资源描述
塑料模具设计与制造试题库一名词解释:（每题5分）1、塑料 答案：塑料是以高分子合成树脂为基本原料，加入一定量的添加剂而组成，在一定的温度和压力下可塑制成具有一定结构形状，能在常温下保持其形状不变的材料。 2. 应力开裂 答案：指有些塑料对应力比较敏感，成型时容易产生内应力，质脆易裂，当塑件在外力的作用下或在溶剂的作用下即发生开裂的现象。 3.浇注系统的平衡 答案：各分流道的长度、截面形状和尺寸都是对应相同的布置方式。 4.三板式注射模 答案： 又称双分型面注射模，是在动模和定模之间增加了一个可定向移动的流道板，塑件和浇注系统凝料从两个不同分型面取出的模具。7、分型面 答案：模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。8. 冷料穴 答案：指直接对着主流道的孔或槽,用以储藏注射间隔期间产生的冷料头。11.成型零件答案：塑料模具上直接与塑料接触并决定塑件形状和尺寸精度的零件。12.成型零件的工作尺寸答案：成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸。13.一次推出机构答案：指塑件在推出机构的作用下，只作一次推出动作就可以被推出的机构。14.二级推出机构答案：是一种在动模边实现先后两次推出动作，且这两次推出动作在时间上有特定顺序的推机构。16.最大注射量答案：指注射机的柱塞或螺杆在作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注出量。 17.主流道答案：指从注射机喷嘴与模具的接触部位起到分流道为止的一段流道。19注射压力答案：指注射机柱塞或螺杆头部对塑料熔体所施加的压力。20.塑料的流动性答案：在成型过程中，塑料熔体在一定的温度和压力作用下充填模腔有能力。23.联合推出机构答案：实际生产中，有些塑件结构十分复杂，采用单一的推出机构容易损坏推环塑件或者根本推不出来，这时就往往采用两种以上的推出方式惊醒推出，这就是联合推出机构。24.二级推出机构答案：是一种在模具中实现先后两次推出动作，且两两次推出动作在时间上有特定顺序的推出机构。25.双推出机构答案：在动，定模上都设置推出机构的叫做双推出机构。26分流道答案：指介主流和浇口之间的一段通道，它它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡度通道，能使塑料的流28侧向分型抽芯机构答案：当塑件上具有内外侧孔或内，外侧凹时，塑件不能直接从模具中脱出。此时需将成型件侧孔或侧凹等的模具零件做成活动的，这种零件称为侧抽芯，当塑件脱模前先将侧型芯从塑件上抽出，然后再从模具中推出塑件。完成侧型芯抽出和复位的机构叫做侧向分型与稠芯机构。二、填空： （每小题2分）1、注射成型一般用于热塑性塑料 的成型。压缩模塑主要用于 热固性 塑料成型3、注射时，模具型腔充满之后，需要的一定的 保压 时间。4、塑件的花纹，标记，符号，及其文字应易于成型和脱模，便于模具制造。5、 为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模上。6、分型面选择时要便于侧分型和抽芯。若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。7、 为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。8、 塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。14、在多型腔模具中,型腔在分型面的排列有平衡式和非平衡式两种.15、排气是塑件成型的需要,引气是塑件脱模的需要17、在实际生产中斜导拄斜角一般取1520度，最大不超过25度.23、设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件形状结构的关系，塑件留在定模或动，定模上均有可能时，就须设 双推出 机构。24、注塑模塑过程需要控制和压力有塑化压力和注射压力25、推杆通过模具成型零件的位置，应避开 冷却通道。26、塑料制品收缩不均匀性，必然造成塑料制品产生 翘曲、变形、甚至裂纹等缺陷。