企业生产运作系统的运行与维护ppt课件

第七章 企业生产运作系统的运行与维护,1,第七章 企业生产运作系统的运行与维护,生产能力的计划与控制 生产库存管理的蓄电池与零库存 生产人员管理 质量管理 供应链管理,2,第一节 生产能力的计划与控制,一、企业生产计划体系 企业的生产计划是企业日常生产运作管理的首要职能，他是从系统运行的信息控制方面来规定企业在计划期内产品生产的品种、数量、质量与进度等指标，并为实现这些指标进行能力、资源方面的协调、平衡。,3,1、企业生产计划体系概述,企业生产计划体系总体框架三维坐标。将生产任务逐步分解细化；将任务按生产单位逐步分解落实；将生产任务按时间进行分解落实 从递阶的角度分析：厂级一般控制产品、关键零部件级以及年、季度的生产任务。车间、班组主要只对零件级或工序级在月、旬、周、日时段上的任务进行安排和控制。 生产计划的启动： （1）完全定货型：用户订货合同 （2）备货型：产品的库存量和市场预测、厂家订货,4,2、生产计划基础工作：期量标准,期量标准：是指生产对象在生产过程中的转化、移动所规定的生产期限和数量标准。 大量生产类型：节拍、运送批量和节奏、在制品定额、流水线工作指示图表等； 成批生产类型：批量、生产间隔期、生产周期、生产提前期、在制品定额等； 单件生产类型：生产周期、生产提前期保险期、生产周期图表等,5,1）大批量、连续性生产运作系统的主要期量标准,节拍是流水线上相邻两件相同制品投产或出产的时间间隔 它是流水线最重要的工作参数，它表明流水线生产速度的快慢或生产率的高低。 节奏或运输批节顺序出产两批同样制品之间的时间间隔，它等于节拍与运输批量的乘积。 在制品定额是指在一定的生产技术组织条件下，各生产环节为了保证生产衔接所必需的、最低限度在制品储备量。工艺在制品、运输在制品、周转在制品、保险在制品,6,2）成批轮番生产运作系统的主要期量标准,批量(Q)：同时投入生产并消耗一次准备结束时间，所制造的同种制品的数量。批量的确定方法：以期定量法、最小批量法、经济批量法。 生产间隔期(Tin)：相邻的两批相同的制品投产或出产的时间间隔。 在制品定额： 在制品定额=（生产周期/生产间隔期）批量 =生产周期计划期平均日产量,7,3）单件小批生产运作系统的主要期量标准,产品的生产周期，是指产品从原材料投入生产起一直到成品出产为止的全部日历时间(或工作日数)。 生产提前期：指制品在各工艺阶段出产或投产日期比成品出产日期应提前的时间。生产提前期又分为出产提前期和投产提前期。 保险期：指工艺阶段之间用于缓冲、防备拖期、缺件等意外的一段时间。,8,生产周期与生产提前期的关系,P188,9,二、制造资源计划,（一）物料需求计划MRPMaterial Requirement Planning 是20世纪60年代发展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统。 MRP是根据销售预测和订货情况制定主生产计划(MPS，Master Production Schedule)，再利用计算机将未来时段的产品需求按照产品结构分解为零部件需求计划，以作业指令的形式提出采购部门所需购买的原材料和推动生产部门制造产品的零部件及成品的一种管理方法。,10,主生产计划(MPS),主生产计划(MPS，Master Production Schedule)是在一定时间段内企业将要生产的产品品种和数量。 制定主生产计划 首先需要参考企业的经营规划和生产计划大纲(即综合生产计划)，要预计企业的库存目标，并综合考虑客户的订单、市场研究部门的预测和企业的关键能力资源。 然后确立企业将生产的产品大类、产品组，最后依据各个产品组中的比例把具体产品项目和数量进行计划分解，确立依时间段分布的产品项目和数量。,11,企业综合生产计划,企业的综合计划是按产品大类制定的(如表8-1)，而主生产计划则是按产品项目进行编制(如表8-2)。,12,13,物料清单,物料清单(BOM，Bills of Materials)通常称为产品结构文件或产品结构树(如图8-2所示)。 物料清单不仅反映了物料、零部件的数量组成，而且反映了产品的制造顺序。,14,（二）独立需求与相关需求,独立需求是指某种物料的需求与其他物料互不相关，物料的需求量和需求时间由企业外部的需求来决定。 跟是否还有其他订货无关。 