《车工基础知识》PPT课件.ppt

第一章车工基础知识,第一节车床的基本用途、结构和轴承套圈专用车床一、车床的基本用途车床是利用工件在主轴带动下旋转（主运动）与刀具的进给运动来实际切削加工的。它的基本功能有：车外圆、车端面、车锥面、车沟槽和切断、钻中心孔和钻孔、车孔和铰孔、车螺纹和攻螺纹、车成形面和滚花，以及绕弹簧等（图1-1）。若在车床上装上各种相应的夹具和附件，还可进行磨削、研磨、抛光、拉削和铣削平面，以及其它特殊、复杂零件的内、外圆加工。因此，车床是机械制造业中应用极广的金属切削机床。二、车床的甚本结构（一）车床各部分名称及其作用（图1-9)1、主轴部分l）主轴箱内有多组齿轮变速机构，变换箱外手柄位置，可以使主轴得到各种不同的转速；2）卡盘用来夹持工作，带动工件一起旋转。2、交换齿轮箱部分它的作用是把主轴的旋转运动传送给进给箱。变换箱内齿轮，并和进给箱及长丝杠配合，可以车削各种不同螺矩的螺纹。,3、进给部分1）进给箱利用它内部的齿轮传动机构，可以把主轴传递的动力传给光杠或丝杠。变换箱外手柄位置。可以使光杠或丝杠得到各种不同的转速；2）丝杠用来车削螺；3）光杠用来传递动力，带动床鞍、中滑板，使车刀作纵向或横向的进给运动。4、溜板部分1）溜板箱变换箱外手柄位置，使光杠或丝杠的传动，可使车刀按要求方向作进给运动；2）床鞍、滑板床鞍作纵向移动、中滑板作横向移动，小滑板通常作纵向移动；3）刀架用来装夹车刀。5、尾座用来安装顶尖、支顶较长工件，它还可以安装其它切削刀具，如钻头、铰刀等。6、床身用来支持和安装车床的各个部件。床身上面有两条精确的导轨，床鞍和尾座可沿着导轨移动。7、附件中心架和跟刀架、车削较长工件时，起支撑作用。,（二）车床各部分传动关系（见图1-2)电动机输出的动力，经常传给主轴箱带动主轴、卡盘和工件作旋转运动。此外，主轴的旋转还通过交换齿轮箱、进给箱、光杠或丝杠到溜板箱，带动床鞍、刀架沿导轨作直线运动。,二轴承套圈专用车床和刀具类型车加工工艺与车加工的机床和刀具有着密切的联系。1车加工的主要机床从套圈车加工本身来看，要求采用刚性好，加工精度高，生产效率及自动化程度高的有专用特点的车床，但自前从整个轴承工业车加工设备来看，水平普遍较低，高自动化、高效率的专用车床少。常用的主要加工设备有下列几种类型：（1）普通车床：C615、C618、c62o和c63o等。多用于单件小批生产及大批量生产中加工套圈某一表面。（2）六角车床：C3180、C3163、C336-1、C365L和C385L等。多用于小批、中批生产。（3）立式车床：C512A、C516A和C534J等。多用于单件、小批和特大型轴承套圈。（4）半自动车床：C720-1、C730-1、C7620、C7632、CA9220、CA9215和CZ922等。适用于大批量生产。（5）多轴自动车床：C21326D、C21506D型和C21636D型卧式六轴自动车床和C21504型卧式四轴自动车床、C21508型八轴车床以及C22166D型六轴卡盘自动车床等。适用于大批量及自动线生产。,（6）多刀仿形车床：C7220、C7232和CH042等。适用于成批加工中、大型套圈。（7）专用单功能车床：用于某一固定工序的大批量生产，如精整车床、沟道车床、倒角车床等。近年来，少数有条件的工厂已开始使用了一些较先进的车床。如微机控制车床、数字控制车床以及自动化和半自动化车削短线等等，提高了自动化程度和生产效率，使加工质量稳定可靠。2车加工主要刀具类型由套圈的结构形式、加工内容和加工形式决定了车加工所使用的刀具类型还是很多的。按其加工的表面性质分主要有外径车刀、内径车刀、端面车刀、外沟（滚）道车刀、内沟（滚）道车刀、45倒角刀、圆倒角车刀、油沟车刀、切断车刀、钻孔刀、铰孔刀等等。