28、注射模的浇注系统一般由主流道、分流道、浇口及冷料穴四部分组成。30、抽芯距是指侧型芯从 成型位置抽到不妨碍制品 推出 位置时，侧型芯在 垂直于开模 方向所移动的距离。31、斜导柱分型与抽芯机构中，斜导柱倾斜角度在生产中一般取1520。32、模具排气是制品加工质量的需要，可开设 排气槽和利用模具零件的 配合间隙 排气。34、塑料制品的后处理主要为 退火 处理或 调湿 处理。35、塑料的粘度高，则其流动性 差 ，型腔填充 困难 。36、推块的复位一般依靠 复位杆实现。37、模具中导向装置的作用是 导向作用 和 定位作用以及承受一定的侧向压力。38、注射成型的主要工艺参数是 温度、 压力 和 时间 40、塑料中的添加剂之一的稳定剂按其作用分为 热稳定剂、光稳定剂和抗氧化剂。41、在设计塑件时其形状必须便于 成型 以简化 模具结构 、降低成本 提高生产率和保证塑件质量。 42、注射机按塑化方式分为柱塞 式 螺杆式两种，其中螺杆式注射机塑化效果较好。43、分型面的形状有 平面 、 斜面 、 阶梯面 、 曲面 。45、塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的 1/3 ，成型零件的最大磨损量，对于中小型塑件取/6 ；对于大型塑件则取 /6 以下。46、注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。52、流道不能急剧变大变小，更不能有死角和停滞区，流道应加工的十分光滑。53、塑料一般是由树脂和添加剂组成。56、塑料的性能包括使用性能和工艺性能，使用性能体塑料的使用价值;工艺性能体现了塑料的成型特性。58、浇口的类型可分点浇口、侧浇口、直接浇口、中心浇口、潜伏式浇口、护耳浇口六类。59、浇口截面形状常见的有矩形和圆形。一般浇口截面积与分流道截面之比为3%9%，浇口表面粗糙度值不低于为0.4um。设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过试模逐步增大。60、注射模的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面可模具零件的配合间隙自然排气。排气槽通常开设在型腔最后被填充的位置66、塑件脱模斜度的取向原则是内孔以 小端 为基准，符合图样要求，斜度由扩大方向得到；外形以 大端 为准，符合图样要求，斜度由缩小方向得到但塑件精度高的，脱模斜度应包括在 塑件的公差范围内。70、注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑料及浇注系统在分型面上的投影面积之和 的乘积73、塑料一般是由 树脂 和 添加剂 组成76、 塑料模按模塑方法分类，可分为 注射模 、 压缩模 、 压注模 、挤出模。77、设计注射模的推出机构时，推杆要尽量短，一般应将塑件推至高于 型芯 10左右注射成型时，推杆端面一般高出所在型芯或型腔的表面 0.050.1。79、塑料按合成树脂的分子结构及热性能可分为热塑性 和 热固性 塑料两种80、 在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和 模具 温度。81、 注射模塑过程需要控制的压力有 塑化 压力和 注射 压力。82、注射模分流道设计时，从压力损失考虑， 圆形截面 分流道最好；从加工方便考虑用 梯形 、 U型或半圆形 流道。83、在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式 两种。85、对于 中心带孔的圆筒形 或 局部是圆筒形 的塑件，可用推管推出机构进行脱模。88、通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的 80 以内。三、选择题 （将正确答案的字母填在括号内，每小题1分）1、浇口套进口的直径d应比注射机喷嘴孔直径d1 （ B ）A、小 12mm； B、大12mm ；C、大23mm； D、小23mm；2、双分型面注射模具结构较复杂, 制造成本较高，零件加工困难，模具重量增加，一般（ A ）A、不用于大型、特大型塑件成型。