依赖于企业外部的市场，是一种外部需求。 相关需求又称为非独立需求，是指某种物料的需求与其他物料或产品的需求直接相关，其需求往往是由其他产品的需求所引起的。,15,（三） MRP的基本原理,从最终产品的生产计划导出相关物料(零部件、原材料等)的需求量和需求时间。 根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)时间。,16,（四） MRP的目标,及时取得生产所需的原材料和零部件，保证按时供应用户所需产品； 保证尽可能低的库存水平； 计划生产活动与采购活动，使各部门生产的零部件、采购的外协件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。,17,（五） MRP的组成,主要分为输入、计算处理、输出三部分。,18,19,（七） MRP的输入,MRP的输入主要有三个数据来源，即 主生产计划 物料清单 库存记录文件,20,库存记录文件,库存记录文件，又称库存状态文件。 库存记录文件提供成品、半成品、在制品、原材料等物料项目的订货信息和可用量信息。 一般每种物料的库存记录文件由三个部分组成： 物料主数据段，记载物料名称、价格、提前期、订货批量、安全库存与数据； 库存状态段，记录数量和位置； 辅助数据段，记录订单详细情况和其他事宜。,21,（八）MRP的输出,MRP的输出包括 主报告(Primary reports)和辅报告(Secondary reports)。 主报告包括：生产指令、订货指令、订单更改指令或报告等； 辅报告包括：预测库存和需求报告、生产和订货差异报告，指出严重偏差的例外报告。,22,（九）制造资源计划(MRP),MRP是一个围绕企业的基本经营目标，以生产计划为主线，对企业制造的各种资源进行统一的计划和控制，使企业的物流、信息流、资金流流动畅通的动态反馈系统。 其基本思想是： 把企业看作一个有机的整体，从整体优化的角度出发，通过运用科学的方法，对企业的人、财、物等各种制造资源和产、供、销、财等各个环节进行统一地计划、控制和管理，以充分地利用企业的各项资源，保证各项活动在生产经营过程中得以协调有序、并充分地发挥作用，进而提高企业的管理水平和经济效益。,23,（十） MRP系统组成,包括了决策层、计划层和控制执行层。,24,25,三、计算机集成制造系统,CIM一词最早是由美国约瑟夫哈林顿博土在1973年提出的。 哈林顿认为企业的生产组织与管理应强调两个方面： 企业生产的各个环节，即从市场分析、产品设计、加工制造、经营管理到售后服务的全部生产活动是一个不可分割的整体，要紧密连接，统一考虑； 整个生产过程实质上是一个数据的采集、传递和加工处理的过程。最终形成的产品可以看作是数据的物质表现。 自哈林顿提出CIM概念以来，世界各国十分重视CIM等制造系统集成技术的研究与开发。,26,1、CIMS的定义,CIMS是把人、经营知识及能力及能力与信息技术、制造技术综合应用，以提高制造企业的生产率和灵活性，从而把企业所有人员、功能、信息和组织诸方面集成一个整体。,27,2、CIMS的组成,管理信息系统 工程设计系统 制造自动化系统 质量保证系统 数据库系统 计算机网络系统,28,四、生产调度与控制,生产调度：是对生产运作系统日常的运作工作进行控制和调节。 生产调度的主要内容、原则P197 生产运作系统的运行和控制（生产投入前的控制、生产出产进度的控制、生产工序进度控制） 生产运作系统现场管理：生产控制的新前沿（整理、整顿、清扫、清洁、素质）,29,第二节生产库存管理的蓄电池与零库存,独立需求库存管理 零库存管理的准时生产制,30,一、独立需求库存管理,1、解决三个三个参量 订货点：何时需要再订货。 订货量：每次订货的数量。 订货提前期：订货到进货的时间间隔。 2、两大控制管理系统 订货点法 定货期法,31,订货点法-经济订货批量模型,TC总成本； P购买单位货物的成本； R年总需求量； Q批量或订货量； C每次订货发生的费用； H单位货物每年的保管成本,TC=PR+CR/Q+HQ/2,32,为求出使得总成本（TC）最小的订货量（Q），只需等式两边对Q求一阶导数，并令导数等于零，即： d (TC)/ dQ = 0CR/QH/2 = 0,解方程得，经济订货批量点为：,33,确定型需求库存定期控制法,它不存在固定的订货点，但有固定的订货周期T，每次订货的数量都是要使库存量达到设定的目标库存量，因此每次订货的数量都要根据现实库存余量与目标库存量的差距来确定。