现场监理工作小手册.doc

目 录 1. 监理范围及主要工程项目 1 1.1 承监范围 .1 1.2 主要工程项目 .1 2. 监理工程师现场工作职责 2 3. 金结、机电设备制造及安装监理通用程序和检测标准 3 3.1 制造、安装监理通用程序 .3 3.2 通用焊接、涂装涂层质量检测标准 .3 4. 主要项目的检测程序及控制标准 7 4.1 压力钢管 .7 4.2 伸缩节制造安装 .11 4.3 排沙孔钢衬 .13 4.4 平面闸门及门槽埋件安装 .16 4.5 尾水门机安装 .20 4.6 液压启闭机安装 .24 4.7 桥机安装 .26 4.8 右岸厂房屋顶网架安装 .28 4.9 油罐制造、安装 .29 4.10 消防一期埋件 .29 4.11 暖通空调及给排水一期埋件 .30 4.12 机电设备一期埋件 .31 附录一： .33 附录二： .34 附录三： .35 1 三峡工程右岸电站厂房A 标段 金属结构及部分机电埋件现场监理工作小手册 1. 监理范围及主要工程项目 1.1 承监范围 右岸电站厂房安19#机组段土建及机组埋件以外的所有金属结构、机电、 给排水、暖通、空调、消防、透平油系统、压缩空气系统等一期埋件、金结设 备及泵站安装（包括部分一期埋件制作） 1.2 主要工程项目 1.2.1 主要金属结构（制安）及启闭机安装工程 1) 右厂 19#26#坝段引水压力钢管穿墙钢管厂内段（包括伸缩节）制造与 安装，分界面： 19#23#：20+113.6020+123.42 ； 24#26#：20+117.0020+123.42。 2) 右厂 5#8#排沙钢衬的制造与安装，分界面： 5#6#：20+118.3020+177.50 7#：20+118.3020+177.00 8#： 20+118.99120+177.80 49+807.53849+806.60 3) 19#26#机尾水检修闸门安装：门槽埋件（含一期插筋）36 套，闸门 36 扇。 4) 5#8#排砂孔工作闸门及出口检修门安装：工作阀门门槽埋件（含一期插 筋）4 套，闸门 4 扇；出口检修门门槽埋件（含一期插筋）4 套，闸门共用 1 扇。 5) 3#排漂孔出口检修门及门槽埋件各一套。 6) 5#8#排沙孔工作闸门液压启闭机（4000/1600KN）安装及调试共 4 套。 7) 尾水门机安装：型、型（21250/250KN）各一台（含门机轨道及一 期埋件） 。 8) 厂房桥机安装：大桥机 12000KN/1250KN 2 台（含轨道及一期埋件） ； 小桥机 1250KN/1250KN 2 台（含轨道及一期埋件） 。 9) 主变轨道拉锚及一期插筋安装。 10) 厂房屋顶钢网架制造、安装。 1.2.2 机组埋件以外的其他机电设备一期埋件工程 2 1) 技术供水系统设备一期埋件安装。 2) 厂内排水系统设备一期埋件安装。 3) 压缩空气系统设备一期埋件安装。 4) 透平油系统及一期埋件安装（含 5 个 50m3油罐制作安装） 。 5) 水力测量系统及一期埋件安装。 6) 排砂孔盘形阀及埋件安装（安-5#、6#，安-7#、8#共 4 套） 。 7) 抽排廊道排水系统泵站及一期埋件安装。 8) 下游水位井设备及一期埋件安装。 9) 500KV GIS 及出线设备一期埋件安装。 10) 82m 高程厂坝平台高压电气设备一期埋件安装。 11) 发电机回路母线和设备一期埋件安装。 12) 电缆廊道一期埋件安装。 13) 厂用供电系统设备一期埋件安装。 14) 通信一期埋件安装。 15) 照明设备一期埋件安装。 16) 接地装置一期埋件安装。 17) 控制、继电保护及其他电源室一期埋件安装。 18) 图象监控系统设备一期埋件安装。 19) 电梯设备一期埋件安装。 20) 排沙孔工作门启闭机室电气及一期埋件安装。 21) 暖通空调及给排水一期埋件安装（包括三套污水处理装置的安装） 。 22) 消防系统一期埋件安装。 23) 排漂孔溢流管埋件安装。 2. 监理工程师现场工作职责 1) 监理工程师在授权范围内从事现场监理工作。 2) 专业监理负责人应加强现场巡视检查。 3) 现场监理工程师根据现场控制特点可采取巡视、跟踪、旁站相结合的监 理方式，对施工工序进行检查签证控制。 4) 现场监理值班和施工单位值班同步。 5) 监理工程师现场验收应按设计文件、图纸和相关规程规范进行验收。 6) 当现场监理发现质量、安全事故隐患应立即纠正，并根据不同的情况及 3 时向有关领导报告。 7) 协调各专业之间的有关工作，特别是标段分界面的协调工作。 8) 负责本专业分项工程验收及隐蔽工程验收和安全检查。 9) 根据本专业监理工作实施情况每天做好监理日记。 10) 负责本专业资料的收集、汇总和整理，及时进行单元（工序）质量评定。 11) 积极完成领导交办的其他监理事项。 3. 金结、机电设备制造及安装监理通用程序和检测标准 3.1 制造、安装监理通用程序 1) 现场材料确认：设备制造前，监理需核实进场材料、设备、配件的原始 凭证、检测报告等质量证明文件及其质量情况。根据实际情况认为有必要时对 进场材料、设备、构配件进行平行检验，合格后予以签认验收。 2) 设备验收：对设备出厂合格证、主要部件及外观进行验收；要求现场拼 装的设备，需对拼装进行验收，产品合格后，才能运往现场安装。 3) 测量：安装设备的高程、里程、孔口中心线、门槽中心线等须及时通知 测量工程师进行核测或复测，并要求施工单位设置明确标志，同时保留到该设 备安装验收完成。 4) 安装部位验收：当设备为二期砼安装时，应对安装现场（如：一期砼凿 毛、插筋的数量、型号和表面不能有油污、杂物等）进行验收。 