B、不用于中、小型塑件的成型。C、不用于大型、中型塑件的成型3、通常开模后，要求塑件留在设有推出机构（ A ）的侧。A、动模； B、定模； C、凹模; D、均可;4、 某些情况下，开模后塑件留在或可能留在没有推出机构的定模侧，模具结构应设计（ A ） A、双向推出机构；B、侧抽芯机构；C、二次推出机构；5、模具设计中，如果塑件脱模力较大，模具结构应设计（ C ） A、双向推出机构；B、侧抽芯机构；C、二次推出机构；6、由于塑件的特殊要求或受形状限制，开模后塑件将留在定模一侧或有可能留在定模一侧，模具结构应（ C ）A、在动模侧设推出机构；B、在定模侧设侧向分型抽芯机构；C、在定模侧设推出机构； 8、注射成型机最大注射量应（ A ）塑料制品的重量或体积。A、稍大于；B、等于 ；C、小于；9、注射成型机的最大注射压力应（ C ）塑料制品成型所需的注射压力。A、小于；B、等于； C、稍大于；10、模具的平面尺寸应（ C ）注射成型机模板尺寸。A、大于；B、等于； C、小于；11、注射成型机的锁模力，应（ A ）注射时模具分型面所产生的最大胀开力。A、大于；B、等于； C、小于；12、推杆推出机构设计时，推杆与推杆孔配合间隙（ B ）所用塑料的溢边值。溢边值一般为0.020.08mm。 A、大于等于；B、小于等于；C、大于；D、小于；16、压缩模的设计中，精度要求高的尺寸 （ B ） A、设计在加压方向 B、不宜设计在加压方向。C、设计在垂直水平分型面方向; D 、以上均可17、压缩模的设计中，配合环可保证凸、凹模相对位置；单边间隙一般取（ C ）A、0. 250. 75mm； B、0.050.1mm； C、0.0250.075mm；20、多型腔模具中，分流道的布置以（ B ）为佳。 A 、一般式 B、平衡式 C、非平衡式22、注射成型时，推杆端面与所在型腔或型芯的表面的关系是（ A ）。 A、前者略高于后者 B 、两者等高 C 、前者略低于后者25、适合于自动切断浇口的浇口是（C）。 A 、直接浇口 B、中心浇口 C 、潜伏式浇口28、下列塑料中，成型后需要进行调湿处理的是（C）。 A 、聚乙烯 B、聚甲醛 C、聚酰胺30、下列成型零件中，磨损后尺寸变大的是（A）。 A、型腔尺寸 B、型芯尺寸 C、中心距31、对于冷却回路的出入口冷却液温差，精密制品温差应控制在（C）。 A、8C以下 B、5C以下 C、2C以下32、以下简单推出机构中不需要复位杆复位的是（B）。 A、推块推出 B、推件板推出 C、推杆推出37、斜导柱的斜角与楔紧块的楔角的关系是（C）。 A、 B、= C、44、浇口应开设在塑件壁厚（ A ）处，以减少流动阻力，并有助于补缩。A 较厚 B 较薄 C 均匀 D 以上都不50、采用直接浇口的单型腔模具，适用于成型（B）塑件，不宜用来成型（ A ）的塑件。A、平薄易变形 B、壳形 C、箱形 56、加强肋的方向应与料流方向（A）。A、一致 B、垂直 C、45度 D、没有关系60、环氧树脂又被称为“万能胶”是由于（ C ）A.电气绝缘性能 B.较好的力学性能 C.粘结能力强61、影响热塑性塑料收缩性的因素很多，下面哪个结论错误（ C ）A.模具温度高，溶料冷却慢，收缩大 B.塑件形状复杂、薄壁、有嵌件，收缩率小，反之，塑件简单、厚壁、无嵌件则收缩率大C.在同一塑件的不同部位收缩率是一样的D.塑料品种不同.收缩率也不同62、影响热塑性塑料的流动性的因素很多，下面哪个结论正确（ D ）A.料温高，则流动性大B.流动性差的物料，需要较大的成型压力。才能较好地充满型腔C.型腔表面粗糙度大，流动性差D.以上全对63、下列哪种情况塑件会产生应力开裂（ B ）A.在塑料中加入增强材料加以改性B.金属嵌件不进行预热，直接防如模具中C.对塑件进行后处理D.成型前物料的预热65、塑料品种的流动性差，塑件的总提尺寸（ B ）A不能太小B不能太大C手模具制造工艺限制D根据塑件的使用性能而确定，不受流动性限制66、塑件外形尺寸除了受流动性影响，还受（ C ）限制A塑料的结晶性 B.工艺条件 C.成型设备 D.收缩性68、塑件轴类尺寸的标准一般是（ B ）A.正偏差B.负偏差C.双向偏差D.没有规定69、塑件的表面粗糙度主要与（ D ）有关A.