钢结构工程监理实施细则7.doc

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钢结构工程监理实施细则一. 编制依据1已批准的本工程监理规划2与本专业工程有关的标准、设计文件和技术资料标准： 1)、建筑工程施工质量验收统一标准GB502052001 2)、钢结构工程施工质量验收规范GB502052001 3)、网架结构设计与施工规程JGJ7-91 4)、网架结构工程质量检验评定标准JGJ78-91 5)、门式钢架轻型房屋钢结构技术规程CECS102：2002 6)、冷弯薄壁型钢结构技术规范GB500182002 7)、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923 8)、建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002 9）、钢制压力容器对接焊缝超声波探伤GB1152 10）、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析法GB11345 11）、钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323 12）、焊接球接点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法JBJ/T3034.1 13）、螺栓球接点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法JBJ/T3034.2 14）、圆柱头焊钉GB10433 15)、紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB3098 16）、钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程JGJ82-91 17）、碳素结构钢GB/T700 18）、低合金高强度结构钢GB/T1591 19）、碳钢焊条GB/T5117 20）、低合金钢焊条GB/T5118 21）、熔化焊用钢丝GB/T14957 22)、气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110 23)、碳钢药芯焊丝GB/T10045 24)、低合金钢药芯焊丝GB/T17493 25)、埋弧焊用焊丝和焊剂GB/T5293 26）、低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470 27)、焊缝符号表示法GB324 28）、焊接与切割安全GB9448 29）、钢结构防火涂料应用技术规程CECS24:90设计文件：1）、本工程的施工图。2）、与本工程有关的标准图。技术资料：1）、本工程所需的建筑工程定额。2）、当地发行的建筑工程信息杂志。3）技术核定单。 3施工组织设计（方案）4本工程监理合同及其他与本工程有关的建设工程施工合同5公司下达的质量目标下达书6公司下发的ZDZ13-2002监理实施细则编制指导书二. 专业工程的特点1 本子分部工程建筑结构特点：2本分部（子分部）工程的分部、分项、检验批划分情况：划分原则为：。本子分部工程为钢结构工程，所包括的中的分项工程有：钢结构焊接（共个检验批）、紧固件连接（共个检验批）、钢零部件加工（共个检验批）、单层钢结构安装（共个检验批）、多层及高层钢结构安装（共个检验批）、钢结构涂料（共个检验批）、钢构件组装（共个检验批）、钢构件预拼装（共个检验批）、压型金属板（共个检验批）。本子分部工程为网架和索膜结构工程，所包括的中的分项工程有：网架制作（共个检验批）、网架安装（共个检验批）、索膜安装（共个检验批）、网架防火（共个检验批）、防腐涂料（共个检验批）。 3本分部（子分部）工程施工单位组织结构：项目经理：技术负责人：本分项工程施工员：本分项工程质检员：资料员：安全员：施工班长： 4本分部（子分部）工程驻地监理部组织结构总监：总监代表：专业监理工程师：其他监理人员：其他专业监理人员： 5本分部（子分部）工程工程量 6本分部（子分部）工程质量要求 7本分部（子分部）工程进度要求 8本分部（子分部）工程投资额 9其他特点三. 监理工作的流程1 本分部（子分部）工程监理基本工作流程专业监理工程师组织本分部工程监理人员熟悉与本工程有关的施工操作规程、验收规范、监理规范及本监理细则。形成的文件：学习记录。专业监理工程师审批施工单位提交的本分项工程的施工方案。形成的文件：施工方案报审表专业监理工程师检查开工前的准备工作，内容有：审批施工单位提交的检验批工程施工技术交底、特殊工种人员上岗证、施工用的各种工器具标定检验情况、各种材料设备构配件采购进场计划、各检验批质量控制点明细表、现场作业环境实际状况（作业环境如水、电、照明、安全等；管理环境如管理制度、管理体系、质量自检控制制度等；自然环境如天气、地质情况等）。形成的文件：检查施工队提交的资料原件，留下复印件归档备查。监理通知单、监理通知回复单工程作业技术交底记录等。检查审批施工队提交的其他资料原件，留下复印件归档备查。各检验批施工过程控制。内容有：施工单位自检工作监控、技术复核工作监控、见证取样工作监控、工程变更工作监控、计量工作监控、质量记录资料监控等。形成的文件：监理通知单监理通知回复单工程暂停令、工程开/复工报审表工程材/ 构配件/设备报审表抽样检验产品送样单及进场检（实）验报告抽样检验报告、施工过程记录施工过程检查记录工程测量放线记录、工程变更单报验申请表新材料、新工艺的施工记录图纸会审及洽商记录等。检查审批施工队提交的其他资料原件，留下复印件归档备查。中间产品验收。内容有：隐蔽验收、工序交接验收等。形成的文件：报验申请表隐蔽验收记录不合格项目通知单施工单位提交的工序交接记录检查审批施工队提交的其他资料原件，留下复印件归档备查。各检验批验收。形成的文件：检验批工程报验申请表检验批质量验收记录不合格项目通知单检查审批施工队提交的其他资料原件，留下复印件归档备查。