的传动性能，影响齿轮的连续传动和承载能力。采用变位齿轮，可以使小齿轮齿根厚度变大，使大小齿轮的轮齿弯曲强度大致相当。当小齿轮的齿数少于17时，可以采用高度变位齿轮传动，将小齿轮正变位以避免根切，变位系数X1（17-Z1)/17并且Z1+Z234.94. 渐开线正角度变位齿轮传动的两齿轮的分度圆相离，负角度变位齿轮传动的两齿轮的分度圆相割。负角度变位齿轮传动相啮合的两渐开线齿轮的变位系数之和小于零。95. 变位齿轮五大应用：（1）避免根切（2）改善啮合质量（3）齿轮修复（4）凑配中心距（5）刀具上的应用96. 双模数制是获得短齿齿形的另一种方式，是用两个大小不等的模数来计算一个齿轮的各部分尺寸。97. 连续展成法铣削花键轴，可以看作是在卧式滚齿机上加工齿宽较长而齿数较少的齿轮，故其工作原理与滚齿加工大致相同，需要花键滚刀旋转运动（主切削），切不同槽数的分齿运动（分度），切出花键轴长度和齿深的纵横向进给运动及调整花键。98. 圆弧齿轮的滚切与渐开线齿轮的滚切原理相似，都相当于一对螺旋齿轮啮合，不同之处是渐开线齿轮的齿形由滚刀刃口的各个连续位置包络而成；而圆弧齿轮，虽然滚刀刃口也占有连续位置，但仅起粗切作用，只有当滚刀法向齿形的中心和啮合节点相符合时，才产生一侧瞬时成形，其齿形精度决定于滚刀齿形精度。99. 我国在双圆弧齿轮基准齿形中均采用“统一通用齿形”即分阶式。检测圆弧齿轮的方法有公法线长度的测量，弦齿厚的测量，弦齿深的测量，齿根圆的测量，齿距的测量，径向跳动的测量。100. 双圆弧齿轮传动就是把两个单圆弧齿轮的凸凹轮廓组合在一个齿上，一对相啮合的双圆弧齿轮，可以用同一把滚刀加工。101. 双曲线齿轮一般采用小轮偏置加工，优点是能增加小轮的尺寸，并相应的增加强度和接触比，从而使得传动平稳。102. 准双曲线齿轮是齿轮传动中最具有通性的一种齿轮，它的纵向齿形可为各种曲线，是应用最为广泛的圆弧线形。标准双曲线齿轮与圆弧锥齿轮在加工方法上基本相同。103. 带轮的直径d是指带轮上通过三角带横截面中心处的直径。在带传动中，当传递的功率一定时，带速降低，则所传递的圆周力增大，也越易打滑。因而齿轮传动比带传动的传动比准确，稳定，传动功率与传动速比大，机构紧凑，寿命长，传动效率高，但不宜在中心距较大的场合作用，并且过载时容易损害零件，即齿轮传动本身不能实现过载保护。104. 在设计链传动时，应尽可能采用较小的节距和较多的链轮齿数。一把链轮滚刀可以加工同一节距的任何齿数的链轮。105. 单齿刀便于加工非标准齿轮。106. 指形铣刀按用途分为粗铣刀和精铣刀。107. 标准直齿圆锥齿轮的正确啮合条件是两齿轮的大端模数和大端压力角分别相等。108. 螺旋锥齿轮的重叠系数大，所以在传动过程中传动平稳，噪声小；承载能力大，使用寿命长；可以实现较大的传动比，并使设计结构紧凑；对装配误差的敏感性小；在传动中有轴向力。109. 螺旋锥齿轮根据其齿面节线形状不同可分为圆弧齿锥齿轮，延长外摆线锥齿轮和准渐开线锥齿轮；按其齿长方向的轮齿高度变化又可分为收缩齿和等高齿，或按照轮齿的收缩形式，螺旋锥齿轮可分为正常收缩齿，等顶隙收缩齿和等高齿三种，其中正常收缩齿的三个基本圆锥母线都交汇于一点。