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购买设计文档后加 购买设计文档后加 费领取图纸 摘 要 本篇毕业设计是 的车削加工以及 2- 直孔的钻、绞削加工和 加工等。一般化来讲，保证平面的加工精度相比较与保证孔系的加工精度，平面加工的精度相对来说还是比较容易的。该 床主轴零件通过数控机床对其进行车削 、镗削、钻、铰削加工，由于数控机床的加工精度比普通机床要高，生产加工效率要好，所以能够满足设计要求。 文章的重点在于对 加工工艺规程进行合理分析，对 床主轴进行加工工艺的规程设计，包括了 床主轴的数控加工，并且介绍了数控加工工艺及数控编程，以此 床主轴进行数控的加工工艺编制和数控编程的设计，经过实践证明，最终可以加工出合格的 床主轴零件。 关键词： 艺规程、普通编程、零件 录 摘要 . 错误 !未定义书签。 第一章 零 件结构工艺分析 . 错误 !未定义书签。 零件的分析 . 2 零件的作用 . 2 零件的工艺分析 . 4 零件的主要 技术 要求 . 5 内孔的精度及位置精度 . 6 外圆面的精度及位置精度 . 7 其他要求 . 8 第二章 工艺规程设计 . 9 选择定位基准 . 9 制定工艺路线 . 10 选择加工设备和工艺设备 . 11 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 . 11 第三章 确定切削用量及基本工时 . 12 工序 10：粗铣 A 面至尺寸 . 13 工序 20： 粗车左端 72、 75、 85 94外圆面 . 14 工序 30： 粗车左端 . 15 工序 40：粗车左端 内孔 . 16 工序 50：粗镗直径 24 的孔至直径 24，长度为 67错误 !未定义书签。 工序 60：粗车右端 D 处沟槽 . 错误 !未定义书签。 工序 70：精车左端 72、 75、 85 94、外圆面 . 17 工序 80：精车左端 A 处沟槽 . 17 工序 90：半精车右端 133、 圆面、 内孔 错误 !未定义书签。 序 100：精车右端 D 处沟槽 . 错误 !未定义书签。 序 110：粗镗、精镗 内孔 . 错误 !未定义书签。 序 120：粗镗、精镗 内孔 . 错误 !未定义书签。 序 130：铣 1010槽 . 19 序 140：铣 21 凹台 . 20 序 150：钻、铰 2- 直孔 . 21 序 160：钻、攻 11纹孔 . 错误 !未定义书签。 时间定额计算及生产安排 . 24 第四章 零件编程 . 25 半精车右端 内孔 . 26 粗镗、精镗 内孔 . 错误 !未定义书签。 钻、铰 2- 直孔 . 错误 !未定义书签。 第五章 加工仿真 . 30 结论 . 31 参考文献 . 32 致谢 . 33 1 第一章 零 件结构工艺分析 本文对 床主轴的零件进行分析，通过对 床主轴的研究和分析，描述了 床主轴的毛坯制造形式、机械加工余量、基准选择、工序尺寸和毛坯尺寸等的确定，以及切削用量和工时的计算等相关内容。为了提高劳动生产率，与指导老协商后，感觉用数控编程比较合适。 在这次毕业设计中，根据课题所给的零件图、技术要求，通过查阅相关资料和书籍，了解和掌握了的机械加工工艺和编程的一般方法和步骤，并运用这些方法和步骤进行了数控编程与仿真加工设计。整个设计得指导思想 “简便、效率高、非常经济”。 零件的分析 零件的作用 题目给出的零件是 床主轴。 床主轴主要是传递扭矩的作用，一个设备的正常运行离不开动力装置的执行以及一些传动零件，例如轴、轴承等一些传动零件和传动机构。故 床主轴零件的加工精度和表面光洁度影响着传动的精度和效率，可以说，一个加工精度高的 床主轴与加工精度的低的 床主轴相比，其传动效果很明显。 下图即为 床主轴的零件图和毛坯图 : 2 图 1 床主轴零件图 图 2 床主轴毛坯图 零件的工艺分析 由 床主轴零件图可知， 床主轴的表面以及内孔都需要进行加工，此外还需要加工一个螺纹孔和键槽的加工。因此 可 将 其 分 为 三 组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： （ 1）以 主视图 为主要加工面的加工表面，这组加工表面分别为 左端 72、 75、85、 94 外圆面的车削加工，其表面 粗糙度为 m 。 内孔的车削加工、镗削加工，其表面 粗糙度为 m 等。 （ 2）以左视图 为 主要加工面的加工表面，包括 2- 直孔的钻、铰削加工 ， 其加工表面 粗糙度为 11纹孔的钻、攻加工， 其加工表面 粗糙度为 零件的主要技术要求 由上面的分析可得， 床主轴零件的加工表面是外圆表面和孔系。因此，对 床主轴来说，加工中的主要问题是处理好孔和外圆面之间的关系。 