另外需强调指出的是现在轴承车削广泛使用的高精度圆体套圈廓形样板刀和硬质合金机械夹固式不重磨刀具，以及硬质合金棱体样板刀、密封槽用圆形机夹硬质合金牙口刀等，它们都有很多优点，对稳定加工质量，提高生产率，降低加工成本起到了很好的作用。此外，为提高刀具寿命，近年来还发展了带涂层的硬质合金刀具。,第三节机床的分类与型号车床是金属切削机床（简称机床）的一种，其类别、型式很多。为了便于区别、选用和管理，必须将其分类，并用代号表示。机床型号即用来表示各种机床的类别、结构特点和主要技术规格。我国目前机床型号的编制，按GB/T15375一94金属切削机床型号编制方法实行。一、分类金属切削机床，按其产品的工作原理、结构性能特点及使用范围，划分为车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、特种加工机床、锯床和其它机床共十二类。按其具有的加工精度、用途、控制方法和主轴数等特性，可分为普通、精密、高精度、自动、半自动、仿形、多轴、多刀、液压、程序控制、专用、自动线机床等。按其能加工的零件大小与机床重量，可分为仪表、中小型、大型和重型机床等。按其结构布局方式，可分为卧式、立式、单柱、双柱、马鞍式机床等。,二、机床型号的编制方法,（一）通用机床的型号为了编制机床型号，将每类机床划分为十个组，每个组又划分为十个系（系列）。组、系划分的原则如下：在同一类机床中，主要布局或使用范围基本相同的机床，即为同一组。在同一组机床中，其主参数相同、主要结构及布局型式相同的机床，即为同一系。1、型号的表示方法,3、机床的通用特性代号机床的通用特性代号，用大写的汉语拼音字母表示，位于类代号之后。通用特性代号有统一的固定含义，它在各类机床的型号中，所表示的意义相同。当某类型机床，除有普通型式外，还有下列某种通用特性时，则在类代号之后加通用特性代号予以区分。如果某类型机床仅有某种通用特性，而无普通型式者，则通用特性不予表示。当在一个型号中需同时使用两至三个通用特性代号时，一般按重要程度排列顺序。通用特性代号，按其相应的汉字字意读音。机床的通用特性代号，见表1-3。4、结构特性代号对主参数值相同而结构、性能不同的机床，在型号中加结构特性代号予以区分。根据各类机床的具体情况。对某些结构特性代号，可以赋予一定含义。但结构特性代号与通用特性代号不同，它在型号中没有统一的含义，只在同类机床中起区分机床结构、性能不同的作用。当型号中有通用特性代号时，结构特性代号应排在通用特性代号之后。结构特性代号，用汉语拼音字母（通用特性代号已用的字母和“I、O”两个字母不能用）表示。当单个字母不够用时，可将两个字母组合起来使用，如AD、AE等，或DA、EA等。,5、车床统一名称和类、组、系的划分（见表1-4）表1-4车床统一名称和类、组、系的划分（摘自GB/T15375-94）每类机床划分为十个组，每个组又划分为十个系列。机床的组，用一位阿拉伯数字表示，位于类代号或通用特性代号、结构特性代号之后。机床的系，用一位阿拉伯数字表示，位于组代号之后。6、主参数的表示方法机床型号中主参数用折算值表示，位于系代号之后。当折算值大于1时，则取整数，前面不加“0”；当折算值小于1时，则取小数点后第一位数，并在前面加“O”。7、主轴数和第二主参数的表示方法对于多轴车床、多轴钻床等机床，其主轴数应以实际数值列人型号，置于主参数之后，用“X”分开，读作“乘”。单轴，可省略，不予表示。第二主参数一般以折算成两位数为宜，最多不超过三位数。以长度、深度值等表示的，其折算系数为1/100；以直径、宽度值表示的，其折算系数为1/10；以厚度、最大模数值等表示的，其折算系数为1。当折算值大于1时，则取整数；当折算值小于1时，则取小数点后第一位数，并在前面加“0”。