汇总各检验批验收资料，进行分项工程验收。形成的文件：分项工程报验申请表分项质量验收记录、不合格项目通知单检查审批施工队提交的其他资料原件，留下复印件归档备查。进入下道工序施工。 2其他具体监理工作流程 .工程物资控制与报验程序 (见公司程序挂图2) .隐蔽工程验收报验程序流程 (见公司程序挂图).检验批验收工作流程 (见公司程序挂图).工程量计量工作流程 (见公司程序挂图).分项工程验收工作流程 (见公司程序挂图) .工程延期（或临时延期）审批工作流程 (见公司程序挂图)四.监理工作的控制要点及目标值1.要点：质量.各检验批工程主要控制项目目标值：经抽样检验全部合格. 各检验批一般项目目标值：经抽样检验合格；当采用计数检验时，除有专门要求外，合格点率应达到80%及以上，且最大值不应超过其允许值的1.2倍。.施工及监理过程控制资料目标值：及时、完整、真实、准确。 2.要点：进度目标值：满足总工期要求 3.要点：投资目标值：控制在预计的投资范围内。五.监理工作质量检验标准（黑体字条文为强制性条文）1、原材料及成品的进场检查 1) 钢材的检查钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。检查方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。钢材的外观检查钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上。钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。检查方法：观察检查。 2) 焊接材料的检查焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。重要钢结构的焊接材料应进行抽验复检。检查方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。焊接材料的外观检查焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。检查方法：观察检查。 3) 连接用紧固标准件的检查钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、铆钉（机械型和化学试剂型）、地脚铆栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。检查方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。对建筑结构安全等级为一级，跨度40m及以上的螺栓球节点钢网架结构，其连接高强度螺栓应进行表面硬度试验，对8.8级的高强度螺栓其硬度应为HRC2129；10.9级的高强度螺栓其硬度应为HRC3236，且不得有裂纹或损伤。检验方法：硬度计、10倍放大镜或磁粉探伤。 4）焊接球的检查焊接球及制造焊接球所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。焊接球焊缝应进行无损检验，其质量应符合设计要求，当设计无要求时应符合二级质量标准。检查方法：超声波探伤或检查检验报告。焊接球的外观检查焊接球表面应无明显波纹及局部凹凸不平不大于1.5。检验方法：用弧形套模、卡尺和观察检查。5）螺栓球的检查螺栓焊接球及制造螺栓球所采用的原材料，其品种、规格、性能等是否符合现行国家产品标准和设计要求。检查方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。螺栓球的外观检查螺栓球表面不得有过烧、裂纹及褶皱。检验方法：用10倍放大镜观察和表面探伤。6）封板、锥头和套筒的检查检查封板、锥头和套筒所采用的原材料，其品种、规格、性能等是否符合现行国家产品标准和设计要求。检查方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。封板、锥头和套筒的外观检查检验方法：用放大镜观察和表面探伤。7）金属压型板的检查金属压型板所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。压型金属泛水板、包角板和零配件的品种以及防水密封材料的性能应符合现行国家产品标准和设计要求。检查方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。压型金属板的外观检查压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合设计要求和规范规定。检验方法：观察和用10倍放大镜检查及尺量。8）涂装材料的检查钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等是否符合现行国家产品标准和设计要求。检查方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。钢结构防火涂料的品种和技术性能等应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测符合现行有关标准的规定。检查方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。检查方法：观察检查。2、钢结构焊接工程的检查碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金钢应在完成焊接24h以后，进行焊缝探伤检验。焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。1）钢构件焊接工程的检查焊条、焊剂、焊丝、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准建筑钢结构焊接技术规程JGJ81的规定。检查焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。