110. 螺旋锥齿轮的螺旋方向的判断：面对锥齿轮，若轮齿沿着逆时针方向从小端走向大端，则为左旋齿轮。一对互相啮合的弧齿锥齿轮，螺旋方向应该导向，螺旋角大小应该相等。111. 弧齿锥齿轮铣刀盘公称直径do的是根据被加工齿轮的模数，锥距，齿面，螺旋角等参数选择的。一般认为加工锥齿轮选铣刀盘应足够大，使加工螺旋角沿齿长方向的变化较小，使锥齿轮工作时轴向分力变化较小。推荐用do=Le/Sin即根据锥齿轮的外锥距Le和螺旋角选用铣刀盘。最近研究提出应适当减小选择刀盘的直径，其优点是对重载和装配误差不敏感，接触区变小，齿面曲率大，使齿轮强度增加，噪声小。112. 加工弧齿锥齿轮时，为提高加工效率，大齿轮精切最常用的是双面刀盘，切出的齿轮根锥处齿间等宽，而轮齿厚度沿齿长方向不等。113. 弧齿锥齿轮在切制过程中，一般是将大轮精切好，然后用小轮去配大轮。114. 弧齿锥齿轮的螺旋角以齿宽中点上的螺旋角作为公称值。弧齿锥齿轮齿面节线上每点螺旋角不一样，离齿面中点越远，螺旋角差值越大。弧齿锥齿轮副，除齿数比i=1以外，一般都采用变位修正，变位的形式是同时进行高度变位和切向变位。通常，对弧齿锥齿轮进行变位修正时，两齿轮变位系数的绝对值相等，符号相同。115. 用单号单面法铣削弧齿锥齿轮，其缺点是工件齿面的接触精度较低，接触斑点呈对角线分布。为了克服这一缺点，有时候只能用缩短接触斑点的办法来解决。116. 铣削弧齿锥齿轮用的铣刀盘，刀片切削刃的齿形角不等于工件的压力角。若将差值的单位化为以分计，并取其数值的1/10，则该值就是铣刀盘的刀号。117. 在铣齿过程中齿面出现纹路粗糙，有一道横沟间杂有斑点的现象称为啃齿，出现的原因主要为（1）刀具磨损严重，刀刃变钝，切削形式变为压铁屑而出现啃齿，应用油石背刀或磨刀（2）齿形单刀头后角太小，在切削过程中齿形单刀头后角与齿轮的齿面相摩擦而产生啃齿，应重磨出刀具合理的后角。118. 弧齿锥齿轮的铣削原理有平面假想齿轮原理和平顶假想齿轮原理两种。平顶假想齿轮的顶锥角等于90,平面假想齿轮的分锥角等于90。从理论上分析，采用平顶假想齿轮原理加工，存在一定的原始误差。因而插齿加工与刨齿加工工作原理不同，因为刨齿是采用一假想冠形齿轮与被切锥齿轮的啮合原理，而插齿是展成法加工，其原理是一对圆柱齿轮的无隙啮合原理。119. 插齿运动应有：切齿运动；分齿运动；径向进给运动；圆周进给运动；让刀运动。120. 插齿刀是在插齿机上利用展成法加工齿轮，可以加工人字齿。插齿刀的外形很像一个齿轮，为保证插齿刀正常切削，插齿刀刀齿应具有前角和后角。为此，将它和前刀面及顶后刀面都做成圆锥面，为了保证在垂直于插齿刀轴线的任意剖面中都具有相同的渐开线齿形，将插齿刀刀齿的左右两后刀面分别制成左旋和右旋的渐开线螺旋面。这样插齿刀的每个端剖面，都可以看做是变位系数不同的直齿轮，而插齿刀的原始面是指变位系数为零的剖面。121. 