5) 焊接：连接焊缝分、类，现场焊缝坡口型式及焊高必须按设计 图样标注执行；重要部位可通过焊接工艺评定确定。监理工程师未征得设计同 意不能变更焊逢等级和坡口型式。 6) 涂装：涂装分为表面预处理和涂料涂层两部分工作，具体涂料品种、厚 度等由设计文件确定。 3.2 通用焊接、涂装涂层质量检测标准 1) 通用焊接检测标准（见表 3-1） 2) 评优等级必备条件（见表 3-2） 3) 表面预处理检测标准（见表 3-3） 4) 涂料涂层检测标准（见表 3-4） 5) 金属和涂料的复合涂层检测标准（见表 3-5） 4 6) 埋件水泥浆涂层标准（见表 3-6） 表 3-1 焊接检测标准 序号 检测项目 焊缝类别 质量标准 备注 1 裂纹（包括弧坑裂纹） 各类 不允许 一2 二 不允许 3 表面夹渣 （板厚 三 深 0.1，长0.3，且 15mm 一4 二 深0.5，连续长100mm ， 两侧累计长10%焊缝总长。 5 咬边 三 深1 6 一 7 二 不允许 8 表面气孔 三 1.5mm 气孔每米范围 5 个，间距20mm 一9 手工焊与气体 保护焊余高 二 1225 时，02.5 ； 25 时， 03；钢管外壁环缝仰焊 04。 一10 埋弧焊余高 二 03 11 对接 焊缝 相邻焊道余高 差 各类 2 12 焊缝厚度不足 各类 0.7 13 手工焊与气体 保护焊焊脚 K 允差 各类 K12 时，-12；K12 时，-13 。 14 埋弧焊焊脚 K允差 各类 K12 时，-12；K12 时，-13 。 15 角 焊 缝 钢板端部转角 处 各类 连续绕角施焊（焊脚相等） 16 电弧擦伤 各类 不允许 17 焊瘤 各类 不允许 18 残留飞溅 各类 不允许 19 残留焊渣 各类 不允许 20 母材或焊缝上焊疤 各类 不允许 21 手工焊与气保焊 各类 300 长度内3（在焊趾处测） 22 焊缝 边缘 直线度 埋弧焊 各类 300 长度内2（在焊趾处测） 23 漏焊 各类 不允许 RT GB3323AB 级，UT GB11345 B级 24 内部质量 一 液压启闭机 缸体环缝 超声：JB4730 级； 射线：JB4730AB 级 5 二 RT GB3323AB 级，UTGB11345 B级 25 内部 达到被焊件原探伤要求 26 铸锻件焊补质量 表面 按 JB4730 进行表面探伤，无裂纹。 注：序号栏中“”表示主要项，其余表示一般项 表 3-2 评优等级必备条件 序 号 检测项目 焊缝类别 质量等级 备注 1 交验次数 一次通过 非调质钢 2 制作 12 同一部位返修次数 调质钢 安装 二次返修焊缝长度的 1.5% 一超声波 二 95% 一3 探伤一次 合格率 射线 二 85% 注：备注栏中“”表示该项不能或不便事后检测，是制造者与监理工程师必须在制造 过程中完成的项目。 表 3-3 表面预处理检测标准 序 号 检测项目 质量标准 备注 涂料涂装表面（喷射） Sa2.5 金属热喷涂表面 Sa3 埋件埋入面（喷射） Sa2 1 表面清洁度 手工或动力工具处理表面（只适用于无 法喷射处理或局部缺陷修补面） St3 涂料涂装前基材粗糙度 Ry 4070m 2 表面粗糙度 金属结构热喷涂前基材粗糙度 Ry 6090m 注：序号栏中“”表示主要项，其余表示一般项。表中用语及相关的检测方法与 SL105 标准一致。备注栏中“”表示该项不能或不便事后检测，必须在制造过程中完成 的项目。 表 3-4 涂料涂层检测标准 序号 检测项目 质量标准 备注 达到厚度的点数 85%规定为固定厚度值 时 未达到厚度的点 的厚度 85%的规定值1 规定为厚度范围时 厚度 规定范围的下限 涂层120m 02 级（划格法） 2 附着力 涂层120m 无剥落（划夹角为60的两切割线，胶 带贴撕） 3 内 部 质 量 针孔（适用于厚浆或超厚浆型涂料， 如压力钢管涂层） 不允许 6 4 漏涂 不允许 5 清洁性 无贴服杂物 6 鼓泡 不允许 7 裂纹 不允许 8 外 部 质 量 皱纹 不允许 续表 3-4 涂料涂层检测标准 序号 检测项目 质量标准 备注 9 流挂 不允许 10 颜色均匀性 均匀 注：序号栏中“”表示主要项，其余表示一般项。表中用语及相关的检测方法与 SL105 标准一致。备注栏中“”表示该项不能或不便事后检测，必须在制造过程中完成 的项目。 表 3-5 金属和涂料的复合涂层检测标准 序号 检测项目 质量标准 备注 规定为固定厚度时 规定值 1 厚度 规定为厚度范围时 规定范围的下限 2 金属 涂层 内部 质量 结合强度 涂层与基体间无剥离 喷锌层 Ry 100m 喷铝层 Ry 120m 喷锌铝合金层 Ry 120m3 金属表面 粗糙度 喷稀土铝层 Ry 100m 4 漏涂 不允许 5 鼓泡 不允许 6 起皮 不允许 7 裂纹 不允许 8 掉块 不允许 9 金属 涂层 外部 质量 可见粗颗粒 不允许 达到厚度的点数 85% 10 规定为固 定厚度值 时 未达到厚度的点的厚 度 85%规定值 11 复合 涂层 总厚 度 规定为厚度范围时 厚度 规定范围的下限 12 漏涂 不允许 13 清洁性 无贴附杂物 14 鼓泡 不允许 15 裂纹 不允许 16 皱纹 不允许 17 流挂 不允许 18 涂料 涂层 外部 质量 颜色均匀性 均匀 注：序号栏中“”表示主要项，其余表示一般项。表中用语及相关的检测方法与 SL105 标准一致。备注栏中“”表示该项不能或不便事后检测，是制造者与监理工程师 7 必须在制造过程中完成的项目。结合强度检验属于破坏性检验，所以一般不在实际工件上 进行，宜带样检验。当确需在实际工件上检验时，应选择在不重要的部位进行个别点的检验。 但检验后的金属涂层已不能恢复，只能靠补涂油漆来代替。