8、机床的重大改进序号,当机床的结构、性能有更高的要求，并需按新产品（重新设计、试制和鉴定时，才按改进的先后顺序选用A、B、C、等汉语拼音字母（但“I、O”两个字母不得选用），加在型号基本部分的尾部、以区别原机床型号。重大改进设计不同于完全的新设计，它是在原有机床的基础上进行改进设计，因此，重大改进后的产品与原型号产品是一种取代关系。凡属局部的小改进、或增减某些附件、测量装置及改变装夹工件的方法等，因对原机床的结构、性能没有作重大改变、故不属于重大改进。其型号不变。（二）专用机床的型号1、专用机床的型号表示方法专用机床的型号一般由设计单位代号和设计顺序号组成。型号构成如下：,2、设计单位代号设计单位代号包括机床生产厂和机床研究单位代号位于型号之首。3、专用机床的设计顺序号专用机床的设计顺序号，按该单位的设计顺序号排列，由001起始位于设计单位代号之后，并用“一”隔开，读作“至”。4、专用机床的型号示例示例1沈阳第一机床厂设计制造的第一种专用机床为专用车床，其型号为S1-001。（三）机床自动线的型号1、机床自动线代号由通用机床或专用机床组成的机床自动线。其代号为：zr（读作“自线”)，位于设计单位代号之后，并用“一”分开，读作“至”。机床自动线设计顺序号的排列与专用机床的设计顺序号相同。位于机床自动线代号之后。2、机床自动线的型号表示方法,第四节切削运动和切削用量切削金属时，为了切去多余的金属，必须使刀具与工件作相对的运动。这样，在工件上就形成了几个表面，见图1-12。一、切削时的运动和产生的表面（一）切削时的运动1、主运动由机床或人力提供的主要运动，它促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件。车削时的主运动就是工件的旋转运动。2、进给运动由机床或人力提供的运动，它使刀具与工件之间产生附加的相对运动、加上主运动，即可不断地或连续地切除切屑，并得出具有所需几何特性的己加工表面。进给运动可以是一个或几个，如车削过程中沿车床床身导轨方向的纵向进给和垂直于车床床身导轨方向的横向进给。,（二）切削时产生的表面（图1-12)1、已加工表面（I）工件上经刀具切削后产生的表面。2、待加工表面（）即工件上将要切去切屑的表面。3、过渡表面（）工件上由切削刃形成的那部分表面，它在下一切削行程，刀具或工件的下一转里被切除，或者由下一切削刃切除。,二、切削用量基本概念切削用量是衡量切削运动的参数，是在切削加工过程中的背吃刀量、进给量和切削速度的总称。合理选择切削用量，能有效地提高劳动生产率、改善产品质量。（一）切削速度v在进行切削加工时，切削刃选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。表示主运动大小的参数。直径和转数愈大，切削速度愈高，反之就愈低。计算公式为：,（二）进给量f进给量是刀具在进给运动方向上相对工件的位移量，可用刀具或工件每转或每行程的位移量来表述和度量。单位为mm/r，即工件每转一转，刀具沿进给方向移动的距离。进给量又分纵进给量和横进给量。纵进给量沿车床床身导轨方向的进给量横进给量垂直于车床床身导轨方向的进给量（三）背吃刀量在通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量。单位为一，即已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。计算公式为:,第五节车刀一、车刀的基本概念1、车刀的种类和用途常用车刀有车槽刀、切断刀、外圆车刀、端面车刀、车孔刀、螺纹车刀等，见图1-13。,车削轴承套圈所用的车刀，见图1-14,车刀的用途，见图1-15。,常用车刀基本用途：（1）90外圆车刀（偏刀）用来车削工件的外圆、台阶和端面。（2）45外圆车刀（弯头车刀）用来车削工件的外圆、端面和倒角。