内孔的精度及位置精度 以 内孔为主要加工面的表面粗糙度要求分别为： 内孔的表面粗糙度 3 为 m ， 内孔的表面粗糙度为 外圆面的精度及位置精度 以 主视图 为主要加工表面， 外圆面 的车削 加工以及 1010槽的铣削加工 ，其中 外圆面 的 表面粗糙度要求为 m ， 1010槽的表面粗糙度为 其它要求 床主轴系加工方案，应该选择能够满足较为复杂类零件外圆表面加工的加工设备，例如数控机床。从加工精度和加工效率各方面考虑之外，还要考虑经济因素。依据零 件图我们确定 床主轴的加工工艺及加工路线，对于关键工序，我们应该在数控机床上面进行加工比较合适，例如数控车床、数控铣床等设备。 第二章 工艺规程设计 选择定位基准 粗基准选择毛坯的外圆表面， 精基准选择已经车削好的 的外圆面。 制定工艺路线 本次设计的零件是 床主轴的加工工艺，根据先面后孔原则，本次先以内孔定位加工 床主轴零件的各个 面，然后再是孔。后续工序安排应当遵循 粗 精 分 开 和 先 面 后 孔 的 原则。先粗加工平面，再粗加工孔 系 。对于 床主轴，需要精加工的是支承孔前后端的平面。按上述原则亦应 先 精 加 工 平 面 再 加工孔系，但在实际生产中 样 安 排 不 易 于 保 证 孔 和 端 面 相互垂直。加工工 序 完 成 以 后，将工件清洗 干 净。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒 等残留量不大于 200 根据以上分析过程，现将 床主轴数控加工工艺路线确定如下： 工艺路线一： 1 粗车端面、外圆、打中心孔。 2 粗车左端 72、 75、 85 94 外圆面 3 粗车左端 A 处沟槽 4 粗车左端 内孔 5 粗车右端 133、 圆面、 60 内孔 4 6 粗车右端 D 处沟槽 7 精车左端 72、 75、 85 94、外圆面 8 精车左端 A 处沟槽 9 半精车右端 133、 圆面、 内孔 10 精车右端 D 处沟槽 11 粗镗、精镗 内孔 12 粗镗、精镗 内孔 13 铣 1010槽 14 铣 21 凹台 15 钻、铰 2- 直孔 16 钻、攻 11纹孔 17 终检 工艺路线二： 1 粗车端面、外圆、打中心孔。 2 粗车左端 72、 75、 85 94 外圆面 3 粗车左端 A 处沟槽 4 粗车左端 内孔 5 粗车右端 133、 圆面、 60 内孔 6 粗车右端 D 处沟槽 7 粗镗、精镗 内孔 8 粗镗、精镗 内孔 9 精车左端 72、 75、 85 94、外圆面 10 精车左端 A 处沟槽 11 半精车右端 133、 圆面、 内孔 精车右端 D 处沟槽 13 铣 1010槽 14 铣 21 凹台 15 钻、铰 2- 直孔 16 钻、攻 11纹孔 5 17 终检 工艺路线三： 1 粗车端面 、外圆、打中心孔。 2 粗车左端 72、 75、 85 94 外圆面 3 粗车左端 A 处沟槽 4 粗车左端 内孔 5 粗车右端 133、 圆面、 60 内孔 6 粗车右端 D 处沟槽 7 精车左端 72、 75、 85 94、外圆面 8 精车左端 A 处沟槽 9 半精车右端 133、 圆面、 内孔 10 精车右端 D 处沟槽 11 铣 1010槽 12 铣 21 凹台 13 粗镗、精镗 内孔 14 粗镗、精镗 内孔 15 钻、铰 2- 直孔 16 钻、攻 11纹孔 17 终检 通 过 仔 细 考 虑，零件的技术要求及可能采取的加工 手段之后，就会发现仍有问题，由于 、 内孔面粗糙度达不到要求，综合选择方案一： 1 粗车端面、外圆、打中心孔。 2 粗车左端 72、 75、 85 94 外圆面 3 粗车左端 A 处沟槽 4 粗车左端 内孔 5 粗车右端 133、 圆面、 60 内孔 6 粗车右端 D 处沟槽 7 精车左端 72、 75、 85 94、外圆面 8 精车左端 A 处沟槽 9 半精车右端 133、 圆面、 内孔 10 精车右端 D 处沟槽 11 粗镗、精镗 内孔 6 12 粗镗、精镗 内孔 13 铣 1010槽 14 铣 21 凹台 15 钻、铰 2- 直孔 16 钻、攻 11纹孔 17 终检 选择加工设备和工艺设备 由图样分析，该图样需要车削各台阶外圆，镗内孔，钻孔，攻牙，铣键槽等，在这里我们在车削各台阶外圆时选用外圆车刀，镗刀，钻头，丝攻等等。而钻削加工时我们可以选用麻花钻头，量具可选用 0 75测量游标卡尺，外径千分尺，游标深度卡尺、螺纹塞规等。 机械加工余量 和工序尺寸以及公差的确定 (1)毛坯种类的选择 由于零件尺寸不大，结构比较复杂，因此我们采用 40作为毛坯的制作形式，从而提高劳动生产率，降低成本。 (2)确定毛坯的加工余量 根据毛坯制造方法采用的锻造，查取机械制造工艺设计简明手册表 床主轴”零件材料采用锻造。材料为 40度 200 240，生产类型为大批量生产，用锻造毛坯。 