复合涂层总厚度的检测（序号 10、11）必须在金属涂层厚度检测（序号 1）的基础上进行，不能省略金属涂层厚度检测。 表 3-6 埋件水泥浆涂层标准 序号 检测项目 质量标准 备注 达到厚度的点数 85%规定为固 定厚度时 未达到厚度的点的厚 度 85%的规定值1 规定为厚 度范围时 厚度 规定范围的下限 2 内 部 质 量 附着力 无剥落（划夹角为 60长为 20mm 的两条切割线，在所 划周边范围内无剥落） 3 涂层局部脱落 不允许 4 漏涂 不允许 5 杂质及未溶水泥颗粒 2mm 注：序号栏中“”表示主要项，其余表示一般项。表中用语及相关的检测方法与 SL105 标准一致。备注栏中“”表示该项不能或不便事后检测，是制造者与监理工程师 必须在制造过程中完成的项目。 4. 主要项目的检测程序及控制标准 4.1 压力钢管 4.1.1 界限划分 1) 标段分界线：1923#机：20+113.60；2426#机：20+117.00；分界处环缝 由 TGP/C -3-2A 标焊接。 2) 1923#机设有伸缩节。伸缩节范围： 20+114.8020+117.00；伸缩节室范 围：20+113.0020+118.00。 3) 1923#穿墙管上半圆外包 30mm 厚软垫层，24#26#钢管下平段外包 50mm 厚软垫层。 4.1.2 焊缝的分类及检查 1) 一类焊缝：钢管的纵缝、明管的环缝、凑合节纵缝和合拢环缝。 2) 二类焊缝：加劲环、止推环、阻水环对接焊缝和止推环与管壁连接的角 焊缝。 8 3) 三类焊缝：不属于一、二类的其他焊缝。 4) 焊缝检查：一类缝：100%UT ，50%RT；二类缝：100%UT，10%RT。 4.1.3 防腐 钢管内壁、外包软垫层的明管外壁、位于伸缩节室的明管外壁、19#23#穿 墙管上半圆（两端各延长 0.5m）为涂料防腐，涂料为厚浆型无溶剂超强耐磨环 氧漆，漆膜厚800m，钢管其余外壁涂无机改性水泥浆，厚300m 。 4.1.4 消应 1) 锤击法消应部位：凑合节的环缝和纵缝； 2) 不做消应部位：与伸缩节连接的环缝； 3) 爆炸消应部位：除上述部位外的环缝和纵缝。 4.1.5 制造 1) 控制工序：材料检验划线切割瓦片刨边卷板组圆纵缝焊接 检验摞节环缝焊接验收UT、RT 检查消应防腐验收出厂。 2) 钢管制造质量检测标准，见表 4-1 3) 压力钢管制造质量评定方法，见表 4-2。 表 4-1 压力钢管制造质量检测标准 质量标准序 号 检测项目 合格 优良 备注 1 同节上相邻纵缝间距 500 2 相邻管节纵缝间距 5 倍板厚 3 瓦片与 2.2m 弦长样板的弧度间隙 2.5 2.0 4 管口平面度 3.0 2.0 5 实测周长与设计周长差 24 20 6 相邻管节周长差 10 8.0 7 与伸缩节内套管相邻管节周长差 10 8.0 8 管口圆度（同端管口相互垂直直径最大偏差） 30 9 纵缝对口错位 2.0 30 15%壁厚，且3.010 环逢对 口错位 壁厚 3060 10%壁厚，且4.0 11 纵缝与 1.2m 弦长样板的弧度间隙 4.0 12 单节管长与设计长度差 5.0 13 内圆与 2.2m 弦长样板的弧度间隙 2.5 14 与管壁的局部间隙 3.0 15 加劲环 止推环 止水环 对接焊缝与钢管纵缝错开距离 100 16 与管壁的垂直度 5.0 17 加劲环 止推环 所组成的平面与管轴线的垂直度 12 9 18 相邻两环的间距偏差 30 注：序号栏中“”表示主要项，其余表示一般项。备注栏中“”表示该项不能 或不便事后检测，是制造者与监理工程师必须在制造过程中完成的项目。 表 4-2 压力钢管制造质量评定方法 几何尺寸及形状、位 置 焊接 防腐 其他 检测内容 质量等级 主要项 一般项 主要项 一般项 主要项 一般项 合格 单元 实测点 达标率% 100 90 100 90 100 80 无其他 不可接 受的质 量问题 在合格的 基础上评 优的基本 要求 优良项目占全部检测 项目的 50%及以上。 1.一、二类焊缝探 伤一次合格率： 超声波 95% 射线 85% 2.同一部位返修次 数： 非调质钢2 次 调质钢1 次 表面处理清洁度、 表面处理粗糙度、 涂层厚度完全符合 设计要求。 优良 单元 必备条件 交验一次通过 无其他 不可接 受的质 量问题 注：其他不可接受的质量问题是指本不需要由标准控制，或不需由整体产品检测标准控 制，但却出现影响正常运行的质量问题。 4.1.6 安装 1) 控制程序：测量放点吊装调整定位节管节对装焊缝区检测环缝 焊接焊缝检验焊缝探伤消应验收防腐涂装。 2) 安装操作要点：拼装用的压码不得多于 20 个，且焊前必须预热。管壁上 不得随意焊接临时支撑或脚蹋板。拆除管壁上的工卡具、吊耳、内支撑时，应 在离管壁 3mm 以上处切割，严禁损伤母材，切割后用砂轮磨平，并检查有无裂 纹，必要时用磁粉或渗透探伤检查。钢管内壁焊缝余高 03mm，不需要磨平。 3) 压力钢管安装检查验收标准（见表 4-3） 4) 压力钢管内壁表面清除质量检测标准（见表 4-4） 5) 压力钢管安装单元质量等级评定（见表 4-5） 表 4-3 压力钢管安装检查验收标准 质量标准 备注序号 检测项目 合格 优良 1 管口中心 始装节 5.0 4.0 10 与蜗壳、伸缩节连接的管节 12 12 弯管起点的直管口 12 12 明管 25 20其它管节 埋管 30 25 始装节 5.0 4.02 里程 弯管起点 10 10 进水口下游管口 10 8.03 始装节 管口垂直度 下平段两端管口 3.0 3.0 续表 4-3 压力钢管安装检查验收标准 质量标准 备注序号 检测项目 合格 优良 30 15%，且3.0 4 环缝对口错 位（内表面） 壁厚 3060 10%，且4.0 5 安装管口圆度（直管） 40 6 管壁与 2.2m 弦长样板的弧度间隙 2.5 7 相邻纵缝间距 500 8 伸缩节安装后的长度尺寸与自由长度尺寸差 +100 注：序号栏中“”表示主要项，其余表示一般项。 