产品外观检验标准(通用)

产品外观检验标准 通用 1 目的 确定通用成品外观标准 为公司品质控制提供标准的依据 2 适用范围 适用于我司外观检验的标准判定 另有客户特殊规定除外 3 职责权限 3 1 品质部 负责本检验标准的制定与审核 产品的鉴定 检验之执行 3 2 工程部 负责品质问题的分析和改善活动的推行 3 3 生产部 负责产品的制造 过程检验和过程品质记录 4 定义 4 1 异 色 点 产品表面出现的颜色异于周围的点 4 2 缩 水 部分区域由于熔体压力不够 在该区域截面形成的凹坑 4 3 批 锋 由于工艺或模具原因 在边缘分型面处所产生的废边 4 3 污 点 表面形成的可擦除赃污 4 4 无感划伤 用指甲刮过划伤处 无段落感 4 5 有感划伤 用指甲刮过划伤处 有段落感 4 6 脏 污 因模具 包装或操作等问题造成 分可擦出及不可擦出 4 7 气 泡 因工艺原因内部出现的可见的空气泡 5 工作程序 5 1 目视检查的外观条件及位置 检验条件 距离 30cm 45cm 时间 5 S 光源检验照明度 20 40W 位 置 产品与平面呈 45 上下左右转动动在 15 之内 检验时间 一般在 5 10 秒以内 条件 不得在反光下检验表面 5 2 外观区域划分 5 2 1 A 区 正常目视第一眼可见面 样品的正面 5 2 2 B 区 正常目视第一眼不可见面 左右两侧面 底面 背面 顶面 5 2 3 C 区 产品内部 正常目视不可见面 5 3 成品外观检验项目 分 类项 目 判 定 条 件 说 明 CR MA MI 金属零件表面不可有电镀 生锈或氧化不良现象 断面氧化不可长过 3mm 允许有两处间隔 15mm 批锋不可超过 0 04mm 金属零件表面不可有电镀不良现像 外壳刮伤 有感刮伤不可有露底材现像 长 1 0mm 宽 0 2mm 无感刮伤 A 面刮伤 长 1 2mm 宽 0 2mm 允许一点间隔 30mm B 面刮伤 长 1 2mm 宽 0 2mm 允许两点间隔 30mm C 面刮伤 长 1 5mm 宽 0 2mm 允许两点间隔 30mm B 面旋涡形刮伤 直径 10mm B 面凹痕 直径 3mm 深 0 2mm 120mm 允许 1 处 五金件 C 面凹痕 直径 3mm 深 0 2mm 120mm 允许 3 处 产品外观是否有擦伤 划伤 缩水 变形 缺料 毛边 披锋 条纹 水 纹 气泡 凹陷等不良 A 面刮伤 擦伤长 3mm 宽 0 2mm 允许一点间隔 30mm B 面刮伤 擦伤长 3mm 宽 0 2mm 允许两点间隔 30mm C 面刮伤 擦伤长 5mm 宽 0 2mm 允许两点间隔 30mm A 面脏污 油污 杂点 直径小于 0 5mm 允许一处 A B 面针孔 异色点 0 2mm 一面允许 4 点 距离 50mm 毛边高度不得大于 0 15mm 塑料件 变形 不可有明显的变形 导致无法装配 颜 色 在标准灯光下 各部件颜色不可有明显的差异 与色卡及样品颜色须一至 喷漆颜色不均或有色差 花纹 水纹 条纹 划花 压印 脱油 斑点等 不良 面板按键移印 丝印面不可漏油墨 字符残缺 字符模糊 重影 气泡 杂物定位不准等现像 喷漆件 丝印件 对于喷油 移印 丝印面划百木格用 3M 牌胶纸做附着力测试 油层不落 用 98 工业酒精做耐用酒精测试 不露料底现像 装配位置移位或不良 零件因装配不当脱落 零件因装配不当而导致配件松动 产品配合间隙是否均匀一致 最大容许的段差为 Case A 0 5mm Case B 0 7mm Case C 1 0mm 产品配合段差是否均匀一致 最大容许的段差为 case A 0 7mm case B 1 0mm case C 1 5mm 螺丝规格是否符合 是否滑牙等不良现象 是否有缺件 漏件 错件等不良 装面板 装饰架 碟口闪光板 各按键不可断裂 组装不良现像 LABEL 不可有漏贴 浮贴 翘起 起泡等不良现象 LABEL LOGO 不可印刷错误 脏污 破损 折痕等不良 组装材料或材质不符 装 配 线材不可有破损 规格用错等现像 6 对一些典型缺陷的描述 色点 肉眼观察难以区分长与宽的形状 测量时以其最大直径为其尺寸 颗粒 在喷漆件表面上附着的细小颗粒 阴影 在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域 桔纹 在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平 透底 在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象 鱼眼 由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑 多喷 超出图纸上规定的喷涂区域 剥落 产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象 毛絮 油漆内本身带有的 或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮 色差 产品表面呈现出与标准样品 客户承认样品 的颜色的差异 称为色差 光泽不良 产品表面呈现出与标准样品 客户承认样品 光泽不一致的情况 手印 在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕 异色点 在产品表面出现的颜色异于周围的点 多胶点 