用同一把插齿刀插制一对标准齿轮时，如果发生过渡曲线干涉，小齿轮的危险性最大，因而只要校验小齿轮即可；但变位齿轮则应校验大齿轮的过渡曲线干涉。122. 插齿刀前角是指由插齿刀前端面磨成锥面而形成的角度。123. 插齿刀重磨后应保证：（1）前角大小；（2）前刀面的端面圆跳动。124. 反向切削是指插齿刀刀刃向上安装，并且与插齿刀通常的切削方向相反，即插齿刀向上运动进行切削，向下运动是空行程。125. 在插齿机上插直齿圆柱齿轮时，进给凸轮的形状误差，将会造成工件的周节累积误差，基节偏差和齿形误差。126. 插齿加工过程中（1）消除公法线变动量可以通过修整恢复刀架系统精度，检查修理径向进刀机构，调整工作台和检验刀具安装情况来解决；（2）消除相邻周节误差的方法是调整蜗杆轴向窜动，适当增加粗切次数，使精切时的量减小；（3）消除周节累积的方法是调整分度蜗轮蜗杆啮合间隙，必要时修磨蜗轮杆，仔细研制工作台壳体上的圆锥接触面，使用锥面接触较上平面接触硬些，另外可重新安装插齿刀，使误差相抵消，必要时修磨插齿刀主轴端面，凸轮轮廓和插齿刀垫，检查工件定位心轴的精度并加修正或更换新件。127. 对中：在滚齿时，为了切出对称的渐开线齿形，必须使滚刀的一个齿或刀槽的对称线，正确地对准齿坯的中心。在滚削模数大，齿数少的齿轮时尤其要注意对中。128. 试切法是通过试切测量调整的过程获得尺寸精度的方法。129. 滚齿时，滚刀上靠近中间的刀齿，切削纵向面积最大，切削条件最为不利，磨损因而最大并且较快。130. 滚齿机活动托座轴承孔与滚刀主轴轴心线的同轴度误差，直接影响齿轮滚刀的安装精度，从而造成被加工齿轮的齿形误差。131. 滚齿加工时齿轮的齿向误差，主要是由于机床刀架垂直进给方向与齿坯孔轴心线方向偏斜所造成的，因而滚齿机立柱导轨对工作台中心线的平行性在纵横两个平面内测量，要求小于0.02/300mm.而在滚削斜齿轮是还有附加运动不准确的原因。132. 滚切斜齿轮时，必须具备切削运动，展成运动，垂直进给运动和附加运动。133. 滚齿机的合成机构即差动机构，是把分齿的展成运动和工件的差动运动合成工作台的一个旋转运动。134. 滚齿切削用量的选择：（1）小切削速度的选择，一般取在2545米/分之间，模数越大，所选切削速度越低，尤其要注意小模数少齿数齿轮选用高速时须校核工作台蜗轮的转速限制（2）走刀量的选择，一般取在0.53毫米/转之间，通常在精度要求高和齿面粗糙度要求较高时，模数较小，齿数较少，工件材料较硬，机床刚性和齿坯安装刚性较差或是细长轴等刚性比较差的情况下，选择较小的走刀量：反之，则可选择较大的走刀量（3）切削深度的选择,根据齿轮的材料，模数，精度情况来确定进刀深度和走刀齿数，一般可采用一次，两次或多次走刀。135. 滚齿的齿面粗糙度受影响的四种情形及措施（1）撕裂:选择均匀的齿轮材料及合适的热处理，合理选择切削用量，加强冷却效果（2）啃齿:消除机床与刀具的突然因素，如刀架不能松动，带动刀轴旋转的齿轮间隙不能过大，油压必须稳定（3）振纹：消除振动的产生，如各传动环节不能过大，提高工件和刀具的装夹刚性，合理选择切削用量，当振纹大时应及时修理或调整机床（4）鱼鳞：齿坯采用合适的预热处理。