检查方法：检查质量证明书、烘焙记录。焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。检查方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。检查方法：检查焊接工艺评定报告。设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法GB11345或钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323的规定。一、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表2-1的规定：表2-1 一、二级焊缝的质量等级及缺陷分级焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷射线探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%20%注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200，当焊缝长度不足于200时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200，并应不少于1条焊缝。检查方法：检查超声波或射线探伤记录。 T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊角尺寸不应小于t/4（t为板厚）；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10。焊脚尺寸的允许偏差为04。检查方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。焊缝的外观检查焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未满焊、根部收缩等缺陷。一、二、三级焊缝允许有的缺陷尺寸应符合钢结构工程施工质量验收规范GB502052001附录A的要求。三级焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。检查方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在异议时，采用渗透或磁粉探伤检查。对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，检查其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25板厚1h确定。检查方法：检查预、后热施工记录和工艺试验报告。2）焊钉（栓钉）焊接工程的检查施工单位对其采用的焊钉和钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果是否符合设计要求及国家现行有关标准的规定。检查瓷环是否按其产品说明书进行烘焙。检查方法：检查焊接工艺试验报告和烘焙记录。焊钉焊接后进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。检查方法：焊钉弯曲30后用角尺检查和观察检查。焊钉焊接外观检查焊钉根部焊脚应均匀，焊脚立面的局部未熔合或不足360的焊脚应进行修补。检查方法：观察检查。3、紧固件连接工程的检查1）普通紧固件连接工程的检查普通螺栓作为永久性联机螺栓时，当设计有要去或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，实验方法见本规范附录B，其结果应符合现行国家标准紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB3098。检验方法：检验螺栓实物实验报告。连接薄钢板采用的自攻钉、拉铆钉、射钉等其规格尺寸应与被连接钢板相匹配，其间距、边距等应符合设计要求。检验方法：观察和尺量检查。永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应少于2扣。检验方法：观察和用小锤敲击检查。自攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观排列整齐。检验方法：观察和用小锤敲击检查。2）高强度螺栓连接的检查钢结构制作和安装单位应按本规范附录B的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。检验方法：检验摩擦面抗滑移系数实验报告和复验报告。高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应进行终拧矩检查，检查结果应符合本规范附录B的规定。检查方法：见本规范附录B。拧剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记，且按本规范第6.3.2条的规定进行终拧扭矩检查。检验方法;观察检验及本规范附录B。高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程JGJ82的规定。检验方法：检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工纪录。高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为23扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。检验方法：观察检验。高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁、，不应由飞边、毛刺、焊接飞残物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。