因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起 缩水 当塑料熔体通过一个较薄的截面后 其压力损失很大 很难继续保持很高的压 力来填充在较厚截面而形成的凹坑 亮斑 对于非光面的塑料件 由于壁厚不均匀 在壁厚突变处产生的局部发亮现象 硬划痕 由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕 细划痕 没有深度的划痕 飞边 由于注塑参数或模具的原因 造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废 边 熔接线 塑料熔体在型腔中流动时 遇到阻碍物 型芯等物体 时 熔体在绕过阻碍 物后不能很好的融合 于是在塑料件的表面形成一条明显的线 叫做熔接线 翘曲 塑料件因内应力而造成的平面变形 顶白 顶凸 由于塑料件的包紧力大 顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起 填充不足 因注射压力不足或模腔内排气不良等 使融熔树脂无法到达模腔内的某一 角落而造成的射料不足现象 银条 在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹 流纹 产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹 烧焦 在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑 边拖花 因注射压力过大或型腔不平滑 脱模时所造成边缘的擦伤 破裂 因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂 龟裂 橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹 浇口 塑料成型件的浇注系统的末端部分 搭桥 在导电胶转角位置 出现上面胶是连接着 但下面胶没有连着而出现空洞的现 象 补伤 对导电胶上已损坏的部位进行修补 油渍 在产品表面所残留的油污 气泡 由于原料在成型前未充分干燥 水分在高温的树脂中气化而形成气泡 凹坑 由于模具的损坏等原因 造成在平面上出现的高低不平 彩虹 指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象 透明度差 指透明区出现模糊 透明度不佳的现象 拉白 成型品脱模时 由于钩料杆拉力大于顶料杆的顶出力 而使某部位所产生的白 化 折痕 在 PC 薄膜按键的底膜上产生的折叠痕迹 侧面起皱 在 PC 薄膜内注入塑料时 由于薄膜受力不均匀在成品上造成皱纹 漏光 由于 PC 薄膜上有漏印的部位 造成光线能从背面穿到正面 称为漏光 顶白 比背景颜色白 常出现于顶针背面 断裂 材料分离 可依缺料表面的外观检测决定 如表面显示有小颗粒或扭曲 可能 是断裂 若表面显示是光滑则可能是短射 毛边 在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 通常为成型不良所致 缺料 由于模具的损坏或其他原因 造成成品有射不饱和缺料情形 硬划伤 硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 碰伤 产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 油斑 附着在对象表面的油性液体 断差 即错位 各部件组装后的台阶 超过标准 掉漆 表面涂层的脱落 气泡 由于原料在成型前未充分干燥 水分在高温的树脂中气化而形成气泡 缩水 制品表面因成型时 冷却硬化收缩 产生的肉眼可见的凹坑或窝状 披锋 由于注塑或模具的原因 在塑料件周围多出的塑料废边 色差 产品表面呈现出与标准样品 客户承认样品 不同的颜色 碰伤 制品表面的碰伤痕迹 拖白 制品的侧边 柱孔等位置脱模时产生的发白现象 密着力不良 指涂层一层一层或片状或点状脱落 但不漏出底材 参 数 代 码 表 代码 名称 单位 代码 名称 单位 N 数目 个 D 最大内径 mm L 长度 mm H 深度 mm W 宽度 mm DS 距离 mm 点缺陷 区域缺陷 A B C D 0 25mm D 0 3mm D 1mm N 1 N 1 N 1 D 0 2 D 0 25 D 0 5mm N 2 N 2 N 2 DS 10mm DS 10mm DS 10mm D 0 2mm D 0 3 N 3 N 3 N 3 黑点 亮点 DS 15mm DS 15mm DS 15mm 凸点 同上 同上 同上 顶白 同上 同上 同上 多胶点 同上 同上 同上 凹凸坑 同上 同上 同上 污点 气泡 同上 同上 同上 线缺陷 区域缺陷 A B C L 0 3mm L 0 5mm L 0 3mm W 0 15mm W 0 15mm W 0 15mm N 3 N 3 N 3 L 0 5mm L 1mm L 1 5mm W 0 3mm W 0 3mm W 0 3mm N 2 N 2 N 2 L 1mm L 1 5mm L 3mm W 0 5mm W 0 5mm W 0 5mm 硬划伤 N 1 N 1 N 1 L 4mm L 6mm L 10mm软划伤 W 0 1mm W 0 1mm W 0 1mm 破裂 不允许 不允许 不允许 飞边 H 0 1 H 0 1 H 0 1