表 4-4 压力钢管内壁表面清除质量检测标准 质量标准序 号 检测 项目 合格 优良 备注 1 内壁表面清理 临时压缝卡具割除，并磨 平滑损伤母材2mm 时， 应磨圆滑 临时压缝卡具割除，并磨 平滑无损伤母材 2 内壁凹坑焊补 凡凹坑（含割痕）深度 2mm 时应按与母材相同 焊接工艺进行焊补并磨平滑， 且无微裂纹。 凡凹坑深度2mm 时应按 与母材相同焊接工艺进行焊 补并磨平滑，且无微裂纹。 高强钢应 进行表面 探伤 注：序号栏中“”表示主要项，其余表示一般项。 表 4-5 压力钢管安装单元质量等级评定 几何尺寸及形状、位 置 焊接 防腐 其他 检测内容 质量等级 主要项 一般项 主要项 一般项 主要项 一般项 合 格 单 元 实测点 达标率% 100 90 100 90 100 80 无其 他不 可接 受的 质量 问题 11 在合格的 基础上评 优的基本 要求 优良项目占全部检测 项目的 50%及以上。 1.一、二类焊缝 探伤一次合格率： 超声波95% 射线85% 2.同一部位返修 次数： 非调质钢2 次 调质钢 2 次返修 焊缝长度的 1.5 表面处理清洁度、 表面处理粗糙度、 涂层厚度完全符 合设计要求。 优 良 单 元 必备条件 交验一次通过 注：其他不可接受的质量问题是指本不需要由标准控制，或不需由整体产品检测标准 控制，但却出现影响正常运行的质量问题。质量等级评定时，灌浆缝堵焊缝并入焊接项统 计达标率。 4.2 伸缩节制造安装 4.2.1 与压力钢管相连端内套管坡口型式、过渡段长度及纵缝位置（见附图 1） 4.2.2 伸缩节制作质量检验（见表 4-6） 附图 1 12 内 表 面下 半 圆 上 半 圆内 表 面 坡 口 过 渡 段 长 ： 150+上 半 圆下 半 圆内 表 面 内 表 面 坡 口 过 渡 段 长 ： 50+ 上 半 圆下 半 圆 内 表 面内 表 面 坡 口 过 渡 段 长 ： 150+1 3 1 3上 半 圆内 表 面下 半 圆 坡 口 过 渡 段 长 ： 150+内 表 面 ） 15#8机 组 段上 游 内 套 管b下 游 内 套 管） 19#23机 组 段 上 游 内 套 管b下 游 内 套 管3） .纵 缝 位 置 ： 左 底 顶 右 13 表 4-6 伸缩节制作质量检验 质量标准序 号 检测项目 合格 优良 备注 一、零件（外套管、内套管、压圈） 1 实测周长与设计周长差 10 8.0 2 内套管与相邻钢管管口周长差 10 8.0 3 管口直径 4.0 4.0 4 管口平面度 3.0 3.0 5 垫圈环平面度 3.0 3.0 6 外套管水封挡圈平面度 3.0 3.0 7 管节长度 内套管 2.0 14 外套管 4.0 8 纵缝对口错位 0.5 0.5 9 纵缝与 1.2m 弦长样板的弧度间隙 2.0 2.0 10 瓦片与 2.2m 弦长样板的弧度间隙 1.0 1.0 11 外套管止推环、内套管加劲环与管壁局部间隙 1.0 1.0 二、伸缩节组装 12 长度 5.0 13 内套管与外套管间最大和最小间隙与平均间隙之差 10%平均间隙 14 上、下游内套管管口直径 4.0 4.0 4.2.3 伸缩节出厂验收状态 1) 伸缩节组装成型布置于工作平台上，在波纹管处于自由状态下，在内套 管两端周向同一截面上以底点为起点分 16 等份，作出永久标记，并作出与外套 管的相对位置尺寸，作为安装时波纹管伸出量的参考值。 2) 伸缩节在出厂时应预压缩 101mm，并标出压缩量的所在位置。 4.2.4 焊缝分类 一类焊缝：内外套筒管壁纵缝、压圈管壁纵缝、波纹管与高强钢的连接焊缝。 二类焊缝：排水孔、测压孔等孔颈管与管壁的连接焊缝，法兰、加强环、端 环的对接焊缝。 4.2.5 焊缝检查 一类焊缝进行 100%UT，50%RT。二类焊缝进行 100%UT。波纹管与高强钢 的连接焊缝用氩弧焊打底焊后，做 100%PT，合格后，进行氩弧焊填充焊和盖 面焊，全部焊完后做 100%PT 检查。波纹管管坯纵缝（每层管坯的纵缝条数不 超过 3 条）为一类焊缝，采用钨极氩弧焊（自动焊）进行 100%PT。焊缝检查 合格后进行酸洗钝化处理。 4.2.6 消应：内外套管纵缝采用爆炸法进行消应。 4.2.7 防腐 1) 内套管内壁喷锌防腐，锌层厚 160m，锌层表面涂装厚浆型无溶剂超强 耐磨环氧漆，干膜厚 600m。 2) 内套管外壁、外套管、压圈等部分喷锌防腐，锌层厚 160m，锌层表面 涂装环氧树脂漆，干膜厚 150m，与水封填料接触外表面应抛光。 4.2.8 水压试验：第一套伸缩节制作完成后需进行水压试验，根据试验的具体情 况，确定后续的伸缩节水压试验方法。试验压力为 1.75Mpa，保压 30 分钟，检 查无泄漏，再从外套管设置的螺孔注水打压，缓慢升至 1.75Mpa 后，保压 30 分 15 钟。然后将内外压力降至规定试验压力的 80%，并保持足够长的时间，检查无 泄漏，压力保持恒定，即为合格。 4.2.9 装导流筒：水压试验合格，拆除试验装置，将伸缩节内外表面用压缩空气 吹干，补涂油漆和装配导流筒。 4.2.10 验收出厂：伸缩节出厂验收状态是组装成整体，撤出上下压圈，加装内 部支撑，波纹管预压缩，经金结中心抽检几何尺寸、验收资料齐全，开验收会 出厂。 4.2.11 伸缩节的安装 控制程序：套装下游压圈在压力钢管上吊装伸缩节与下游钢管对接调整、 压缝、环缝焊接测量上游凑合节所需长度制作凑合节套上游压圈在凑合 节上吊装凑合节调整、压缝、点焊定位凑合节上游环缝焊接凑合节下 游环缝焊接防腐附件安装。 