塑件成型工艺 B.尺寸精度 C.注射机类型 D.模具型腔表面的粗糙度71、下列因素不会造成塑件成型后的表观缺陷（ B ）A.成型工艺条件 B.注射机类型 C.模具浇注系统设计 D.塑件成型材料72、下列哪个情况不属于表观质量问题（ D ）A.熔接痕 B.塑件翘曲变形 C.塑件有气泡 D.塑件强度下降74、塑件壁厚太薄会造成（ C ）A.气泡、凹陷 B.收缩不一致 C.塑件缺料现象 D.变形75、加强助的方向应与料流方向（ A ）A.一致 B.垂直 C. 45 D.没有关系76、塑件外形设计的原则是（ B ）A.尽可能完美B.在满足使用性能的前提下，尽量以利于成型，尽量不采用侧向抽芯机构C.可以有内侧凹D.不用考虑模具的复杂性77、在注射成型过程中，金属嵌件预热的目的是（ C ）A.可以加热物料 B.增加嵌件的强度C.降低嵌件周围塑料的收缩应力 D.有利于排气79、保压补缩阶段的作用是（ D ）A.塑件冷却的需要 B.注射机的机构决定的C.减少应力集中 D.补充型腔中塑料的收缩需要86、注射模塑成型时模具温度的影响因素较多，一般说来，在非结晶型塑料中溶体黏度低或中等黏度塑料，模温可（ B ），对于溶体黏度高的塑料，模温可（ A ）A.偏高 B.偏低 C.中等89、大型深腔容器，特别是软质塑料成型时，用推件板推出，应设（ B ）装置。A .先行复位 B.引气 C.排气95、模具所需的脱模行程必须（ B ）压机顶出机构的（ D ）工作行程。A.大于 B.小于 C.最小 D.最大97、成型总压力是指塑料（ A ）时所需的压力，而压机的顶出力是保证压缩模（ D ）的动力。 A.压缩成型 B.合模过程中 C.开模机构 D.推出机构103、机动脱模一般应尽量让塑件在分型后留在压机上（ A ）的一边。 A.顶出装置 B导向装置 C凸模 D凹模106、注射成型时，行腔内熔体压力大小及其分布与很多因素有关，在工程实际中用（ C ）来校核。A.注射机柱塞或螺杆加于塑料上的压力 B 锁模力 C模内平均压力108、分流道设计时，热塑性塑料用圆形截面分流道，直径一段取d=212mm,流动性很好的（ C ），可取较小截面，分流道很短时，可取2mm;对流动性差的（ D ）取较大截面。A.尼龙 B.聚砜 C.聚丙烯 D.聚碳酸脂 109、采用直接浇口的单行腔模具,使用于成型（ B ）塑件,不宜用来成型（ A ）的塑件.A.平薄易变形 B.壳形 C.箱形110、熔体通过点浇口时,有很高的剪切速率,同时由于摩擦作用,提高了熔体的温度.因此,对（ A ）的塑料来说,是理想的浇口.A.表观粘度对速度变化敏感 B.粘度较低 C.粘度大111、斜导柱分型与抽芯机构中（ C ）的结构,需有定距分型机构.A. 斜导柱在动模,滑块在定模 B. 斜导柱在定模,滑块在动模C. 同在定模 D. 同在动模114、简单推出机构中的推杆推出机构,一般宜用于（ A ）塑件的模具.A 柱形 B 管形 C箱形 D 形状复杂而脱模阻力大118、注射机XS-ZY-125中的“125”代表（ D ）A 最大注射压力 B 锁模力 C 喷嘴温度 D 最大注射量119、注射模主流道始端的凹球半径比注射机喷嘴头部球面半径（ B ）A 相等 B 大 C 小 D随意130、浇口应开设在塑件壁厚（ A ）处，以减少流动阻力，并有助于补缩。A较厚 B较薄 C均匀 D以上都不对138、管材的拉伸比是指（D）在成型区的环隙截面积与管材截面积之比。A分流器和分流器支架 B机头体和芯棒C定径套 D 口模和芯棒148、顶杆与顶杆孔之间的间隙配合一般选用H8/s8,配合部位的表面粗糙度Ra应为（ A ）。A. 0.631.25um B.小于0.16um C.小于0.08um四、是非题（错的打；对的打，每小题1分） 1、合成树脂是按照天然树脂的分子结构和特性，用人工方法合成制造的高分子聚合物。（）3、如果高聚物是由一根根的分子链组成的，则称为体型高聚物；（）4、高聚物若是在一根根的分子链之间有一些短链把它们连起来，则称为线型高聚物；()6、热塑性塑料：聚合反应得到的，在一定的温度范围内，能反复加热软化乃至熔融流动，冷却后能硬化成一定形状的塑料。()8、热塑性塑料特点：在成型过程中只有化学变化，而无物理变化，因而受热后可多次成型，废料可回收再利用。