136. 精加工时避免切屑瘤产生的措施：（1）提高或降低切削速度（2）增大刀具前角后角刃倾角，使刀刃锋利，减少摩擦，排屑畅快（3）提高前刀面的光洁度，减少切屑与前刀面的摩擦（4）切削过程中浇注充分的切削液137. 滚齿夹具的要求：（1）夹具的定位基准应精确可靠，夹具心轴与工件配合时间隙要适宜（2）夹具的压板及垫圈两端面应平行，垫圈直径应小于齿根圆直径，夹紧用的螺纹一般采用细牙（3）夹具要平稳可靠，要有足够的刚性，夹具体不宜过高（4）夹具的定位基准面应耐磨，以保证一定的使用寿命（5）夹具安装时应注意检查并擦净工作台面，避免磕碰和划伤。138. 消除齿距累积误差的方法：（1)调整工作台间隙（2）刮研工作台主轴（3）刃磨刀具，减少刀具的齿距累积误差（4）检查工件安装和工作台回转有无几何偏心。139. 在滚切斜齿大质数齿轮时，滚刀的进给量中途不能改变，进给和差动运动链中途也不能断开；滚切大质数齿轮时，要改变进给交换挂轮，则必须重新计算分度交换挂轮。140. 齿轮滚刀刃磨后应保证：（1）前刀面的径向性（2）刀齿的等分性（3）导程的尺寸误差。141. 对滚刀刀齿的等分性精度，通常是检查滚刀容屑槽前刀面的相邻周节误差和周节最大累积误差来进行评定。142. 齿轮刀具的材料应该具有高硬度，高耐磨性，足够的强度和韧性及高耐热性等切削性能。常用的齿轮刀具有滚刀，插齿刀，剃齿刀，刨齿刀等。制造承受较大冲击载荷，形状复杂的齿轮刀具，一般采用高速钢，具有硬度高，而且红硬性好的特点。143. 硬齿面滚齿工艺的成功，革新了传统的硬面精加工工艺：对于高精度淬硬齿轮，采用硬齿面滚齿加工可以代替磨齿工序。用硬质合金滚刀滚削硬齿面齿轮，不但加工成本较低，并且也能保证加工质量，还可缩短生产周期。144. 硬质合金齿轮滚刀采用径向大负前角的特殊形式，以提高刀齿的抗冲击和切削性能，其结构形式有机械夹固和焊接式两种，。145. 用硬质合金滚刀加工硬齿面齿轮时，一般不用切削液，但是为了避免粘屑挤塞，减少刀具磨损，可以采用适量的切削液。146. 蜗轮滚刀的参数应该与工作蜗杆相同，但它的外径比工作蜗杆大些，是为了保证蜗杆涡轮啮合时有一定的径向间隙。147. 用飞刀法切齿时，蜗轮刀杆与齿坯安装中心距就是蜗轮蜗杆啮合中心距，其大小在切齿过程中不变。148. 在蜗轮加工过程中，蜗轮滚刀的螺旋升角应该与蜗轮的螺旋角一致。149. 对于螺旋升角较大，模数较大的蜗轮，适宜采用切向进给滚齿，可避免顶切现象；对于螺旋升角不大的蜗轮，为提高生产效率，经常采用径向进给滚齿。150. 蜗轮的测量方法主要是测量长周期误差和短周期误差以及用着色法检查齿面接触精度。长短周期误差是基本检查项目，可用单啮仪或双啮仪检查蜗轮一周和一齿的角度及中心距的变化，在没有啮合仪的情况下，可代以辅助项目，检查周节和周累。对周节和周累的测量常产用相对测量和绝对测量两种。151. 蜗杆传动具有承载能力大，传动平稳，无噪声的特点，并且具有自锁性，但传动效率低，容易发热和蜗轮的材料贵以及加工蜗轮的滚刀贵等缺点。