4.3 排沙孔钢衬 右岸 2A 标段共有排沙孔 4 条（5#8#） ，内径 5.0m，材质为不锈钢复合钢板， 总厚度 24mm，复层为 00Cr22Ni5Mo3N，厚 4mm，基层为 Q345C，厚 20mm。 在标段分界线处，钢衬外包一个 Q235 套管及厚 30mm，标段分界线上下游各 3m 软垫层，分界线处的环缝由 IA 标施焊。内壁焊缝要求磨平。 4.3.1 标段分界线： 5#、6#、7#排沙孔：20+118.30；8#：20+118.991；弹性垫 层分界线：20+118.70。 4.3.2 钢衬管制造 1) 制造工艺流程：材料进厂检验划线下料瓦片刨边卷板组圆纵 缝焊接焊缝探伤摞节组拼环缝焊接验收焊缝探伤相临管节预拼检 查防腐验收出厂。 2) 制造尺寸检验见表 4-7 表 4-7 排沙孔钢衬制造检测标准 质量标准序号 检测项目 合格 优良 备注 1 同节上相邻纵缝间距 500 2 相邻管节纵缝间距 5 倍板厚 3 瓦片与 1.0m 弦长样板的弧度间隙 2.0 1.6 4 渐变段、弯管段与 1.0m 样板的间隙 1.0 1.0 5 管口平面度 2.0 1.6 6 实测周长与设计周长差 15 12 16 7 相邻管节周长差 5.0 4.0 8 管口圆度（同端管口相互垂直直径最大偏 差） 10 9 纵缝对口错位 1.0 10 顺水流方向波浪度 波峰1.6，波峰间距 400，波峰倾斜度 1/50 高度、宽度偏差 3.011 渐变段出口与压坡 段进、出口 对角线偏差 4 12 环缝对口错位 1.0 13 纵缝与 500mm 弦长样板弧度间隙 2.0 14 单节管长与设计长度差 5.0 15 内圆与 1.0m 弦长样板的弧度间隙 2.0 16 与管壁的局部间隙 3.0 17 对接焊缝与钢衬纵缝错开距离 100 18 与管壁的垂直度 4.0 19 所组成的平面与管轴线的垂直度 12 20 加劲环 止水环 相邻两环的间距偏差 30 注：（1）备注栏中的“”表示该项不能或不便事后检测，制造与监理必须在制造过程 中完成；（2）序号栏中“”表示主要项，其余为一般项。 3) 焊缝分类 一类焊缝：直管段和弯管段的管壁纵缝，渐变段的纵缝和环缝，安装时的合 拢缝。 二类焊缝：直管和弯管的环缝，人孔颈管的对接缝，人孔颈管与顶盖的连接 缝。 4) 焊缝检查 超声波探伤：一类缝 100%，二类缝 50%； 射线探伤：一类缝为 20%，二类缝 5%。 焊缝金属不得低于母材表面，且不高于钢板面 3mm，对复合层的焊缝余高 要求磨平。 5) 防腐：钢衬外壁经喷沙除锈后除从标段分界线向下游 3.5m 范围及进人门、 门框、暴露于进人廊道的外表面涂厚浆型环氧沥青漆,23 道,厚 210260m 外， 其余部位涂无机改性水泥浆，厚 300500m 。 6) 排沙孔制造单元质量评定方法见表 4-8 表 4-8 排沙钢衬制造单元质量评定方法 几何尺寸及形状、位 置 焊接 防腐 检测内容 质量等级 主要项 一般项 主要项 一般项 主要项 一般项 其他 17 合格 单元 实测点达 标率% 100 90 100 90 100 80 在合格的 基础上评 优的基本 要求 优良项目占全部检测 项目的 50%及以上 1.一、二类焊缝 探伤一次合格率： UT95% ， RT 85%； 2.同一部位返修 次数2 次。 表面处理清洁度、 粗糙度、涂层厚 度完全符合设计 要求 优良 单元 必备 条件 交验一次通过 无其 他不 可接 受的 质量 问题 注：其他不可接受的质量问题是指本不需由标准控制，或不需由整体产品检测标准控制， 但却出现影响正常运行的质量问题。 4.3.3 钢衬管安装 1) 安装工艺流程：测量放线预埋插筋敷设轨道始装节安装检查验 收其他管节安装压缝验收环缝焊接焊缝检查、处理涂装验收。 2) 钢衬安装检测标准（见表 4-9） 3) 灌浆孔封堵焊缝质量检测标准（见表 4-10） 4) 内壁表面清除质量检测标准（见表 4-11） 表 4-9 排沙孔钢衬安装检测标准 质量标准序号 检测项目 合格 优良 备注 始装节 5.0 4.0 弯管起点的直管口 10 101 管口中心 其他管节 10 8 始装节 5.0 4.02 里程 弯管起点 10 10 3 管口垂直度 4.0 4.0 4 环缝对口错位（内表面） 1.0 1.0 5 安装管口圆度（直管段） 15 12 6 管壁与 1.0m 弦长样板的弧度间隙 2.0 1.6 7 渐变段、弯管段与样板的间隙 1.0 1.0 8 相邻纵缝间距 500 500 9 顺水流方向波浪度 波峰1.6，波峰间距400，波峰倾斜度1/50 表 4-10 灌浆孔封堵焊缝质量标准 质量标准序号 检测项目 合格 优良 备注 1 封堵焊缝裂纹、未熔 合 不允许 目测并渗透探伤，抽检比例5%个数， JB4730-94压力容器无损检测（渗 透探伤部分） 18 2 封堵焊缝表面 表面磨平 表 4-11 内壁表面清除质量检测标准 质量标准序号 检测项目 合格 优良 备注 1 内壁表面清理 损伤母材0.8mm 时应磨圆滑 未损伤母材 2 内壁凹坑焊补 凡凹坑（含割痕）深度 0.8mm 时应按与母材相同 焊接工艺进行焊补，并磨平滑， 且无微裂纹。 凡凹坑深度0.8mm 时应按与母材相同焊 接工艺进行焊补，并 磨平滑，且无微裂纹。 