()10、收缩性：指塑件从温度较高的模具中取出冷却到室温后，其尺寸或体积发生收缩的现像。()12、主浇道；指从注射机喷嘴与模具接触处开始，到有型腔进料口为止的一段料流通道。（）13、成型零部件: 成型塑件内外表面几何形状和尺寸的零件。（）14、单分型面注射模： 只有一个水平分型面的注射模。（）15、双分型面注射模： 具有二个垂直分型面的注射模。（）16、当塑件上带有外侧孔或侧凹时，模具中要设斜导柱或斜滑块等组成的侧向分型抽芯机构，使侧型芯作横向运动。（）17、带有螺纹的塑件，要求在成型后自动卸螺纹时，模具中设置固定的螺纹型芯或型环，利用注射机本身的旋转运动或往复运动，将螺纹塑件脱出。（）18、模具的闭合高度H应大于等于注射成型机模座最小开距；小于于等于注射成型机模座最大开距。（）设计浇注系统时，主流道的截面积应等于各分浇道截面积的总和。（）19、较长的分浇道应在中间开设冷料穴，以便容纳注射开始时产生的冷料和防止空气进入模具型腔内。（）20、浇口应开设在塑件制品断面较厚的部位，能使熔融的塑料从塑料制品厚断面流向薄断面，保证塑料充模完全。（）21、设计多型腔注射模具时，结合流道平衡并考虑浇口的平衡，应做到熔融塑料按先后顺序均匀充满型腔。（）22、根据进料口的位置，排气槽应开设在型腔最后充满的地方。尽量把排气槽开设在模具的分型面上。（）23、分型面一般选在塑件外形最小轮廓处；尽量只采用一个与开模方向垂直的分型面；（）24、冷却通道的布局，应根据塑料制品形状及其所需冷却温度的要求而定。（）28、填充剂是塑料中必不可少的成分。 （）29、同一塑件的壁厚应尽量一致。 （）30、塑件内表面的脱模斜度小于外表面的脱模斜度。（）32、塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度大。 （）33、一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。（）34、不同的热塑性塑料，其黏度也不同，因此流动性不同，粘度大，流动性差，反之，流动性好。（）40、在注射成型前，如果注射机料筒中原来残存的塑料与将要使用的塑料有同或颜色不一致时，可采用对空注射的换料清洗，此时，只需对两种不同的塑料加热熔化即可对空注射以达到换料清洗。（）41、塑件的退火温度一般控制在相变温度以上18度至20度或低于热变形温度10度至20度。（）42、在注射成型中需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度。（）59、注射机在最大注射量是以模塑聚苯乙烯为标准规定的，由于各种塑料的密度和压缩比不同，因二实际注射量是随塑料的不同而不同的。（）60、多型腔的注射模各腔的成型条件是一样的，熔体到充满各型腔的时间是相同的，所以适合成型各种精度的塑件，以满足生产率的要求（）61、各种型号的注射机的最大开模行程均于模具厚度无关（错）62、分流道设计时，究竟采用那一种横截面的分流道，即应考虑各种塑料成型的需要，又要考虑到制造的难易程度。（）63、在对注射模的型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和锁模力的中心相重合。（）64、为了减少分流道对熔体的阻力，分流道表面必须修得光滑。（）65、浇口的主要作用之一是防止熔体倒流，便于凝料与塑件分离。（）66、中心浇口适用圆筒形、圆环形或中心带孔的塑件成型。属于这类浇口的有盘形、环形、爪形和轮辐式等浇口。（）67、侧浇口包括扇形浇口和薄片式浇口，扇形浇口常用来成型宽度较大薄片状塑件；薄片式浇口常用来成型大面积薄板塑件。（）68、点浇口对于注射流动性差和热敏性塑料及平薄易变形和形状复杂的塑件是很有利的。（）69、潜伏式浇口是点浇口变化而来的，浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽部位而不影响塑件外观。（）70、浇口的截面尺寸越小越好。（）71、浇口的位置应设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。（）72、浇口位置应使熔体的流程最短，流向变化最小。