,34,ABC分类控制法,重要的少数,35,三、准时生产制,准时生产：即“只在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品”。,36,（一）JIT的指导思想：新的效率观,千方百计地通过提高效率来减少生产过程中的一切浪费，降低消耗，节约能源。 JIT的指导思想在四个方面对传统的生产运作管理理论具有革命性突破 1、库存是万恶之源 浪费：不直接对增加产品价值有贡献的东西。 JIT的指导思想是以压缩库存为先导杜绝一切表面的、隐藏的和潜在的浪费。,37,浪费,“凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器和人力资源的部分，都是浪费。” 浪费包括： 过量生产 等候时间 不必要的运输 库存 加工废品 低效工作方法 产品缺陷,38,2、人力资源的深度开发,最大的浪费是库存，最大的资源是生产线上的工人。要求一人多岗、一岗多职、多机看管、技术革新、质量保证、提高效率等方面的能力成为一线工人必备的基本技能。 JIT的指导思想是以组织运行过程和人员的应变能力为基础来实现系统整体所需要的柔性。,39,3、由规模经济到范围经济,即设法从扩大产品品种方面寻求经济性；而在实现方法方面则借助于超级市场的供货模式，通过产品的模块化设计构造，实现大批量的制造加工和按订单单件组装交货的巧妙方法。 JIT的指导思想是以新的市场需求特点为基础来构造能够适应个性化消费倾向的高效率系统。,40,4、生产运作系统自发行为,生产运作系统应为企业提供优势。 JIT的指导思想是要求生产运作系统形成一种自发的节约机制，在系统输出产品的同时也能使自身得到动态的完善。,41,（二）准时生产方式(JIT)的体系,包括： 准时生产方式(JIT)的结构体系 拉动式生产系统 准时生产方式(JIT)的基本手段,42,43,推式系统,这种方式是由一个计划部门根据市场需求，按零部件展开，计算出每种零件部件的需要量和各生产阶段的生产提前期，确定每个零部件的投入出产计划，按计划发出生产和订货指令。,44,拉式系统,这种方式是从市场需求出发，由市场需求信息牵动产品装配，再由产品装配牵动零件加工。每道工序、每个车间和每个生产阶段都按照当时的需要向前一道工序、上游车间和生产阶段提出要求，发出工作指令，上游工序、车间和生产阶段完全按照这些指令进行生产。,45,（三）实施准时生产方式(JIT)的管理工具看板,看板是丰田准时生产方式赖以实现的最重要手段之一。 看板是一种能够调节和控制生产过程、实现“在必要的时候按必要的数量生产必要的产品”的信息工具。 看板管理就是用看板进行生产现场管理和作业控制的方法。,46,看板管理,看板管理不等同于准时生产： 准时生产是一种生产组织方式； 看板管理则是生产控制与调节方式，看板管理是准时化生产的外在表现形式。 看板管理是一种生产现场物流控制系统，它是通过看板的传递或运动来控制物流的一种方法。 看板及其使用规则，构成了看板控制系统。,47,看板的形式,看板形式很多，常见的有 塑料夹内装的卡片或类似的标识牌 运送零件小车 工位器具或存件箱上的标签 指示部件吊运场所的标签 流水生产线上各种颜色的小球或信号灯、电视图像等,48,看板的分类,看板根据功能和应用对象的不同进行分类，可分为两大类： 生产看板 取货看板,49,生产看板,指在一个工厂内，指示工作地加工制造规定数量工件所用的看板，它只在工作地和它的出口存放处之间往返。 两种类型： (1)一般的生产看板。它指出需加工零件的零件号、零件名称、类型、零件存放位置、所需物料、物料存放处、生产设备等。 (2)三角看板。它指出待加工零件号、零件名称、存放位置、批量及货盘数、再订购点及货盘数、加工设备等。,50,取货看板,指后工序的操作者按看板上所列零件号、数量等信息，到前工序(或协作厂)领取零部件的看板。 两种类型： (1)工序间取货看板。只在上道工序的出口存放处与下道工序的入口存放处之间往返运动。 (2)外协取货看板。只在本企业与协作厂家之间往返运动。