4.4 平面闸门及门槽埋件安装 4.4.1 检查内容 平面闸门及相应闸门槽安装验收的工作内容适用于本标段内电站尾水检修门、 排沙孔工作门、排沙孔出口检修门、排漂孔出口检修门等，检查验收内容有下 列各项： 1) 埋件安装尺寸和形位质量检测 2) 门体安装尺寸和形位质量检测 3) 焊缝质量检测 4) 涂装质量检测 5) 止水橡皮质量检测 4.4.2 闸门安装：是成套供货，根据出厂的定位板安装，按总装图检测闸门体形 尺寸，检查焊缝及螺栓等连接件，焊缝区及工地面漆一道（50m ）验收，止水橡皮安装 验收等。 1) 闸门安装质量检测 闸门安装质量检测标准（见表 4-12） 闸门安装焊缝质量检测标准（见表 3-1） 闸门安装防腐质量检测标准（见表 3-3表 3-4） 表 4-12 闸门安装质量检测标准 质量标准序号 检测项目 合格 优良 备注 1 反向滑块至滑道或滚轮距离 2.0 +2.0，-1.0 19 2 反钩工作面至滑道工作面的距离 2.0 2.0 3 两侧止水中心距离 3.0 3.0 4 顶止水至底止水边缘距离 3.0 3.0 5 止水橡皮工作面平面度 2.0 2.0 6 止水橡皮与滚轮或滑道距离 +2.0，-1.0 1 7 节间组焊对接错位 10%板厚，且2.0 5%板厚，且2.0 8 单吊点闸门静平衡试验时，左右方向 及上下游方向倾斜 闸门的 1/1000，且8.0 9 双吊点闸门静平衡试验时，上下游方 向倾斜 门高的 1/1000，且8.0 2) 门安装单元工程质量等级评定见表 4-13 表 4-13 闸门安装单元工程质量等级评定标准 几何尺寸及形状、位置 焊接 防腐检测内容 质量等级 主要项 一般项 主要项 一般项 主要项 一般项 其他 合 格 实测点达 标率 % 100 90 100 90 100 80 基本要求 在合格基础上优良项目占全部检测项目的 50%及以上 交验一次合格 1.交验一次合格 2.一、二类焊缝 探伤一次合格率： UT95%， RT 85% ； 3.同一部位返修 次数2 次。 交验一次合格 优 良 单 元 必备 条件 交验一次通过 无其 他不 可接 受的 质量 问题 4.4.3 门槽埋件安装 1) 安装工序：安装位置检测埋件初装测量调整、加固测量浇二 期砼测量涂装。 2) 埋件安装质量检测标准及单元工程质量等级评定见表 4-144-23 表 4-14 主轨安装质量检测标准 质量标准序号 检测项目 加工 不加工 备注 1 工作范围内（事故门、快速 门） +2，-1（1） +3，-1 2 对门槽中心 线距离 工作范围外 +3，-1 +5，-2 3 工作范围内（事故门、快速 门） 3（2） 3 4 对孔口中心 线距离 工作范围外 4 4 续表 4-14 主轨安装质量检测标准 序 检测项目 质量标准 备注 20 号 加工 不加工 5 工作范围内 0.5 6 工作表面组 合错位 工作范围外 1.0 2. 平滑 过渡 100 0.5 1.0工作范围内 宽度 100 1.0 2.07 表面扭曲 工作范围外允许增加值 2.0 2.0 注：副轨按工作范围外质量标准检测 表 4-15 反轨安装质量检测标准 序号 检测项目 质量标准 备注 1 有止水 +2.0，-1.0 2 工作 范围内 无止水 +3.0，- 1.0 3 对门槽中心线距离 工作范围外 +5.0，-2.0 4 工作范围内 3.0 5 对孔口中心线距离 工作范围外 5.0 6 工作范围内工作表面组合错位 1.0 平滑过渡 7 工作范围外工作表面组合错位 2.0 平滑过渡 8 100 2.0 9 100200 2.5 10 工作范围 内宽度 200 3.0 11 表面 扭曲 工作范围外允许增加值 2.0 表 4-16 侧轨安装质量检测标准 序号 检测项目 质量标准 备注 1 工作范围内 5.0 2 对门槽中心线距离 工作范围外 5.0 3 工作范围内 5.0 4 对孔口中心线距离 工作范围外 5.0 工作范围内 1.05 工作面组合错位 工作范围外 2.0 平滑过渡 100 2.0 100200 2.5工作范围内 200 3.06 表面扭曲 工作范围外允许增加值 2.0 表 4-17 侧止水板安装质量检测标准 序号 检测项目 质量标准 备注 1 对门槽中心线的距离 +2.0，-1.0 2 对孔口中心线的距离 3.0 3 工作表面平面度 2.0 4 工作表面组合错位 0.5 平滑过渡 5 止水板工作表面扭曲 1.5 21 表 4-18 底坎安装质量检测标准 质量标准序号 检测项目 加工面 未加工面 备注 1 对门槽中心线的距离 5.0 2 对孔口中心线的距离 5.0 3 高程 5.0 底坎长度10m 1.0 2.04 工作表面一端对 另一端的高差 底坎长度10m 2.0 3.0 5 工作表面平面度 1.0 2.0 6 止水板工作表面扭曲 1.5 7 工作表面组合错位 0.5 1.0 平滑过渡 表 4-19 门楣安装质量检测标准 序号 检测项目 质量标准 备注 1 对门槽中心线距离 2.0 2 工作表面中心至底坎工作面的距 离 3.0 3 工作表面平面度 2.0 4 与侧止水板工作表面组合错位 0.5 平滑过渡 5 不锈钢止水板表面扭曲 1.5 表 4-20 衬护结构安装质量检测标准 质量标准序号 检测项目 加工面 未加工面 备注 1 高程 5.0 5.0 2 里程 5.0 5.0 3 对孔口中心距离 5.0 5.0 4 扭曲 长3m 时2.0，每 增加 1m，递增 0.5， 且3.0 5 底衬、顶衬工作表面两端 高差 4.0 4.0 6 侧衬倾斜 4.0 4.0 7 同一横断面的对角线差 6.0 6.0 顺水流方向 每米范围2.5 且2 处， 波峰间距400，过渡坡度 1/50 测量平 尺顺水 流方向 8 过流面局 部平面度 （波浪度） 垂直水流方向 每米范围2.5 且2 处， 波峰间距400，过渡坡度 1/50 测量平 尺垂直 水流方 向 9 曲面与样板间隙 4.0 平面 0.5 1.010 工作表面 组合错位 曲面 1.0 2.0 平滑 过渡 22 表 4-21 锁定装置安装质量检测标准 序号 检测项目 质量标准 备注 1 对门槽中心线 2.0 2 对孔口中心线 3.0 3 锁定工作面高程 5.0 4 左右锁定工作面高程差 3.0 注：此表仅用于合格验收用，不参与评优。 