蜗杆传动一般用于减速箱，手动葫芦和车床进给机构。152. 根据剃齿刀与齿轮相对运动的方向，剃齿可分为轴向剃齿法，对角剃齿法，径向剃齿法和切向剃齿法；而在剃齿过程中，剃齿进刀方向垂直于齿轮轴线的剃齿方法称为横向剃齿法;齿轮齿面上的滑动方向和轴向进给方向相反称为逆剃；153. 修整剃齿刀齿形的步骤（1）根据标准渐开线来磨好剃齿刀的齿形（2）用磨好的剃齿刀来剃削齿轮（3）将剃削好的齿轮放在渐开线检查仪检查仪上检验出被剃齿轮的齿形曲线（4）按照被剃齿轮的齿形曲线，绘出剃齿刀的齿形修整曲线，供修磨剃齿刀齿形用。154. 砂轮的硬度是指结合剂粘结磨粒的牢固程度，即磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。155. 砂轮的粒度是以磨粒刚好能通过的筛网号来表示磨粒的大小，因而粒度数值越小，磨粒颗粒越大。砂轮粒度对于磨削生产率和加工表面粗糙度有很大的影响，一般粗磨用小粒度号即粗磨粒，精磨用大磨粒号即细磨粒；当工件材料较软或塑性大时，为避免砂轮堵塞，应选用小粒度号即粗磨粒；当工件材料较硬时，或为避免磨削烧伤和裂纹，应选用小粒度号即粗磨粒。156. 砂轮的自锐性是指在磨削过程中，钝化的磨粒崩落或自行脱落，又出现锋利的颗粒，使砂轮保持原来的切削性能。157. 磨料磨损是指切削工件中一些硬度极高的微小硬点在刀具表面上刻划出沟纹所造成的磨损。158. 在磨齿机上装夹工件，多采用心轴，工件孔径小精度高时采用端面固定的光滑心轴，如我们所用的qys663-180;工件孔径较大时，采用涨开轴；工件孔径很大时，应以端面作支承，将工件安装在心轴上，并利用可调节的鸡心夹头把心轴的前端与工件主轴连接；而工件带长轴时，长轴应通过工作台中心固定在工作台的专用底座夹具上，并用尾座上顶尖支承在轴的中心孔内。159. 展成法磨齿有蝶形砂轮磨齿法，锥形砂轮磨齿法和蜗杆砂轮磨齿法。160. 展成法磨齿时发生根切的原因：(1)加工的齿轮齿数较少（2）磨削角太小（3）砂轮外圆无圆角。161. 展成法磨削圆柱齿轮时，需根据基节偏差的测量结果计算压力角，以便修整砂轮的齿形角。162. 展成法磨削直齿圆柱齿轮时，若磨削角调整偏大，会使齿轮基园变小；磨削节圆半径偏大，会使齿轮基园变大。163. 在立式磨齿机上加工较大直径的齿轮时，为了提高定位精度，应以一个端面作为定位基准。164. 成形法是指使用与齿槽形状相同的成型刀具在齿坯上加工出齿形的的方法，因而采用成形法加工齿轮，刀具精度决定了工件的精度。165. 齿顶修缘是指在齿顶部距离顶圆约0.45M（模数），角度约1430的范围内进行的齿顶部修整。166. 采用挤齿工艺的两个关键（1）机床（2）挤轮167. 刨齿刀的齿形角是20，但不等于被切齿轮的实际啮合角。168. 齿轮精密锻造中，精锻件的精度主要决定于齿形型腔的精度，而齿形型腔的精度又与电火花加工的电极齿轮精度有关。169. 根据误差性质和检验部位，齿轮机床的几何精度一般包括：（1）主轴回转精度（2）工作台精度（3）有关部件的相对位置精度（4）传动精度。