检验方法：观察检验。高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d（d为螺栓直径）。检验方法：观察检查及用卡尺检查。螺栓球节点网架总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，高强度螺栓拧入螺栓球内的螺纹长度不应小于1.0d（d为螺栓直径），连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧情况。检验方法;普通扳手及尺量检查。3、钢零件及钢部件加工工程的检查1）切割的检查钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm缺棱。检验方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。气割和机械剪的允许偏差应分别符合钢结构工程施工质量验收规范表7.2.2和表7.2.3的规定。检查方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。2）矫正和成型的检查碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900。低合金结构加热矫正后应自然冷却。检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在9001000；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700和800之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。校正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。检验方法：观察检验和实验检验。冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合钢结构工程施工质量验收规范表7.3.4的规定。检验方法：观察检验和实验检验。c.钢材矫正后的允许偏差，应符合钢结构工程施工质量验收规范表7.3.5的规定。检验方法：观察检查和实测检查。3）边缘加工的检查气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。检验方法;检查工艺报告和施工报告。边缘加工允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表7.4.2.的规定。检验方法：观察检验和实测检查。4）管、球加工的检查螺栓球成型后，不用有裂纹、褶皱、过烧。检验方法:10倍放大镜观察检验或表面探伤。螺栓球加工允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表7.5.3的规定。检验方法：见钢结构工程施工质量验收规范表7.5.3 焊接球加工的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表7.5.4的规定。检验方法：见钢结构工程施工质量验收规范表7.5.4。钢网架用钢管杆件加工的允许最大偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表7.5.5的规定。检验方法：见钢结构工程施工质量验收规范表7.5.5。5）制孔的检查 A、B级螺栓（类孔）应具有H12的精度，孔比表面粗糙R。不应大于12.5m。其孔径的偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表7.6.1-1的规定。 C级螺栓孔（类孔），孔壁表面粗糙度R。不应大于25m，其允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表7.6.1-2的规定。检验方法：用游标卡尺或孔径量规检查。螺栓孔距的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表7.6.2的规定。检验方法：用钢尺检查。螺栓孔孔距的允许偏差超过钢结构工程施工质量验收规范表7.6.2规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。检验方法：观察检验。4、钢构件组装工程1）焊接H型钢的检查焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。检验方法：观察和用钢尺检查。焊接H型钢的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范附录C中表C.0.1的规定。检验方法：用钢尺、角尺、塞尺邓检查。2）组装的检查吊车梁和吊车桁架不应下挠。检验方法:：构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。焊接连接组装的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范附录C中表C.0.2的规定。检验方法：用钢尺检验。顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴。检验方法：用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm. 桁架结构甘件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0mm，允许偏差不得大于4.0mm。检验方法：尺量检查。3）端部銑平及安装焊缝坡口的检查端部銑平的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表8.4.1的规定。检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检验。