表 4-22 埋件安装相对位置质量检测标准 序号 检测项目 质量标准 备注 1 工作范围内主轨与反轨工作面距离 +4.0，-1.0 2 工作范围主轨中心距 4.0 3 主轨与侧止水板工作面间距（上游止水） +3.0，-1.0 4 工作范围内反轨中心距 5.0 5 工作范围内侧止水板中心距 4.0 6 顶止水板中心线至低坎工作面距离 2.0 注：此表评优用。 表 4-23 埋件安装单元工程质量等级评定标准 几何尺寸及形状、 位置 焊接 防腐检测内容 质量等级 主要项 一般项 主要 项 一般项 主要项 一般项 其他 合格 单元 实测点达 标率% （表 4- 1422） 100 90 100 90 100 80 基本要求 在合格基础上优良项目占全部检测项目的 50%及以上优良 单元 必备条件 交验一次合格 无其他 不可接 受的质 量问题 4.5 尾水门机安装 4.5.1 安装质量检测工作程序 1) 到货验收及分部组装检测 2) 门机轨道及门机安装检测 3) 分部件验收 4) 涂装验收 5) 负荷试验 4.5.2 门机安装质量检测标准及单元工程质量等级评定标准见表 4-244-36 23 表 4-24 尾水门机轨道安装质量检测标准 质量标准序号 检测项目 合格 优良 备注 1 轨道中心线与基准线偏差 2.0 1.5 2 轨道轨距 3.0 2.5 3 轨顶工作面纵向倾斜度 1/1500 4 同侧轨道全长范围轨顶工作面水平 8 4.0 5 同一断面轨道轨顶高低差 5 5.0 6 轨道侧向局部弯曲 1/2000 7 轨顶面横向倾斜度 顶面宽/100 8 轨道接头侧向错位 1.0 9 轨道接头高低错位 1.0 10 接头间隙（环境温度 20） 2.0 11 两轨道接头错开位 车轮基距 12 大车止挡安装位置 与缓冲器均能接触 表 4-25 门机轨道安装单元工程质量等级评定标准 检测内容 质量等级 主要项 一般项 其他 合格单元 实测点达标率% 100 90 基本要求 在合格基础上，优良项目的达标率50%优良单元 必备条件 交验一次合格 无其他不 可接受的 质量问题 表 4-26 安放台车（大车运行机构） 序号 检测项目 质量标准 1 座板平面度 0.5 2 座板高低差 1 3 跨度偏差 8 4 两侧跨度相对差 8 5 车轮垂直偏斜 L/400 6 车轮水平倾斜 L/1000 7 车轮同位差 13 8 车轮与轨面接触状况 间隙=0 表 4-27 门机下横梁 质量标准序号 检测项目 合格 优良 1 横梁工作面平面度 0.5 2 横梁工作面高低差 2.0 3 跨度偏差 5.0 4.0 表 4-28 门机门腿安装 序号 检测项目 质量标准 1 单侧门腿实际中心线与基准偏差 3 2 在跨度方向垂直度 1/2000 门腿高度 24 3 两侧门腿实际垂直中心线相对差 3 4 门腿上端板工地焊缝 一类一级 表 4-29 主梁、端梁安装 序号 检测项目 质量标准 1 高强度螺栓 合格证 2 高强度螺栓连接结合面抗滑移系数 设计值 3 高强螺栓安装工艺、扭矩抽查及扭矩扳手误差 符合 GB50205 要求 4 结合面间隙 螺栓根部无间隙 5 上部结构四个对角顶点对角线差 5 6 侧门架对角线差 5 7 主梁上拱度 （0.91.4）L/1000 8 悬臂上翘度 （0.91.4L/350 表 4-30 回转吊 序号 检测项目 质量标准 1 立柱中心线垂直度 0.5 2 立柱上下支撑中心线同轴度 0.5 3 回转角度 180 4 回转运行齿轮副 齿高40%，齿长50% 5 齿侧间隙 0.420.85 表 4-31 主、副小车架 质量标准序号 检测项目 合格 优良 1 小车跨度偏差 3.0 2.5 2 两端跨度相对差 3.0 2.5 3 四个对角顶点相对高差 5.0 4 全长范围内空载小车车轮工作面与轨道顶面间隙 8.0 5 小车轮垂直倾斜 L/400，且下轮缘内倾 6 小车轮水平倾斜 L/1000 L/1200 表 4.32 主、副起升机构 序号 检测项目 质量标准 1 卷筒中心线与基准线 2.0 2 吊点中心线与基准线偏差 3.0 3 制动瓦中心线与制动轮中心线偏差 3.0 4 制动轮与制动衬垫接触面积 75% 5 制动轮径向跳动 9 级 6 盘式制动与制动衬垫接触面积 75% 7 制动间隙 1 8 制动盘端面跳动 0.5 表 4-33 齿轮联轴器 序号 检测项目 质量标准 1 齿轮联轴器偏斜角 鼓型齿 1.5 25 直齿 0.5 2 减速器与卷筒之间联轴器的偏斜角 1 表 4-34 尾水 2*1250/250KN 门式启闭机运行参数 序号 项 目 参 数 1 运行速度 20m/min 2 启、制动加速度 0.1m/s 2 3 大车 运行 电缆卷筒收放电缆 与大车运行同步 4 小车运行速度 2m/min 5 小车 运行 启、制动加速度 0.05m/s 2 6 满载运行速度 2.5m/min 7 空载运行速度 5m/min 8 调速范围 符合招标文件和经审查 批准的设计文件要求 9 同步性能 全程20 10 起升 速度 启、制动加速度 0.1m/s 2 11 起升速度 2.5m/min 12 回转速度 0.4r/min 13 回转吊 回转角度 180 穿销、退销动作 灵活可靠，位置正确14 液压自 动挂梁 电缆卷筒收放电缆 与起升机构同步 表 4-35 尾水门机负荷试验要求 序号 负荷试验项目 质量要求 电动机三相定子电流不平衡度 