（3）切断刀用来切断工件或在工件上车槽。（4）内孔车刀用来车削工件的内孔。（5）圆头刀用来车削工件的圆弧面或成形面。（6）螺纹车刀用来车削螺纹。2硬质合金可转位车刀（图1-13i）这是目前国内外大力发展和广泛应用的先进刀具之一。刀片用机械夹固方式装夹在刀杆上。当刀片上一个切削刃磨钝后，只需将刀片转过一个角度，即可用新的切削刃继续切削。从而大大缩短了换刀和磨刀的时间，并提高了刀杆的利用率。硬质合金可转位车刀有各种不同形状和角度的刀片，可分别用来车外圆、车端面、切断、车孔等。,二、车刀的角度及其初步选择（一）车刀的组成车刀由刀头（切削部分）和刀体（夹持部分）组成。刀头是由若干刀面和切削刃组成的，见图1-16。1、前刀面刀具上切屑流过的表面。2、后刀面与工件上切削中产生的表面相对的表面。分主后刀面和副后刀面。主后刀面是刀具上同前刀面相交形成主切削刃的后面。副后刀面是刀具同前刀面相交形成副切削刃的后刀面。,3、主切削刃起始于切削刃上主偏角为零的点，并至少有一段切削刃拟用来在工件上切出过渡表面的那个整段切削刃。担负主要切削工作。4、副切削刃切削刃上除主切削刃以外的刃、亦起始于主偏角为零的点，但它向背离主切削刃的方向延伸。它配合主切削刃完成少量切削工作。5、刀尖指主切削刃与副切削刃的连接处相当少的一部分切削刃。为了提高刀尖强度，延长车刀寿命，很多刀具将刀尖磨成修圆刀尖或倒角刀尖，见图1-16b。一般硬质合金车刀的刀尖圆弧半径。副切削刃近刀尖处一段平直的切削刃称修光刃。装刀时必须使修光刃与进给方向平行，且其长度必须大于进给量，才能起修光作用。所有车刀都有上述组成部分，但数量并不相同。修光刃决不等同与修圆刀尖和倒角刀尖。例如外圆车刀是由三个刀面、两条切削刃和一个刀尖组成，见图1-16a。平头切断车刀有四个刀面（两个副后刀面）、三条切削刃和两个刀尖。切削刃可以是直线，也可以是曲线。如车成形面的成形刀就是曲线切削刃。,（二）确定车刀角度的辅助平面GB/T12204一90金属切削基本术语、刀具作用部分几何形状中规定了刀具静止参考系，用于定义刀具设计，制造，刃磨和测量时几何参考。,1、切削平面通过切削刃选定点与主切削刃相切并垂直于基面的平面。图1-17b中的ABCD平面即为P点的切削平面。主切削平面通过主切削刃选定点与主切削刃相切并垂直于基面的平面。副切削平面通过副切削刃选定点与副切削刃相切并垂直于基面的平面。2、基面通过切削刃选定点的平面，它平行或垂直于刀具在制造、刃磨及测量时适合于安装或定位的一个平面或轴线，一般说来其方位要垂直于假定的主运动方向。图1-17b中的EFCH平面即为P点的基面。3、正交平面通过切削刃选定点并同时垂直于基面和切削平面的平面。图1-18中通过P点的P。一P。剖面为正交平面。为副切削刃的正交平面。4、背平面通过切削刃选定点并垂直于基面和假定工作平面的平面。图1-18中通过P点的剖面为背平面。假定工作平面是通过切削刃选定点并垂直于基面它平行或垂直于刀具在制造、刃磨及测量时适合于安装或定位的一个平面或曲线，一般说来其方位要平行于假定的进给运动方向。在图1-18Pf中表现为投影线。,（三）车刀的角度和主要作用下面介绍车刀的几个主要角度，见图1-18。,在正交平面内测量的角度有：1、前角前刀面与基面间的夹角；在正交平面中测量。前角影响刃口的锋利程度和强度，影响切削变形和切削力。前角增大能使车刀刃口锋利，减少切削变形，可使切削省力，并使切屑顺利排出，负前角能增加切削刃强度并耐冲击。车刀角度的标注，见图1-18。2、后角后刀面与切削平面间的夹角，在正交平面中测量。后角的主要作用是减少车刀后刀面与工件的摩擦。3、副后角副后刀面与切削平面之间的夹角。主要作用是减少副后刀面与工件之间的摩擦。前角、后角的正、负值:在正交平面中，前刀面与切削平面间的夹角小于90时前角为正，大于90时前角为负。