安装焊缝坡口的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表8.4.2的规定。检验方法：用焊缝量规检查。外露銑平面应防锈保护。检验方法：观察检验。4）钢结构外形尺寸的检查钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表8.5.1的规定。检验方法：用钢尺检查。钢构件外形尺寸一般项目的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范附录C中表C.0.3表C0.9的规定。检验方法：见钢结构工程施工质量验收规范附录C中表C.0.3表C.0.9。5、钢构件与拼装工程1）预拼装的检查钢强度螺栓和普通螺栓连接得多层板叠，应采用时空试孔器进行检查，并应符合下列规定：a、当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%；b、当采用螺栓比公称孔大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%检验方法：采用试孔器检查。预拼装的偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范附录D表D的规定。检验方法：见钢结构工程施工质量验收规范附录D表D。6、单层钢架结构安装工程1）基础和支撑面的检查建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓的规格及其紧固应符合设计要求。检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪和钢尺现场实测。基础顶面直接作为柱的支撑面和基础面预埋钢筋或支座作为柱的支撑面时，其支撑面、地脚螺栓位置的偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表10.2.2的规定。检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪和钢尺现场实测。采用座浆垫板时，座浆垫板的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表10.2.3的规定。检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪和钢尺现场实测。采用杯口基础时，杯口尺寸的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表10.2.4的规定。检验方法：观察及尺连检查。地脚螺栓尺寸的偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表10.2.5的规定。检验方法：用钢尺现场实测。2）安装和校正钢构件应符合设计要求和本规范的规定。运输、堆放和吊运等造成的钢构件的变形及涂层脱落，应进行校正和修补。检验方法：用拉尺、钢尺现场实测或观察。设计要求顶紧的节点，接触面不应少于70%紧贴，且边缘间隙最大不超过0.8mm。检验方法：用钢尺及0.3mm和0.8mm厚的塞尺现场实测。钢屋架、桁架、梁及压杆件的垂直度和测向弯曲矢高的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表10.3.3的规定。检验方法：用吊绳、拉绳、经纬仪和钢尺现场实测。单层钢结构主体结构的整体垂直度整体平面弯曲的允许最大偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表10.3.4的规定。检验方法：采用经纬仪、全站仪测量。钢柱等主要结构的中心线及标高基准点等标记应齐全。检验方法：观察检查。当钢桁架安装在混凝土柱上时，其支座中心对定为轴线的偏差不应大于10mm；当采用大型混凝土屋面板时，钢桁架间距的偏差不应大于10mm。检验方法：用拉绳和钢尺向场实测。钢柱安装的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范附录E中表E.01的规定。检验方法：见钢结构工程施工质量验收规范附录E中表E.0.1的规定。檩条、墙架等次要构件安装的偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范附录E中表E.0.3。检验方法：见钢结构工程施工质量验收规范附录E中表E.0.3。钢平台、钢梯、栏杆安装应符合国家标准固定式钢直梯GB4053.1和固定式钢斜梯GB4053.2、固定式防护栏杆GB4053.3和固定式钢平台GB4053.4的规定。钢平台、钢梯和防护栏杆安装允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范附录E中表E.0.4的规定。检验方法：见钢结构工程施工质量验收规范附录E中表E.0.4。现场焊缝组对间隙的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表10.3.11的规定。检验方法：尺量检验。钢结构表面应干净，机构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。检验方法：观察检验。7、多层及高层钢结构安装工程1）基础和支撑面的检查建筑物的定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高、地脚螺栓的规格和位置、地脚螺栓紧固应符合设计要求。当设计无要求时，应符合钢结构工程施工质量验收规范表11.2.1的规定。检验方法：采用经纬仪、水准仪、全站仪和钢尺实测。多层建筑以基础顶面直接作为柱的支撑面，或以基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支撑面时。其支撑面、地脚螺栓位置的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表10.2.2的规定。