,51,用看板组织生产的过程,52,用看板控制物流的全过程,53,看板的使用规则,(1) 不合格件不交给下道工序 (2) 后道工序来取件 (3) 只生产后道工序领取的工件数量 (4) 均衡化生产 (5) 不断地减少看板数量,54,（四）JIT的灵魂：动态自我完善机制,从根本上解决问题 强制性揭露问题 有效控制自我完善过程，作为一种机制必须能够很好地控制过程本身，JIT看板管理的另一大功能便是能够使强制性动态自我完善过程顺利进行。,55,（五）JIT的启示,JIT对系统潜在问题的认识，这本质是如何对待经营使命的问题。 JIT对系统运行功能的认识 JIT对微调整与质变关系的认识 JIT对系统一线工人作用的认识,56,第四节 质量管理,一、质量的定义和意义 反映产品或服务满足明确或隐含需要能力的特征和特性的总和。 特性（characteristic）是指可区分的特征，如物理方面的特征、感官上的特征、组织或行为特征、功能性的特征等等。 要求（requirement）是指“明示的、隐含的或必须履行的需求或期望”。 程度：是特性满足的一种度量。度量必须在同一等级上进行。,57,二、质量管理发展史,质量检验阶段 统计质量控制阶段 全面质量管理阶段,58,（一）质量检验阶段,操作者质量管理：工人自己制造产品，又自己负责检验产品质量；制造和检验的质量职能统一集中在操作者身上，因此被称为“操作者质量管理”。问题？ 工长质量管理：由工长行使对产品质量的检验；操作与检验职能的分化（质量检验职能的强化）。这过程起始于Taylor的科学管理，并很快发展为检验员质量管理。 检验员质量管理：专职检验的特点是“三权分立”；检验活动与其他职能分离，出现了专职的检验员和独立的检验部门，即有人专职制定标准（立法）；有人负责生产制造（执法）；有人专职按照标准检验产品质量（司法）。,59,质量检验阶段,质量管理在质量检验阶段从操作者发展到检验员，对提高产品质量有很大的促进作用。但随着社会科技和生产力的发展，质量检验阶段存在很多不足： 事后检验； 全数检验； 破坏性检验。 这些弱点在大批量生产情况下尤为突出。,60,（二）统计质量控制阶段,“事后检验”、“全数检验”存在的不足引起了人们的关注，一些质量管理专家、数学家开始注意质量检验中的弱点，并设法运用数理统计的原理来解决这些问题 在20世纪20年代，美国电报电话公司的贝尔（Bell）实验室成立了两个研究组： W. A. Shewhart博士为首的工序控制组 H. F. Dodge博士为首的产品控制组,61,统计质量控制阶段,W. A. Shewhart博士为首的工序控制组：“事先控制，预防废品”；具可操作性的“质量控制图”；他的专著Economic Control of Quality of Manufactured Product奠定了质量控制理论的基础。 H. F. Dodge博士为首的产品控制组：抽样的概念和方法：“抽样检验表”（全数检验和破坏性检验）。1944年，正式公布了“道奇罗米格抽样方案”,62,统计质量控制阶段,20世纪40年代美国制定的战时控制质量标准：AWSZ1.1-1941 质量控制指南；AWSZ1.2-1941 数据分析用控制图法；AWSZ1.3-1942 工序控制图法。 这些标准的提出和应用，标志着质量管理在20世纪40年代进入了统计质量控制阶段。二战后，统计质量控制的方法开始得到推广，为企业带来了极好的利润。,63,统计质量控制阶段,从质量检验阶段发展到统计质量控制阶段，质量管理的理论和实践都发生了一次飞跃，从“事后把关”变为预先控制，并很好地解决了全数检验和破坏性检验的问题。 缺陷是过多地强调了统计方法的作用，忽视了其它方法和组织管理对质量的影响，使人们误认为质量管理就是统计方法。于是，质量管理成了统计学家的事情，限制了统计方法的推广发展。,64,（三）全面质量管理阶段,促成全面质量管理产生的社会因素： （1）高、精、尖产品的质量控制要求 （2）社会进步引发的观念变革“质量责任” （3）系统理论和行为科学理论等管理理论的出现和发展 （4）市场竞争加剧：交货期和价格 A. V. Feigenbaum和J. M. Juran等人在20世纪60年代先后提出了“全面质量管理”的概念，开创了质量管理的一个新的时代。