后刀面与基面夹角小于90时后角为正，大于90时后角为负，见图1-19。,在基面内测量的角度有：4、主偏角主切削平面与假定工作平面间的夹角，在基面中测量。主偏角的主要作用是改变主切削刃和刀头的受力及散热情况。5、副偏角副切削平面与假定工作平面间的夹角，在基面中测量。副偏角的主要作用是减少副切削刃与工件已加工表面的摩擦。在切削平面内测量的角度有：6、刃倾角主切削刃与基面间的夹角。刃倾角的主要作用是控制排屑方向；当刃倾角为负值时，可增加刀头的强度和车刀受冲击时保护刀尖。刃倾角有正值、负值和零度三种，见图1-20。当刀尖位于主切削刃的最高点时，刃倾角。切削时切屑排向工件待加工表面方向（图1-20c)，切屑不易擦毛已加工表面，车出的工件表面粗糙度小，但刀尖强度差。尤其是在车削不圆整的工件受冲击时，冲击点在刀尖上，刀尖易损坏。,当刀尖位于主切削刃的最低点时，刃倾角为负。切削时切屑排向工件已加工表方向（图1-20b)，容易擦毛已加工表面，但刀尖强度好，在车削有冲击的工件时，冲击点先接触在远离刀尖的刀削刃处，从而保护刀尖。当主切削刃和基面平行时，刃倾角为零度。切削时切屑基本上垂直于主切削刃方向排出，见图1-20a。在背平面中测量的角度，见图1-18。背前角前刀面与基面间的夹角，在背平面中测量。背后角后刀面与切削平面间的夹角，在背平面中测量。7、楔角在正交平面内前刀面与后刀面间的夹角。它影响刀头的强度。楔角可用下式计算,8、刀尖角主切削平面和副切削平面在基面上的投影间的夹角。它影响刀尖强度和散热性能。刀尖角可用下式计算（四）车刀主要角度的初步选择1、前角前角的数值与工件材料、加工性质和刀具材料有关。选择前角的大小主要根据以下几个原则：1）工件材料软，可选择较大的前角；工件材料硬，应选择较小的前角。车削塑性材料时，可取较大的前角；车削脆性材料时，应取较小的前角。2）粗加工车削铸、锻件时，为了保证切削刃有足够的强度，应取较小的前角；精加工时，为了减小工件的表面粗糙度，一般应取较大的前角；在加工脆性材料时车刀的前角通常采用负值。3）车刀材料强度、韧性差，前角应取小值；反之可取大值。,2、后角后角大会降低切削刃和刀头的强度；后角太小，会增加后刀面与工件表面的摩擦。选择后角主要依据以下几个原则：1）粗加工时应取较小的后角。精加工时取较大的后角；2）材料硬度高，后角取小值；材料软，后角取大值；3）副后角一般与后角相等。若为保证刀具的强度，副后角可以取较小的值。3、主偏角选择主偏角应考虑工件的形状。一般台阶轴类的工件，主偏角必须等于或者大于90。常见的车刀主偏角为45、60、75、90。4、副偏角一般采用68左右。过大，刀头强度低。取较小的副偏角可以有效降低与工件已加工表面的摩擦，可减小工件的表面粗糙度。5、刃倾角一般车削时，取零度的刃倾角；强力车削或断续切削时，取负的刃倾角（增加刀头的强度）；精车时，为了提高工件的表面粗糙度，一般选择正的刃倾角。,常用的车刀材料目前常用的车刀材料有高速钢和硬质合金两大类。高速钢W18Cr4V2钨系高速钢，性能稳定，刃磨及热处理工艺控制方便。W6Mo5Cr4V2钨钼系高速钢，刃磨性能好，高温塑性和韧性高，主要用于热扎刀具。硬质合金硬质合金是目前应用最广泛的一种车刀材料。切削加工用硬质合金按其切屑排出形式和加工对象的范围可分为三个主要类别，分别以字母P、M、K表示。1、K类（YG钨钻类）硬质含金由碳化钨（wC）和钻（co）组成，它的代号是K。这类合金的抗弯强度和韧性较好，因此适用于加工铸铁，有色金属等脆性材料或冲击性较大的场合，不能用于高速切削钢料。K类合金按不同的含钻量，分为YG3、YG6、YG8等多种牌号，牌号中的数字表示钻含量的质量百分数，其余为碳化钨，合金中含钻量较多的（如YG8)硬度较低，,而韧性较好，适合于粗加工，含钻量较少的（如YG3)，则其硬度、耐磨性和耐热性较高，适合于精加工。