10% 电器设备异常发热控制器触头烧 损现象 无 限位装置 动作正确、可靠 保护装置 动作正确、可靠 连锁装置 动作正确、可靠 轴承温度 65 制动器松闸间隙 有间隙、无摩擦 钢丝绳运行 不允许与其他部件碰刮 起升、行走、回转机构运行性 平稳、无异常 1 无载 荷试 验 构件连接 无松动 符合无载荷试验检测要求 门架无永久变形2 静载荷试 验 按 GB5905 起重机试验规范和程 序 、DL/T5019 规范和经批准的 试验大纲要求进行静载荷试验 金属结构无裂纹、焊缝无开裂、 螺栓无松动、油漆无脱落 符合无载荷试验检测要求 3 动载 荷试 验 按 GB5905 起重机试验规范和程 序 、DL/T5019 规范和经批准的 试验大纲要求进行动载荷试验 升、降机构制动器制动 1.1 倍额 定载荷的升降动作平稳、可靠 26 行走及回转机构制动器能平稳制 动机构运转，车轮不打滑，各机 构无振动和冲击 按设计要求的组合方式运行，各 机构应动作灵敏，工作平稳、可 靠 续表 4-35 尾水门机负荷试验要求 序号 负荷试验项目 质量要求 各限位开关、安全保护连锁装置 应动作正确可靠3 动载荷试 验 按 GB5905起重机试验规范和程 序、DL/T5019 规范和经批准的试 验大纲要求进行动载荷试验 各零部件无裂纹和其他损坏现象， 各连接处无松动 表 4-36 尾水门机安装单元工程质量等级评定标准 检测内容 质量等级 安装调试 焊接 防腐 其他 主要项 一般项 主要项 一般项 主要项 一般项 合格 单元 实测点 达标率% 100 90 100 90 100 80 在合格的基 础上评优的 基本要求 调试项目合格， 安装优良项目占 全部检测项目的 50%及以上。 1.一、二类焊缝 探伤一次合格率： UT95%，RT85 %。 2.同一部位返修 次数：2 次。 表面处理清洁 度、表面处理 粗糙度、涂层 厚度完全符合 设计要求。 优良 单元 必备条件 交验一次合格 无其 他不 可接 受的 质量 问题 4.6 液压启闭机安装 4.6.1 质量控制及验收项目 1) 到货验收及组装 2) 埋件安装 3) 机架、油缸、泵站、电、管道安装高程、里程验收 4) 泵站总成安装质量验收 5) 油缸总成安装质量验收 6) 系统联接质量验收 7) 系统调试及负荷试验 4.6.2 埋件安装 1) 定位机架安装质量检测见表 4-37 表 4-37 定位机架质量检测标准 27 序号 检测项目 质量标准 1 机架中心对门槽中心线 2.0 2 机架横向中心对设计中心线 2.0 3 螺栓顶端高程 3.0 4 螺栓垂直线 2.0 5 钢轨中心线 5.0 4.6.3 设备安装质量检测标准见表 4-384-40 表 4-38 固定机架质量检测标准 序号 检测项目 质量标准 1 机架中心对门槽中心线 2.0 2 机架横向中心对设计中心线 2.0 3 机架轴承支座顶面安装高程 5.0 4 轴承支座顶面水平度 1/100 表 4-39 摆动机架质量检测标准 序号 检测项目 质量标准 1 摆动机架纵向中心线与门槽中心线 2.0 2 摆动机架横向中心线与门槽中心线 2.0 3 安装高程 5.0 4 支座工作面与支承面之间通隙 0.05 表 4-40 管路质量检测标准 序号 检测项目 质量标准 1 接头密封圈沟槽 不得有伤痕、毛刺 2 管道高程偏差 10 3 同一平面上排管间距差 5 4 同一平面上排管高程相对差 5 5 管道压力试验 1.25 倍的额定工作压力保持 10 分钟不得有泄漏 4.6.4 泵站质量检测标准 油泵电动机组、油箱、阀架地脚螺栓紧固良好，在施工中注意拆箱后确保各 部分所有外露油口堵死或包扎，避免造成污染。 电动机座架、油箱架、阀架上平面相对高差1，平面度2，相对基准线偏 差2。 4.6.5 油管酸洗（含打压试验）质量检测标准 液压系统中的凑合节现场配置，注意如下环节：管道切割采用机械加工，管 端切口平面与管轴线垂直度D 外 /100，管子与法兰焊接需合格的氩弧焊管子焊 工。管子焊后需打压试验，最高压力为 31.5Mpa（低压油管试验压力为工作压 力的 1.5 倍） ，保压 10 分钟，油管作酸洗处理（含钝化及冲洗） 。 4.6.6 清洗 28 使用专用清洗液和专用清洗设备，将管路连成一个或多个闭合系统（注意不 得接入液压系统油箱、阀架和油缸） 。冲洗液应成高速紊流状态，在冲洗过程中 采用改变液流方向或对接处轻轻敲打、振动等方法加强冲洗效果。清洗结果 NaS8 级以上。 系统耐压试验 系统的耐压试验主要针对启闭机油缸有杆腔回路进行，试验压力值分别为额 定工作压力的 25%、50%、75% 、100%、125%分级逐步进行，各压力级别保压 10 分钟停机，仔细检查各安装接合处是否有渗漏。 4.6.7 启闭机调试质量检测标准见表 4-41 表 4-41 启闭机调试质量检测标准 序号 检测项目 质量标准 1 启闭机各溢流阀、压力 继电器整定值 满足要求 2 空载启动 按启动按扭电动机启动延时 4s 系统升压 3 启门动作 油缸无抖动、爬行，系统运行平稳 4 闭门动作 油缸无抖动、爬行，系统运行平稳 5 闭门到位 闭门到位发讯，延时 5s 系统卸荷，再延时 3min 停机 6 启门到位 启门到位发讯，延时 5s 系统卸荷，再延时 3min 停机 7 启门到极限位置 行程开关发讯报警，系统停机 8 下滑自动复位 当闸门在任意位置下滑 200mm 自动启泵提升到位，在启泵后 2min 复位，发出报警信号 9 闸门开度仪 显示正确 10 系统超压、启门超压启门失压、闭门超压 超出设定值报警停机 11 紧急停机 按“急停”钮，切断电源 4.7 桥机安装 右厂主厂房布置 2 台 1200t/125