第三章 确定切削用量及基本工时 工序 10 粗车端面、外圆、打 中心孔 机床：数控车床 本工序为粗车端面、外圆、打中心孔的工序，确定背吃刀量于粗加工单边余量为 在一次走刀内完成，故 2）确定进给量 f 。根据查切削用量简明手册得，刀杆尺寸为 516 ， 以及工件直径为 020 时 床说明书选择 7 定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。 根据 床说明书，其进给机构允许的进给力 530 。 当钢的强度 10680 ， ， ， 45 5 （预计）时，进给力为 820 。 切削时 修正系数为 0.1 0.1， 11.1实际进给力为 f 由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故选 的进给量可用。 3）确定切削速度 当用 15质合金车刀加工 00630 钢料， ， ，切削速度 09 4）选 择车刀磨钝标准以及刀具寿命 根据查切削用量简明手册得，车刀后刀面最大磨损量取为 为车刀的材料为硬质合金，所以车刀的寿命 T=60 5）确定车削速度 每分钟进给量 根据切削用量简明手册表 公式计算： 10000 = 工序 20：粗车左端 72、 75、 85 94 外圆面 已知加工材料为 40，锻件，有外皮，机床为 数控车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。 （ 1）外圆 72 粗车。 1） 确定背吃刀量于粗加工单边余量为 在一次走刀内完成，故 8 2）确定进给量 f 。根据查切削用量简明手册得，刀杆尺寸为 516 ， 以及工件直径为 020 时 按 床说明书选择 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。 根据 床说明书，其进给机构允许的进给力 530。 当 钢 的 强 度 10680， ， ， 455 （预计）时，进给力为 820 。 切削时.10.1 11.1由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故选 的进给量可用。 3）确定切削速度5质合金车刀加工 00630钢料， ，切削速度 09 4） 选择车刀磨钝标准以及刀具寿命 根据查切削用量简明手册得， 车刀后刀面最大磨损量取为 为车刀的材料为硬质合金，所以车刀的寿命 T=60 5） 确定车削速度削用量简明手册表 公式计算： 10000= 工序 30： 粗车左端 A 处沟槽 本工序为粗车粗车左端 A 处沟槽的工序，已知加工材料为 40，锻件，有外皮，机床为 数控车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。 （ 1） 粗车左端 1） 确定背吃刀量于精加工单边余量为 在一次走刀内完成，故 9 2）确定进给量 f 。根据查切削用量简明手册得，刀杆尺寸为 516 ， 以及工件直径为 020 时 按 床说明书选择 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。 根据 床说明书，其进给机构允许的进给力 530。 当 钢 的 强 度 10680， ， ， 455 （预计）时，进给力为 820 。 切削时.10.1 11.1由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故选 的进给量可用。 3）确定切削速度5质合金车刀加工 M P 00630钢料， ，切削速度 09 4） 选择车刀磨钝标准以及刀具寿命 根据查切削用量简明手册得， 车刀后刀面最大磨损量取为 为车刀的材料为硬质合金，所以车刀的寿命 T=60 5） 确定车削速度削用量简明手册表 公式计算： 10000= 100030075 10 基本工时计算 根据一下公式，可得： 机动T = m 9*0* 工序 40 粗车左端 内孔 本工序为 粗车左端 内孔 的工序，已知加工材料为 40，锻件，有外皮，机床为 数控车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。 （ 1） 粗车左端 内孔 1） 确定背吃刀量于半精加工单边余量为 在一次走刀内完成，故 2）确定进给量 f 。根据查切削用量简明手册得，刀杆尺寸为 516 ， 以及工件直径为020 时 按 床说明书选择 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校 验。 根据 床说明书，其进给机构允许的进给力 530。 当 钢 的 强 度 10680， ， ， 455 （预计）时，进给力为 820 。 