2、P类（YT钨钦钻）硬质合金由碳化钨，碳化钦（TIC）和钻组成，耐磨性和抗粘附性较好，能承受较高的切削温度，所以适用于加工钢或其他韧性较大的塑性金属，但由于它较脆，不耐冲击，因此不宜加工脆性金属。3、M类钨钦担（妮）钻类称俗通用合金，它的抗弯强度、冲击韧度以及与钢的粘结温度均高于P类合金，使之既可加工铸铁、有色金属，又可加工碳素钢、合金钢。它主要用于加工轴承钢、高温合金、高锰钢、不锈钢以及可锻铸铁、球墨铸铁、合金铸铁等难加工材料。车刀的合理使用车刀除正确刃磨外，还要安装得正确，不然会影响到车刀工作时的几何角度，这对切削是否顺利和加工质量有很大的影响，见图1-21。,1）车刀不能伸出刀架太长。在不影响观察的前提下，要尽量缩短一些。否则会相对减弱刀杆刚性，在切削时就会因振动而影响加工质量，甚至损坏刀具。一般伸出长度为刀杆厚的1-1.5倍。2）车刀刀尖应与工件中心同高，其允许误差一般不超过工件直径的1。粗车时可稍高一些。安装时，常用机床尾座顶尖中心对刀尖中心。3）刀杆轴线要与工件轴线垂直，否则主、副偏角会改变。4）装刀时用的垫片要平整并与刀架对齐，应尽量减少使用片数，太多会引起刀具振动。5）车刀要安装牢固可靠，要紧固刀架螺钉压紧刀具。只少用两个螺钉压紧，紧固时要轮换着拧紧。（二）车刀的合理使用与保管1）新刃磨好的车刀，在切削前应先试切，这在大批量生产中尤其重要。试切时的切削速度和深度要比正常加工时约低1/41/5，一次工作行程后检查切削刃、切屑排出和工件表面粗糙度等情况。加工锻、铸件时，第一刀要切得深一些，使刀尖能深人表面硬皮内，避免与硬皮接触而保护刀尖。在进给情况下，要防止机床主轴停转，以免“扎刀”或“打刀”。,2）车削过程中要经常观察刀具磨损情况，往往在切削中，工件材料组织不均匀，出现有硬质点或杂质，对刀尖十分不利，使切削力增大。如工件表面发现明亮的“条状”冷硬层或听到尖叫声，这是刀具严重磨损的征兆，不能再继续使用了，必须及时换刀。3）使用完了的车刀要擦拭干净保存起来，特别注意不要碰磕切削刃；4）加工中要专刀专用，不能随意调换乱用。否则，切削效果不好，容易损坏刀具。第六节切削液切削液的作用1冷却作用切削液能带走切削区内的大量热，改善散热条件，减小摩擦而减少了一些摩擦热。因此，降低了切削区的温度，减小了热变形及刀具磨损，提高了刀具寿命、工件的加工质量和生产率，降低了刀具的消耗和生产成本。水的冷却性能比油好、乳化液介于两者之间。,2润滑作用切削液渗人工件与刀具之间，形成物理性或化学性吸附膜，减小摩擦而起到润滑作用。能抑制积屑瘤的生长，改善材料的切削加工性能和已加工表面质量，减少金属分子间的结合力，使切削比较容易进行。有良好的渗透性及润湿性，能形成耐高温、高压和在剧烈摩擦时而不被破坏的润滑膜，使润滑作用持久。同时，还具有良好的渗透性，能流进切削区内，侵人金属表层微小裂缝中，促使其扩大，有利于切削，减小了切削力。3清洗作用流动性好，能冲刷刀具和工件上的细微切屑，降低工件表面粗糙度值，提高刀具、机床的使用寿命。清洗性能的好坏与切削液的渗透性、流动性和使用的压力有关。往其中加人大量的表面活性剂，以提高清洗效果，并给予一定压力，保持一定流量来提高冲刷能力，及时冲走碎屑和磨粉等杂物。4防锈作用使其能附在金属表面上形成一种保护膜，不使金属受到腐蚀而生锈。二、对切削液的要求,切削液应具有以下性质：1冷却性要好。冷却性能的好坏，取决于其导热性、比热容、汽化热和汽化速度、流量流速等。2润滑性要好。有较强的粘度和吸附性以及坚固的氧化膜。润滑性能的好坏取决于粘度和含表面活性物质的多少。3渗透性、流动性和洗涤性要好，要有助于排屑。4有防蚀性。要对金属材料具有一定的防潮、防锈、防止腐蚀的性能。5稳定性好。能保存时间长，不沉淀变质，不易燃烧。6不污染性好。