,65,全面质量管理阶段,A. V. Feigenbaum：“全面质量管理是为了能够在最经济的水平上并考虑充分满足用户要求的条件下进行市场研究、设计、生产和服务，把企业各部门的研制质量、维持质量和提高质量的活动构成一体的有效体系。” （Total Quality Control， 1961）,66,全面质量管理阶段,TQC强调了：质量管理仅靠检验和统计控制方法是不够的，解决质量问题的方法和手段是多种多样的，而且还必须有一整套的组织管理工作；质量职能是企业全体人员的责任，企业全体人员都应具有质量意识和承担质量责任；质量问题不限于产品的制造过程，解决质量问题也是如此，应该在整个产品质量产生、形成、实现的全过程中都实施质量管理；质量管理必须综合考虑功能质量、价格（经济性）、交货期和服务，而不能只考虑狭义的产品质量。,67,产品质量的产生、形成和实现过程,市场调查研究 新产品设计和开发 工艺策划与开发 采购 生产制造 检验 包装和储存 产品销售 售后服务,68,质量螺旋,69,全面质量管理的定义,一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。 ISO 9000：1994,70,全面质量管理的基本要求,即“三全一多样” 全过程的、全员的、全企业的、多方法的质量管理。 这也是全面质量管理的基本特点。,71,全面质量管理的工作方法 PDCA循环,PDCA循环是全面质量管理最重要的一种管理工作方法。 PPlan，代表计划； DDo代表实施； CCheck代表检查； AAction代表处理。 PDCA循环就是按照PDCA的顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去地科学程序。 也叫“戴明环”。,72,PDCA循环的工作内容(1),四个阶段八个步骤： P阶段：分析现状，找出问题，制定措施计划。 包括： 第一步：分析现状，找出存在的质量问题。 第二步：分析产生质量问题的各种影响因素。 第三步：在影响质量的诸因素中，找出主要的影响因素。 第四步：针对影响质量的主要因素，制订工作计划 和活动措施。,73,PDCA循环的工作内容(2),D阶段：按照所制订的计划措施实施。 包括： 第五步：按照制订的计划认真执行。 C阶段：对照计划，检查执行的情况和效果，及时发现计划执行过程中的经验和问题。 包括： 第六步：根据计划的要求，检查实际执行的结果，看是否达到了预期的结果。,74,PDCA循环的工作内容(3),A阶段：在检查的基础上，把成功的经验加以肯定，形成标准，便于今后照此去办，同时也吸取教训，以免重犯错误。对于还没有解决的问题，留到下一次循环解决。 包括： 第七步：根据检查的结果进行总结，把成功的经验和失败的教训形成一定的标准、制度或规定，指导今后的工作。 第八步：提出这一循环还未解决的问题，让其转入下一循环去解决。,75,PDCA循环的特点,大环套小环，相互衔接，互相促进。 不断上升的循环。 循环的关键在于A阶段。,76,三、ISO 9000族标准与质量管理体系,（一）ISO 9000族标准的产生 ISO 9000标准的发展到目前为止经历了三个阶段，即 1987版的ISO 9000系列标准 1994版的ISO 9000族标准 2000版的ISO 9000族标准。 所谓“ISO 9000族”是指由ISO/TC 176（国际标准化组织质量管理和质量保证技术委员会）制定的所有国际标准。,77,（二）2000版ISO 9000族标准构成,根据ISO/TCl76的计划，ISO 9000族文件将由以下五部分组成： 核心标准 其他标准 技术报告 小册子 技术规范,78,核心标准的构成,ISO 9000：2000 质量管理体系基础和术语 ISO9001：2000质量管理体系要求 （唯一认证标准） ISO 9004：2000质量管理体系业绩改进指南 ISO 19011：2001质量和环境管理体系审核指南,79,（三）质量管理体系的建立与实施,建立实施质量管理体系的作用 实现其生产经营目标； 实现对产品或服务提供过程的系统管理； 提供对产品或技术服务规范的补充和保证； 证实其质量保证能力并为质量保证的有效性提供证据； 保护其和顾客双方的利益。,80,质量管理体系的建立和实施过程,五个阶段： 组织策划 总体设计 体系建立 编制文件 实施运行,81,质量管理体系文件,通常分为三个层次 质量手册 质量管理体系的纲领性文件。A层 质量管理体系程序(程序文件) B层 作业文件(包括作业指导书、报告、表格等) C层,82,第四章 供应链管理,83,