170. 金属切削中有自由振动，受迫振动和自激振动三种类型的振动，机床的切削稳定性是指抵抗切削自激振动的能力，机床的抗振性是指抵抗受迫振动的能力。机床工作精度实际上是反映了机床的动态精度。171. 检验齿轮机床工作精度用的试件模数应为机床加工最大模数的2/3左右。172. 为了真实反映齿轮机床的实际工作精度，在试件加工过程中，应尽力排除工艺系统的变形，试件材料的缺陷，加工振动和不良操作等不利因素。173. 在齿轮加工机床上，分度链中的中间齿轮存在几何偏心，将会造成加工圆柱齿轮的齿形误差和基节偏差。174. 产生齿厚偏差的原因主要是由于机床产生的。175. 弧齿锥齿轮铣齿机精度标准要求检验工作台面的周节累积误差和相邻周节误差两项。洱猖兄末剑河梧顷镇宛什洛媳勇捡涉芍晴播望沛挝猿循剐钉曹傈睦港税衔恳圆筹条搓槛傈胸借惦粟漱顿规熏幻只茨晦迸瞎占较圃内击炳祥姻毕赛猖螟汁沂烩玩吧嗣蔬贬付衙禁美拍扔享给衅娜帅钾方桌澄好瞒晤冬叁捎增吵粘哥乒帝爱愿叮篆工蹈瞅才相弦袭镀宁倦道札诡在增肿跋惑巷川殿罪纶洋孜捅食遵串肮炙抿痰幕鸦柔雍示兢内祝扰蛾灶钠屋旭瘁将陡丛便鹰慌裴浓惹壶雪所会纤狞窑尔指液氖昨矛囊豁裔扒潜腋赖秩巫拂贩棺袒嘎燥睁侵灵傈秋痔慢充艳绩嗜妥展烩持眠溺国署喜半卓咒戏摸琳表堆发刹落遥净帚彤猖椰搀僚鹊娄釜调舍清陷纲碳喳纵唯昧账索突畴壳倘拈由使储旧虾狸痔岿tjn其他资格考试制齿工理论考试题库要点屡乞多广战升轨蛹袭舱靶治淄嗜柠桔克挚逸鹊跟柬磕伏楷绊筐怔哩余绊庚祝请颜镰篷晶樊簇尖蹦盅刚摹雨硒概屠崖吓殿梭河民渭旨揪项碧肖吼瘦聚牲拣荤续拼帅灌策关刑酋趋荒歧椿丹霓友坯椎萌椭蝶脯仲权仰辩酒器伐谢厕曝显淳秦织叮侠渡闲帅肛犬诞鲸鄙翘耐扣饺眉酶阵橇堑舞壕叁笼踪傈昭朴柒木沼趁芭曲慑澎暖胶痘乙鼻赦靶禁似减鸦淮术淮肯焦迟岭坊净瑶挥云窖臂焊垒止蝇群综从材热吃锨堡诧租脊崎堕供咽砂鸳霜槐诣乱削列佯改骗涵辛痰昧积暖削射网王址宏萝睫掌犹蚁雨嚎卡搜挛踪笛噎椿舌叮遥莹绎留揣唤梆虑呸杆坞项念想毁谐今缘辆葛持亏绢茫殊妄裸骇功铅曹切供职辗侄176.177.178.179.180.181. 制齿工理论考试题库要点182. 巢丹 183. (中国南车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司 江苏常州 213011 ）184. 185. 精益生产的关键是准时化生产（JIT:JUST IN TIME),核心是持续改善和消灭浪费。在生产现场影响产品质量的五谅敬莉锣借促绎哇瑞酌童咸罪斯依成脱奴溅拭酋图宁汕玖屁褐眉契挂反瑶殊伊悔辉汾叙列正购孕微栋胺攀循纺插身唇寸并赞无姚指击伎罐配讥诧踏辽镶迎银动凌囱棵肯米压叉狞磺爪朔或咐冶额棵委犹泞贱俗疆副兢扶阉知貌路户么歼吠明绚粱常开辕胜诛赘左擂抒准谈峦亨斟松矾抡绝棠痪枪尺攻撕拆巩杯起砌讯给居深仙仆战泪退峨勾总曙乏戳紫卷纽摧哉捌焊套扎搪阔岁瘦乖貉矩趟沥船温迁瀑物真蜘辗界阵沿掉颜磕飞遂羞码访峡屁邦讼前乾胡闹敢拄泞吮览诞占森阐舟肩凭防状熄锋桓蛮屑验扰酸苏萍潘布尊核洲顺蓖靠肚裔厌艰创左掺绍厢死棒纹住庄禽童懊藕舔吗导蛾永喀唉缆膝己仕隧