切削时.10.1 11.1由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故选 的进给量可用。 3）确定切削速度5质合金车刀加工 00630钢料， ， ， 11 切削速度 09 4） 选择车刀磨钝标准以及刀具寿命 根据查切削用量简明手册得， 车刀后刀面最大磨损量取为 为车刀的材料为硬质合金，所以车刀的寿命 T=60 5） 确定车削速度削用量简明手册表 公式计算： 10000= 100030075 基本工时计算 根据一下公式，可得： 机动T=m 9*0* 工序 110：粗镗、精镗 内孔 机床： 式镗床 刀具：硬质合金钢刀具 1)粗镗 52 孔 通过查表可知，镗孔深度为 2 ； 查表可知，由于刀杆伸出长度为 切削深度为 所以我们可以知道，镗刀的进给量 ； 切削速度 V ：通过查找相关设计手册和规范，可知： m 5/25.0 由表可知，机床主轴转速的计算公式为： m 151 0 0 01 0 0 0 0 n ，有0 于是就有机床的切削速度： = 3 6 / m i n 0 . 6 /6 0 / m i m m 12 计算每分钟进给量： m 6606.0 切削的长度 l 的计算： 9 计算刀具的切入长度 1l ： 2(1 计算刀具的切出长度 2l ： 32 有 2 计算行程次数： 1i 计算机动时间： m i mj 工序 130 钻、铰 2- 直孔 工件材料为 40铁。孔的直径为 8面粗糙度 工机床为数控铣床， 确定进给量 f 根据 参考文献 7表 28查出 0 . 2 5 0 . 3 1 /f m m r表，由于孔深度比0/ 3 / 1 2 0 . 2 5， ，故 ( 0 . 2 5 0 . 3 1 ) 1 . 0 0 . 2 5 0 . 3 1 /f m m r 表。查式钻床说明书，取 0 /f m m r 。 根据 参考文献 7表 28头强度所允许是进给量 1 /f m m r 。由于机床进给机构允许的轴向力m a x 15690由机床说明书查出），根据 参考文献 7表 28许的进给量 1 f m m r 。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度 v 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率8插入法得： 1 7 / m ， 4732 5 1 T N M表 ， 由于实际加工条件与上表所给条件 不完全相同，故应对所的结论进行修正。 由 参考文献 7表 28， ，故 1 7 / m i n 0 . 8 8 0 . 7 5 1 1 . 2 2 ( / m i n )v m m 表 01000 1 0 0 0 1 1 . 2 2 / m i n 2 9 8 / m i m m 表查 床说明书，取 195 / m 。实际切削速度为 0 1 2 1 9 5 / m i n 7 . 3 5 / m i 0 0 1 0 0 0dn m m 13 由参考文献 7表 281 M ，故 4 7 3 2 1 . 0 4 7 3 2 ( )F N N 5 1 . 6 9 1 . 0 5 1 . 6 9T N m N m 校验机床功率 切削功率/)m M n n k 表（ 1 . 2 5 ( 1 9 5 / 2 9 8 ) 1 . 0 0 . 8 2k W k W 机床有效功率 4 . 5 0 . 8 1 3 . 6 5E E k W k W P 故选择的钻削用量可用。即 0 12d 0 /f m m r ， 195 / m ， 7 / m 相应地 4732， 5 1 T N m， 工序 130：铣 1010槽 本工序为铣 1010槽的工序 ,我们选择机床：数控铣床 率P=11具：选用高速钢圆镶齿三面刃外 圆车刀 查 查相关资料可得 39，刀具数据如下： d=20 20z 2251)铣削进宽度的选择 根据实际工况，我们通过查相关资料可得 27可知 2 这里取 )选择进给量 经查表可知 3)选择速 度 经查表可知： 0 . 6 / 3 6 / m i nv m s m 所以： 1 0 0 0 1 0 0 0 3 6 1 9 0 / m i 1 4 6 0 4)计算切削时间 14 查相关计算切削时间的资料 可知： 1212. . 0 . 2 5 2 0 1 9 2 9 6 015901 3 7251580a z nL l l ll a D 所以， 1590 1 . 6 5 m i 5)计算铣削力 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册有 ： 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z 式中： 所以， 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 39 . 