（）73、浇口的数量越多越好。因为这样可以使熔体很快的充满行腔。（）74、注射模具设计时，应适当选择浇口位置，尽量减少注射时熔体沿流动方向产生的定向作用，以免导致塑件出现应力开裂和收缩具有的方向性。（）75、大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。当需开设排气槽时，通常在分型面的凹模一侧开设排气槽。（）78、对于不带痛孔的壳体塑件，脱模时的抽拔力仅指塑件在冷凝收缩时对型心的包紧力而起的抽拔阻力和机动摩擦力。（）79、若注射压力小，保压时间短，则抽拔力较大。（）80、在斜导柱抽芯机构中，采用复位杆复位可能产生干扰。尽量避免推杆与侧型芯的水平投影重合或者使推杆推出的距离小于侧型心的底面均可防止干扰。（）81、塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单，故应尽量使塑件留在动模上。（）82、脱模斜度小、脱模阻力大的管形和箱形塑件，应尽量选用推杆推出。（）83、为了确保塑件质量与顺利脱模，推杆数量应尽量地多。（）84、推板推出时，由于推板与塑件接触的部位，需要有一定的硬度和表面粗糙度要求，为防止整体淬火引起的变形，常用镶嵌的组合机构。（）85、推出机构中的双推出机构，即是推杆与推块同时推出塑件的推出机构。（）86、顺序推出机构即为定距分型机构。（）87、二级推出机构即为顺序推出机构。（）88、通常推出元件为推杆、推管、推块时，需增设先复位机构。（）90一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直，倾斜或平行与合模方向（）。91、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模或上模上。（）92、成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中相对摩擦及溶体充模过程中的冲刷（）93、塑料模的垫块是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求（）94、为了提高生产效率，模具冷却水的流速要高，且呈端留状态，因此，入水口水的温度越低越好。（）95、冷却回路应有利于减小冷却水进，出口水温的的差值。（）五、问答题(除注明外，每题5分)。1、下图所示分型面的选择是否合理？简要说明理由。（6分）A图A 图B答：图A是正确的，这是因为将具有同轴度要求的双联塑料齿轮的型腔设计在同一分型上，有利于保证同轴度的要求。图B 是不正确的，因为一般侧向分型抽芯的抽拔距离较小，故在选择分型面时应将抽芯或分型距离大的放在开模方向上。2.塑料是由哪些成分组成的？答：塑料是由树脂和添加剂组成，树脂是其主要成分，他决定了塑料的类型和基本性能。添加剂的作用是改善成型工艺性能，提高塑件性能和降低成本等，。添加剂包括填充剂，增塑剂，着色剂，润滑剂，稳定剂，固化剂等。3.填充剂的作用有哪些？答：填充剂在塑料中的作用有两个：1.减少树脂用量，降低塑料成本；2.改善塑料某些性能，扩大塑料的应用范围。8.塑料为什么正逐渐取代一些传统的材料而得仪广泛应用？答：因为：1.密度小2.比强度比刚度高3.化学稳定性好4.电绝缘，绝热，绝声性好5.耐磨和自润滑性好6.粘结能力强7.成型和着色性能好12.塑件为什么要有脱模斜度，其大小取决于什么 ？（8分）答：由于塑料冷却后产生收缩，会紧紧包在凸模或侧向型芯上，或由于粘附作用，塑件紧贴在凹模型腔内。为了便于脱模，防护子塑件表面在脱模时划伤等，在设计时必须使塑件内外表面沿脱模方向具有合理的脱模斜度。脱模斜度的大小取决于塑件的性能，几何形状如高度或深度，壁厚及行腔表面状态如粗糙度，加工纹路等，硬质塑料比软质塑料脱模斜度大；形状比较复杂，或成型孔较多的塑件取决于大的脱模斜度；塑料高度大，孔较深，则取较小的脱模斜度；壁厚增加，内孔包紧型芯的力大，脱模斜度也应去大些。13.塑件壁厚的最小尺寸应满足什么要求？ 答：塑件壁厚的最小尺寸应满足以下要求，具有足够的强度和刚度，脱模时经受推出机构的推出力而不变形；能承受装配时的紧固力。塑件最小壁厚值随塑料品种和塑件大小不同而异。14.塑件上加强助的作用？