检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪、水平尺和钢尺实测。多层建筑采用座浆垫板时，座浆垫板的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表10.2.3的规定。检验方法：检验方法：用水准仪、全站仪、水平尺和钢尺实测。当采用杯口基础时，杯口尺寸的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表10.2.3的规定。检验方法：观察及尺量检查。地脚螺栓尺寸的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表10.2.5的规定。地脚螺栓的螺纹应受到保护。检验方法：用钢尺现场实测。2）安装和校正的检查钢构件应符合设计要求和合本规范的规定。运输、堆放和吊运等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行校正和修补。检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。柱子安装的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表11.3.2的规定。检验方法：用全站仪或激光经纬和钢尺实测。设计要求顶紧的节点,接触面不少于70%紧贴,且边缘最大间隙不应大于0.8mm.检验方法：用钢尺及0.3mm和0.8mm厚的塞尺现场实测. 钢主梁.次梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表10.3.3中有关钢屋架允许偏差的规定。检验方法：用吊绳、拉绳、经纬仪和钢尺现场实测。多层及高层钢架结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表11.3.5的规定。检验方法：对于整体垂直度，可采用激光经纬仪、全站仪测量，也可根据各节柱的垂直度允许偏差累计（代数和）计算。对于整体平面弯曲，可按产生的允许偏差累计（代数和）计算。a.钢结构表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。检验方法：观察检验。b.钢柱等主要界面的中心线及标高基准点的标记应齐全。检验方法：观察检验。c.钢构件安装的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范附录E中E.0.5的规定。检验方法：见钢结构工程施工质量验收规范附录表E中表E.0.5。d.主体结构总高度的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范附录E中表E.0.6。检验方法：采用全站仪、水准仪和钢尺实测。e.当钢构件安转在混凝土柱上时，其支座中心对定位轴线的偏差不应大于10mm；当采用大型混凝土屋面板时，钢梁间距的偏差不应大于10mm。检验方法：用拉绳和钢尺现场实测。f.多层及高层钢结构中钢吊车梁或直接承受动力荷载的类似构件，其安装的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范附录E中表E.0.2的规定。检验方法：见本规范附录E中表E.0.2。g.多层及高层结构中檩条、墙架等次要构件安装的允许偏差符合钢结构工程施工质量验收规范附录E中表E.0.3的规定。检验方法：见钢结构工程施工质量验收规范附录E中表E.0.3。h.多层及高层建筑结构中钢平台、钢梯、栏杆安装应符合现行国家标准固定式钢直梯GB4053.1、固定式钢斜梯GB4053.2、固定式防护栏GB4053.3、和固定式钢平台GB4053.4的规定。钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范附录E中表E.0.4的规定。检验方法：见钢结构工程施工质量验收规范附录E中表E.0.4。i.多层及高层钢结构中现行焊缝组对间隙的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表10.3.11的规定。检验方法：尺量检验。8、钢网架结构安装工程1）支撑面顶板和支撑垫板的检查钢网架结构支座定位轴线的位置、支座锚拴的规定应符合设计要求。检验方法：用经纬仪和钢尺实测。支撑面顶板的位置、标高、水平度以及支座，锚拴位置的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表12.2.2的规定。检验方法：用经纬仪、水准仪、水平尺和钢尺实测。支承垫块的种类、规定、摆放位置和朝向，必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定。橡胶垫块与刚性垫之间或不同类型刚性块之间不得互换使用。检验方法：观察和用钢尺实测。网架支座锚拴的紧固应符合设计要求。检验方法：用钢尺实测。支座锚拴尺寸的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表10.2.5的规定。支座锚拴的螺纹应受到保护。检验方法：用钢尺实测。2）总拼与安装的检查小拼单元的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表12.3.1的规定。检验方法：用钢尺和拉绳等辅助量具实测。中拼单元的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表12.3.2的规定。检验方法：用钢尺和辅助量具实测。对建筑结构安全等级为一级，跨度40m及以上的公共建筑钢网架结构，且设计有要求时，应按下列项目进行节点承载力试验，其结果应符合以下规定：a.焊接球节点应按设计制定规定的球及其匹配的钢管焊接成试件，进行轴心拉、压承载力试验，其试验破坏荷载值大于或等于1.6倍设计承载力为合格。