不危害人体健康及损伤皮肤和无有害气味，也不腐蚀机床。7粗加工时，为便于观察工件表面质量情况，具有良好的透明性。8经济性好。资源丰富，价格低廉，制造简单和使用方便。,三、切削液的种类切削液可分为切削油、水溶液、乳化液三大类。1切削油其主要成分是矿物油，少数采用动或植物油及复合油。采用矿物油时，可加人油性动植物油、脂肪酸等极压添加剂和防锈添加剂，以提高防锈和润滑性能。它主要起润滑作用，冷却作用微小。它的比热容小、粘度大、流动性差（散热效果差）,能减小摩擦，降低工件表面粗糙度值。一般用于中等切削速度、低速重切削和精加工。2水溶液主要成分是水，比热容大、流动性大（传热好）、能吸收大量的热、汽化性好，故冷却性能良好，能提高刀具寿命，减小热变形。还有稳定性好、配制方便、成本低等优点。在水中加人一定量的表面活性物质和油性添加剂，可配制成透明冷却水。但粘性和润滑作用差，对金属有腐蚀作用,如加人一定量的水溶性防锈添加剂、0.25一0.5的亚硝酸钠和0.25一0.3的无水碳酸钠，可配成防锈冷却水。3乳化液主要起冷却作用。乳化液是把乳化油15-20倍的水稀释而成。这类切削液的比热大，粘度小，流动性好（传热较好），可以吸收大量的热量。使用这类切削液主要是为了冷却刀具和工件，延长刀具寿命，减少热变形。但因其中水的成分较多，所以润滑和防锈性能较差。可加人一定的油性、极压添加剂（如硫、氯等）和防锈添加剂，以提高其润滑和防锈性能。,四、切削液的选用切削液应根据加工性质、工件材料、刀具材料和工艺要求等具体情况合理选用。、选择切削液的一般原则是：1、根据加工性质选用1）粗加工时，加工余量和切削用量较大，产生大量的切削热，因而会使刀具磨损加快，这时使用切削液的目的是降低切削温度，所以应选用以冷却为主的乳化液。2）精加工时，主要为了延长刀具的使用寿命，保证工件的精度和表面质量，最好选用极压切削油或高浓度的极压乳化液。3）钻削、铰削和深孔加工时，刀具在半封闭状态下工作，排屑困难，切削热不能及时传散，容易使切削刃烧伤并严重破坏工件表面质量，这时应选用粘度较小的极压乳化液和极压切削油，并应增大压力和流量。一方面进行冷却、润滑，另一方面将切屑冲刷出来。2、根据工件材料选用1）钢件粗加工一般用乳化液，精加工用极压切削油。2）切削铸铁、铜及铝等脆性金属时，由于切屑碎末会堵塞冷却系统，容易使机床导轨磨损，一般不加切削液，但精加工时为了得到较高的表面质量，可采用粘度较小的煤油或7%一10乳化液。3）切削有色金属和铜合金时，可使用煤油和粘度较小的切削油，但不宜采用含硫的切削液，以免腐蚀工件。切削镁合金时，不能用切削液，以免燃烧起火。必要时可使用压缩空气。,3根据刀具材料选用1）高速钢刀具粗加工时，用极压乳化液。对钢料精加工时，用极压乳化液或极压切削油。2）硬质合金刀具一般不加切削液。但在加工某些硬度高、强度好、导热性差的特种材料和细长工件时，可选用以冷却为主的切削液（如乳化液）。为了使切削液达到应有的效果，在使用时还必须注意以下几点：1）油状乳化油必须用水稀释后才能使用。2）切削液必须浇注在切削区域。3）硬质合金刀具切削套圈时，如用切削液必须一开始就连续充分地浇注，否则硬质合金刀片会因骤冷而产生裂纹。复习题:1车削加工必须具备哪些运动？2什么叫切削用量？包括哪些内容？3车一毛坯直径为40mm的套圈，现一刀车成36mm，如切削速度选为=120mm/min，求背吃刀量、及主轴转速。4如用主轴转速为600r/min，车40mm的套圈的切削速度来车15mm的工件，问主轴转速n应为多少?,5用简图说明车刀各部分名称和组成。6什么叫前角，后角，主、副偏角，刃倾角？有何作用？如何初步选择角度？7用符号标注车刀的角度，见图1-18。8常用车刀材料哪二大类？车刀材料牌号与性能用途？9切削液的作用？切削液的种类？切削液的选用？,