答：加强助的主要作用是在不增加壁厚的情况下，加强塑件的强度和刚度；避免塑件翘曲变形。此外合理布置加强助还可以改善充模流动性，减少塑件内应力，避免气孔，缩孔和凹陷等缺陷。17.注射成型的特点？答：注射成型的特点是成型周期短，能依次成型外形复杂，尺寸精密，带有嵌件的塑料制件；对各种塑料的适应性强；生产效率高；产品质量温度，易于实现自动化生产。所以广泛应用于塑料制件的生产中，但注射成型的设备及模具制造费用高，不适合单件及批量较小的塑料制件生产。18.简述注射成型原理。答：将颗粒状态及粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔融塑化成为粘流态熔体，在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴，注入模具行腔，经一定时间的保压冷却定型后可保持模具行腔所赋予的形状，然后开模分形获得成型塑件，这样就完成了一次注射循环。19.注射成型过程分为几个阶段？答：完整的注射成型过程包括加料，加热塑化，加压注射，保压，冷却定型，脱模等工序。22.模具在设计时，对所设计模具与所选用的注射机必须进行那些方面的校核（从工艺，合模部分参数方面来考虑）？答：应对注射机最大注射量，注射压力，锁模力进行校核以及对装模部分相关尺寸，开模行程，顶出装置进行校核。23、 浇注系统的作用是什么？注射模浇注系统有那些部分组成？答：浇注系统的作用是是塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密，外形清晰的塑件。注射模浇注系统由主流道、分流道口、浇口、冷料穴组成。24、 分流道设计时应注意哪些问题？（8分）答：分流道的设计应能使塑料的流向得到平稳的转换并尽快的充慢型腔，流动中温度减低尽可能低，同时应能将塑料熔体均衡的分配到各个型腔。 设计时应注意分流道的截面尺寸视塑件的大小和壁薄，塑料和品种，注射速率和分流道长度等因素而定。分流道的表面不必很光滑，其表面粗糙度为1.6um即可，这样流道内料流的外层流速较低，容易冷却而形成固定表皮层，有利于流道的保温。25.浇口位置选择的原则是什么？答：浇口的位置选择应注意：避免引起熔体破裂浇口的位置应可能避免熔接痕的产生。如果实在无法避免，应使他们不处于功能区，负载区，外观区。有利于熔体流动和补缩。有利于型腔内气体排出。防止料流将型芯或嵌件挤压变形。保证流动比在允许范围内。26、为什么要设排气系统？常见的排气方式有哪些？（8分）答：在注射成型过程中，模具内除了型腔和注射系统有原因的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能被熔融塑料顺利的排除型腔，则有可能因填充时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部炭化烧焦，或是塑件产生气泡，或是塑料熔接不良而引起塑件强度的降低，甚至阻碍塑料填充等。为了使这些气体从型腔中及时排出，在设计模具时必须考虑气体排出的问题。 常见的排气方式有开设排气和利用模具分型面或模具零件的配合间隙自然排出。30、注射模由什么部件组成？ 答：注射模的种类很多，其结构与塑料的品钟，塑件的结构和注射的种类等很多因素有关，一般情况注射模是由成型零部件，浇注系统，导向部件。温度调节系统，排气系统和支撑零部件组成，如果塑件有侧向的空或凸台，注射模还包括侧向分形与抽芯机构。31、单分面形和双分形面注射模的区别是什么？答 单分面形注射模具又称两板式注射模，只有一个分形面，单分面形模具开模后，塑件连同浇注系统凝料留在动模一侧，并从同一分面形取出。双分面形注射模具又称三板式注射模，有两个分面形，与单分面形相比，在动模和定模之间增加了一个可以定距离移动的流道板，塑件和浇注凝料从两个不同的分面形取出。32、什么情况需要注射模有斜导柱的侧向抽芯？ 答 当塑件侧壁有通空，凹穴或凸台时，其成型零件必须制成可以侧向移动的，否则塑件无法脱模，实现型心滑块侧向移动的整个机构称侧向分形和抽芯机构。33、带有活动侧型心等镶件的注射模的优缺点是什么？