b.螺栓球节点应按设计制定规格的球最大螺栓孔螺纹进行抗拉强度保证荷载试验，当达到螺栓的设计承载力时，螺孔、螺纹及封板仍完好无损为合格。检验方法：在万能试验机上进行检验，检查实验报告。钢网架结构总拼完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应设计值得1.5倍。检验方法：用钢尺和水准仪实测。钢网架结构安装完成后，其节点及杆件表面应干净，不应有明显疤痕、泥沙和污垢。螺栓球节点应将所有接缝用油腻子填嵌严密，并应将多余螺孔封口。检验方法：观察检验。钢网架结构安装完成后，其安装的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表12.3.6的规定。检验方法：见钢结构工程施工质量验收规范表12.3.6。9、压型金属板工程1）压型金属板制作的检查压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。检验方法：观察和用10倍放大镜检查。有涂层、镀层压型金属板成型后，涂、镀层不应有肉眼可见裂纹、剥落和擦痕等缺陷。检验方法：观察检查。压型金属板的尺寸允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表13.2.3的规定。检验方法：用拉绳和钢尺检查。压型金属板成型后，表面应干净，不应有明显凹凸和皱褶。检验方法：观察检查。压型金属板施工现场制作的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表13.2.5的规定。检验方法：用钢尺、角尺检查。2）压型金属板安装的检查压型金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定。检验方法：观察检查及尺量。压型金属板应在支撑构件上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求，且不应小于钢结构工程施工质量验收规范表13.3.2所规定的数量。检验方法：观察和用钢尺检查。组合楼板中压型板与主体结构的锚固支承长度应符合设计要求，且不应小于50mm，端部锚固间连接英可靠，设置位置符合设计要求。检验方法：观察和用钢尺检查。压型金属板安装应平整、顺直，版面不应有施工残留物和污垢物。檐口和墙面下端用呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。检验方法：观察检验。压型金属板安装的语序偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范表13.3.5的规定。检验方法：用拉线、吊线和钢尺检查。10、钢结构涂装工程1）钢结构防腐涂料涂装的检查涂料前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油垢、水和毛刺等。当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合钢结构工程施工质量验收规范表14.2.1的规定。检验方法：用铲刀检查和用现行国家标准涂料前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的图片对照观察检查。涂料、涂装遍数、涂层厚度均匀应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150m，室内应为125m，其允许偏差为-25m。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5m。检验方法：用干漆膜测厚仪检查。每个构建检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱漆和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。检验方法：观察检验。当钢结构处在腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程度达到70%以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。检验方法：按照现行国家标准漆膜附着力测定法GB1720或色漆和清漆、漆膜的划格试验GB9286执行。c.涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。检验方法：观察检验。2）钢结构防火涂料涂装的检查防火涂料涂装前钢材表面除锈及防锈底漆涂装应符合设计要求和国家现行有过标准的规定。检验方法：表面除锈用铲刀检查和现行国家标准涂装表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的图片对照观察检查。底漆涂装用干漆膜测厚仪检测，每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。钢结构防火涂料的粘结强度、抗压强度应符合国家现行标准钢结构防火涂料应用技术规范CECS2490的规定。检验方法以符合现行国家标准建筑构件防火喷涂材料性能试验方法GB9978的规定。检验方法：检查复检报告。薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂层的厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。检验方法：用涂层厚度测量仪、测针和钢尺检验。测量方法应符合国家现行标准钢结构防火涂料应用技术规范CECS2490的规定及本规范附录F。薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.5mm；厚涂型防火涂料层表面裂纹宽度不应大于1mm。检验方法：观察和用尺量检查。防火涂料涂装基层不应有油垢、灰尘和泥沙等污垢。检验方法：观察检查。