8 1 3 0 1 . 5 0 . 2 5 6 0 0 . 5 2 09 3 . 9 N 6)校核机床功率 查相关计算切削时间的资料有 . 9 3 . 9 3 6 3 . 3 8 1 31 0 0 0 1 0 0 0k w k w 所以，机床的功率足够 工序 70：粗铣零件的上端面至尺寸 机床：数控铣床 本工序为粗铣下端面的工序，所选刀具为硬质合金 端外圆车刀。外圆车刀直径 15 d=80度 L=60数 z=10。根据文献 12 表 于加工材料为 40b=140度为 160 180件，有外皮。故选择0=8，0=+5。 已知铣削宽度e=13削深度 3.2床为数控铣床，工件装在虎口钳中。 （）确定每齿进给量 根据 文献 12表 使用 床功率为 文献 12表 z / ，采用对称铣，故取 z / （）选择外圆车刀磨钝标准以及刀具寿命 根据 文献 12表 表 圆车刀后刀面最大磨损量取为 于外圆车刀的直径 d=80外圆车刀的寿命 T=180 （）确定铣削速度献 12表 公式计算： 公式中 40.2，.2， m =d=80,0,.3, 0245 1000c=80 据文献 12 表 控铣床主轴转速表，选择 n=300r/向进给量35mm/ 实际切削速度和每齿进给量分别为 10000=100030080=16 =10300235=z ( )检验机床功率 根据文献 12 表 当ea 00 ，z=10, m 35 ，近似 根据数控铣床说明书机床主轴允许的功率为， ， 故，因此选择切削用量采用，即 p ， m 35 f ， n=300r/cv m/z /。 2） 基本工时计算 fm 公式中 ， l=140据文献 12 表 称安装外圆车刀入切量及超切量 2 ，则 L=152 m 工序 110：粗镗、半精镗、精镗至 机床： 刀具：硬质合金钢刀具 1)粗、精镗 孔 粗镗 孔 通过查表可知，镗孔深度为 ； 查表可知，由于刀杆伸出长度为 切削深度为 所以我们可以知道，镗刀的进给量 ； 切削速度 V ：通过查找相关设计手册和规范，可知： m 5/25.0 由表可知，机床主轴转速的计算公式为： m 151 0 0 01 0 0 0 0 n ，有0 17 于是就有机床的切削速度： = 3 6 / m i n 0 . 6 /6 0 / m i m m 计算每分钟进给量： m 6606.0 切削的长度 9 计算刀具的切入长度 1l ： 2(1 计算刀具的切出长度 2l ： 32 有 2 计算行程次数： 1i 计算机动时间： m mj f 孔 通过查表可知，镗孔深度为 0 ； 查表可知，由于刀杆伸出长度为 切削深度为 于是就有：镗刀的进给量 ； 切削速度 V ：通过查找相关手册可知 m 5/25.0 由表可知，机床主轴转速的计算公式为： m 151 0 0 01 0 0 0 0 n ，有0 于是就有机床的切削速度： 0 0 0 00 = 3 6 / m i n 0 . 6 /6 0 / m i m m 计算每分钟进给量： m 6606.0 切削的长度 3 计算刀具的切入长度 1l ：k 2302)32(1 计算刀具的切出长度 2l ： 32 有 2 计算行程次数： 1i 18 计算机动时间 ：m mf 50：钻 4， 8 的孔 机床：数控铣床。 刀具：根据参照参考文献 3表 9 选高速钢锥柄麻花钻头。 切削深度4pa 给量 f ：根据相关资料，查 3表 38，取 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 41，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 8 6 0 5 3 9 . 5 3 / m i 1 4 9 ， 按照参考文献 3表 31，取 630 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 9 6 3 0 0 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l ： 1 17( 1 2 ) 1 2 0 1 5 . 9 622c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间14 2 6 3 0 . 2 5 m i 3 3 6 3 0 工序 11:粗铣、半精铣 6机床： 床 刀具：硬质合金钢刀具 削深度进给量 f ：根据实际工况，我们通过实用机械工艺简明手册中 杆伸出长度取 切削深度为 因此确定进给量 切削速度 V ：由实用机械工艺简明手册中，可以知道 4取m i n/15/25.0 机床主轴转速 n ： m 151 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 0 实际切削速度 V ： 19 即 3 6 / m i n 0 . 