答：采用活动镶件结构形式的模具，其优点不仅省去了斜导柱，滑块等复杂结构的设计与制造，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本，更主要的是在某些无法安排斜滑块等结构的场合，必须使用活动镶件式。这种方法的缺点是操作时安全性差，生产效率较低。36、塑件设计的原则?答：a. 满足使用要求和外观要求；b. 针对不同物理性能扬长避短；c. 便于成型加工；d. 尽量简化模具结构。39、浇注系统是组成及重要性？答：压注模的浇注系统由主流道，分流道，浇口和反料槽组成。其中主流道，分流道和浇口的定义及作用和注射模的相同，不同的是反料槽的设计。反料槽就是正对着主流道末端的模板上的凹槽，它的作用是使熔体集中流动，增大熔体进入型腔时的速度。45、在选择排气位置的时候要对模具结构仔细分析后再确定，概括的说设置排气位置可以从哪几个方面考虑？（6分）答（1）设置在气体的最终聚集处，如料流的末端。（2）开设在易出现熔接痕的部位（如嵌件或壁最厚处）（3）尽量开设在分型面上，加工方便且不影响塑件外观。（4）每次成形后应利于清除排气槽中的废料。47、合模导向装置的作用是什么？（10分）答：合模导向装置的作用是：a导向 当动模和定模或上模和下模合模时，首先是导向零件导入，引导动、定模或上、下模准确合模，避免型芯先进入凹模可能造成型芯或凹模的损坏。在推出机构中，导向零件保证推杆定向运动（尤其是细长杆），避免推杆在推出过程中折断、变形或磨损擦伤。b.定位 保证动、定模或上、下模合模位置的正确性，保证模具型腔的形状和尺寸的精确性，从而保证塑件的精度。c.承受一定的侧向压力 保证模具正常工作。48、什么是塑料？答：塑料是以合成高聚物为主要成分。它在一定的温度和压力下具有可塑性，能够流动变形，其被塑造成制品之后，在一定的使用环境条件之下，能保持形状、尺寸不变，并满足一定的使用性能要求。49、分型面选择的一般原则有哪些？（10分）答：首先，必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具而必须遵循的基本原则。此外还应遵循以下几个基本原则：a.便于塑件的脱模b.考虑塑件的外观c.保证塑件尺寸精度的要求d.有利于防止溢料和考虑飞边在塑件上的部位e.有利于排气f.考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响g.尽量使成型零件便于加工六、分析、计算题1、如图所示塑料制品，其材料为ABS，收缩率为0.6，求该塑料制品注射成型的成型零件工作尺寸。（12分）解：（1）型腔尺寸计算;（2）型芯尺寸计算 转化为：2、下图所示的注射模中，1）、指出图中的成型零件；2）、指出侧抽芯机构的零件；3）、试分析该模具中塑料制品的脱模过程。（10分）答：1）图中成型零件为：4-型芯、16-定模座板、3-侧型芯滑块2）抽芯机构零件为：2-斜销、3-侧型芯滑块、1-楔紧块3）塑件脱模过程:开模时，斜销2依靠开模力带动侧型芯滑块3作侧向运动，使其与塑件先分离，然后再由推出机构将塑件从型芯4上推出模外。4、 给图4-1中两个塑件选择分型面，并注明动模和定模的方向。（10分）解：分型面选择及动、定模方向如下图：11请结合下图所示回答：（1）该机构的名称。（2）工作原理。（3）该机构的作用、特点及适用范围。（12分）1 一拉杆 2 一定模座板 3 一推杆 4 一推件板 5 一限位螺纹6 一复位杆 7 一型芯 8 一摆杆 g 一型芯固定板 10 一弹簧答：1）该机构为摆钩式双推板二级推出机构。2）由于一次推板3上的摆钩5钩住了二次推板4，所以开模后动模移动到一定的位置，两个推板在注射机顶杆1的作用下同时推动，推件板6在推杆7的推动下和锥形推杆9一起将塑件脱出型芯8，完成第一次推出动作，接着摆钩上斜面与支承板上斜面相接触，迫使摆钩与二次推板脱开，一次推板3、推杆7、推件板6停止移动，而锥形推杆却继续推动塑件，将塑件推出凹模，完成第二次推出动作。3）该机构适用于薄壁、周围带凸缘的罩形件脱模，其作用是避免一次推出塑件产生变形。12、计算题（15分）已知：塑件尺寸如图所示，收缩率为Scp=0.5%0.7%,计算成型零件的工作尺寸。模具制造公差取塑件公差的1/3)。解：平均收缩率计算：型腔尺寸计算： 转换为 型芯尺寸计算：中心距尺寸计算：9
展开阅读全文