防火涂料不应有误涂、漏涂，涂层应闭合无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆等外观缺陷，乳突已剔除。检验方法：观察检查。11、钢结构部分工程竣工验收1）根就现行国家标准建筑工程施工质量验收统一标准GB50300的规定，钢结构作为主体结构之一应按子分工程竣工验收；当主体结构均为钢结构时应按分部工程验收。大型钢结构工程可分成若干个子分部工程进行竣工验收。2）钢结构分部工程有关安全及功能的检验和见证检测项目见本规范附录G，检验应在其分项工程验收合格后进行。3）钢结构分部工程有关观感质量检验应按本规范附录H执行。4）钢结构分部工程合格质量标准应符合下列规定：a.各分项工程质量均应符合合格质量标准；b.质量控制资料和文件应完整；c.有关安全及功能的检验和见证检测结果应符合本规范相应合格质量标准的要求；d.有关观感质量应符合本规范相应合格质量标准的要求。5）钢结构分部工程竣工验收时，应提供下列文件和记录：a.钢结构竣工图纸及相关设计文件；b.施工现场质量管理检查记录；c.有关安全及功能的检验和见证检测项目检查记录；d.有关观感质量检验项目检查记录；e.分部工程所含各分项工程质量验收记录；f.分项工程所含各检验批质量验收记录；g.强制性条文检验项目检查记录及证明文件；h.隐蔽工程检验项目检查验收记录；i.原材料、成品质量合格证明文件、中文标记及性能检测报告；j.不合格项的处理记录及验收记录；k.重大质量问题、技术问题实施方案及验收记录；l.其他有关文件和记录；6）钢结构工程质量验收记录应符合下列规定：a.施工现场质量管理检查记录可按现行国家标准建筑工程施工质量验收统一标准GB50300中附录A进行；b.分项工程检验批验收记录可按本规范附录J中表J.0.1表J.0.13进行；c. 分项工程验收批验收记录可按现行国家标准建筑工程施工质量验收统一标准GB50300中附录E进行；d.分部（子分部）工程验收记录可按现行国家标准建筑工程施工质量验收统一标准GB50300中附录F进行。六本工程监理工作过程中其他需要注意的问题1.考察钢结构、网架构件制作厂业主和监理工程师在钢结构、网架结构生产前,应对厂家按国家标准GB50205-2001进行检查。.非露天装配场地及工作场地的装备,焊接材料的烘干设备及材料的清理设备;.组装及运输用的吊装设备;.加工设备及工具;.焊接、切割设备；.焊接及切割用的工夹具;.焊接辅助设备及工艺装备;.预热及焊后热处理装备; .检查材料及焊接接头的检验设备、仪器;.具有必要的焊接质量检验设备及设施;.因焊接节点多，应对焊工水平进行考查，对符合要求的焊工才能上岗；.防腐处理设备（喷砂除锈、油漆、镀锌设备等）； .预拼装场地及测试工具；.高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数检测设备及工具； .制作单位的管理人员素质、技术管理水平及质量保证体系；2.详图设计和图纸审查网架结构构件的详图设计往往由制作单位完成，其优点是能够结合工厂条件和施工习惯，便于采用先进的技术，经济效益较高。但同时也要求制作单位具有足够水平的详图设计能力，并加强图纸审查。.查图纸设计的深度能否满足施工的要求。.图纸是否完整、正确、尺寸与符号标注是否清楚、准确。.核对图纸中制作与安装构件的型号、数量、材料等是否与材料表相符。.构件的长、宽、高及几何形状尺寸及相关安装定位尺寸是否匹配。.工艺审核，即审查技术上是否合理，构造上是否便于加工，制作单位的技术水平是否能保证实现图纸规定的技术要求。.采用新技术项目的可行性和必要性及质量保证措施。3.审查制作工艺技术方案（工艺规程）.执行的技术标准。.根据技术标准编写的成品技术要求。.保证成品达到规定标准制订的措施。关键零件的精度要求、检查方法和检查工具；主要构件的工艺流程、工序质量标准，为保证构件达到工艺标准而采用的工艺措施（如组装次序、工艺方法等）；采取的加工设备及工艺装备；.其它工艺准备工作。对每一零件编制工艺流程表；根据来料尺寸和用料要求，统筹合理配料，确定拼接位置；根据工艺要求准备胎、模、夹具；确定各工序的精度要求和质量要求，绘制加工卡片，必要时进行工艺性试验。.焊接收缩量和加工余量。4.钢材验收与质量控制 .钢材的质量标准应符合设计要求和国家标准。严格检查供应部门提供的产品质量证明书和有关技术文件的各项内容，除一般机械性能和硫、磷的极限含量外，对焊接钢结构应保证碳的极限含量，必要时还应有冷弯试验的合格证。对厚度大于4050mm的厚钢板还应提出Z向抗拉强度要求。5.钢材下料书的确认在钢材下料前,监理工程师应对主要承重受力构件，进行审核确认。且根据国家有关规定，必要时对材料进行抽检，送至质检部门检验。6.零件加工过程质量控制： .放样：放样时要核对图纸安装尺寸和孔距，以1：1比例放出节点大样，核对各部分尺寸，制作样本和样杆作为后续加工的依据。 .下料：钢材下料前，监理工程师应对数量多的主要承重构件的钢材下料书进行审核确认（重点审查钢材拼接）。.切割：切割后清除边缘上的熔瘤和飞溅物。切割时应注意工作地点的温度。.矫正：检查零件的外观质量，对变形予以矫正时，要针对不同钢材和零件确定不同的矫正和弯曲方法。在过程中应抽查矫正工作环境温度和热加工温度。.制孔：检查成孔质量，严格控制孔径的允许偏差与孔群位置；检查焊接坡口尺寸符合工艺要求。.组装：组装前应按施工图、施工方案及下料单，清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量。复核组装平台及拼装胎具的制作精度。必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。组装必须按照工艺要求的次序进行。装出的首件应经严格检验，方可进行大批组装工作。组装后对零件组装间隙进行严格检查。7.焊接 .焊接工艺焊接工艺的编制应以焊接工艺评定做后盾，加工厂应针对不同材料、不同的接头形式、不同的焊接位置、不同的焊接方法以及

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