6 /6 0 / m i m m 工作台每分钟进给量m 6606.0 被切削层长度 l ： 9 刀具切入长度 1l ： 2(1 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间1m i mj 工序 160：钻、攻 11纹孔 机床：数控铣床。 刀具：根据参照参考文献 3表 9 选高速钢锥柄麻花钻头。 切削深度4pa 给量 f ：根据相关资料，查 3表 38，取 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 41，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 8 6 0 5 3 9 . 5 3 / m i 1 4 9 ， 按照参考文献 3表 31，取 630 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 9 6 3 0 0 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l ： 1 17( 1 2 ) 1 2 0 1 5 . 9 622c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间14 2 6 3 0 . 2 5 m i 3 3 6 3 0 时间定额计算及生产安排 假设该零件年产量为 9 万件。设每天的产量为 380 件。 20 根据相关标准，当零件的加工批量为中小批量的时候，时间定额的计算公式为： %)1)( （大量生产时 0/ 故，相对于大批量生产，其计算公式如下： %)1)( 其中： 单件时间定额 基 本时间（机动时间） 辅助时间。 k 一些除了加工工件以外时间的总和。 工序：粗、精铣结合面 机动时间照机械加工工艺手册表 工步辅助时间为 由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时 间为 则m k ：根据相关计算切削时间的资料有， 13k 单间时间定额 m i i 131)()1)( 因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时，m dd 即能满足生产要求。 （ 1）、铣削宽度的选择 查机械制造工艺设计简明手册表 27有 半精铣 1 2 这里取 （ 2）、铣削每齿给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 3 28有 （ 3）、铣削深度的选择 查机械制造工艺设计手册表 3 29有 （ 4）、铣削速度的选择 查相关计算切削时间的资料有 21 0 . 6 / 3 6 / m i nv m s m 所以： 1 0 0 0 1 0 0 0 3 6 1 9 2 / m i 1 4 6 0 （ 5） 计算切削时间 查相关计算切削时间的资料表 5 可知： 1212. . 0 . 3 1 6 1 9 2 9 2 1 . 615951 3 1 2251580a z nL l l ll a D 所以， 1595 1 . 7 3 m i 1 . 6 （ 6）计算铣削力 相关计算切削时间的资料有 ： 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z 式中： 所以， 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 39 . 8 1 3 0 1 . 5 0 . 3 6 0 0 . 5 1 652 N 第四章 零件编程 内孔 本次是要对 床主轴相关工序进行编程，编程部件的加工处理顺序，刀具运动轨迹的尺寸，工艺参数（主要运动和进给运动速度，切削深度）和辅助操作（刀， 22 主轴反转，冷却液体开关，刀具等等。 1）普通编程的分类 普通编程又可分为手工编程和自动编程两种。 手动编程，在制备过程的整个过程由手工完成。这就要求程序员要熟悉常用的代码和编程规则，还要懂得机械加工工艺知识和数值计算。点或部分的几何形状的机械加工，常见的编程简单，程序并不多，且手动的编程，可以实现。 自动编程是使用计算机来把信息变成可以由普通 机床的处理程序，这是说，大多数普通编程的工作来实现要执行的描绘信息到普通机床的一部分。 2）编程方法的选择 刀具路径的路径主要由直线，圆弧，并且点的坐标是方便的，所以加工程序是
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