江苏省质量通病防治手册

江苏省质量通病防治手册第1章总则1.1目的为了消除江苏省建筑安装工程的施工质量通病，促进江苏省建筑安装工程质量的不断提高，根据江苏省建筑施工的现状和特点，特此编写本手册。1.2适用范围本手册适用于工业与民用建筑的建筑工程和建筑设备安装工程。本手册主要供建筑安装工程的施工企业、工程监理和质量监督单位的有关人员使用。1.3主要内容本手册主要内容包括工业与民用建筑工程十个分部工程的质量通病，它们是：（1）地基与基础工程。（2）主体工程。（3）地面工程。（4）门窗工程。（5）装饰工程。（6）屋面防水工程。（7）建筑管道安装工程。（8）建筑电气安装工程。（9）通风与空调工程。（10）电梯安装工程。1.4编制依据本手册主要是根据国家现行的建筑安装工程质量检验评定标准，结合江苏省建筑安装工程质量现状及常见多发质量问题进行编写的。由于目前国家一些建筑类技术标准正在修编，本手册编写时尚无新版本，使用时，如与新版标准不一致，应按标准执行。1.5使用要求施工质量通病防治关键在于提高施工技术水平，同时还应加强施工现场的管理工作。本手册虽然涉及建筑安装工程十大分部工程的常见多发质量问题，但由于地区、工程及施工人员水平的差异，具体工程中质量通病的发生会有所不同。为了增强质量过程控制的针对性，应根据每个工程的特点，找出可能发生的质量通病，确定质量控制点，参照本手册制定防治对策；并积极推广建设部十项技术，开展群众性的QC小组活动，克服质量通病，提高建筑安装工程质量水平。第2章 地基与基础工程2.1打入预制桩2.1.1桩身质量差1.现象桩几何尺寸偏差大，外观粗糙。施打中桩身破坏。2.原因分析（1）桩身混凝土设计强度偏低。（2）混凝土配合比不当和原材料不符合要求。（3）钢筋骨架制作不符合规范要求。（4）桩身模板差，不符合规范要求。（5）浇筑顺序不当和浇捣不密实。（6）混凝土养护措施不良或龄期不足。3.防治措施（1）预制桩混凝土强度等级不宜低于C30。（2）原材料质量必须符合施工规范要求，严格按照混凝土配合比配制。（3）钢筋骨架尺寸、形状、位置应正确。（4）混凝土浇筑顺序必须从桩顶向桩尖方向连续浇筑，并用插入式振捣器捣实。（5）桩在制作时，必须保证桩顶平整度和桩间隔离层有效。（6）按规范要求养护，打桩时混凝土龄期不少于28d。2.1.2桩身偏移过大1.现象成桩后，经开挖检查验收，桩位编移超过规范要求。2.原因分析（1）场地松软和不平使桩机发生倾斜。（2）控制桩产生位移。（3）沉桩顺序不当，土体被挤密，邻桩受挤偏位或桩体被土抬起。（4）接桩时，相接的两节桩产生轴线偏移和轴线弯折。（5）桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，使桩尖挤向一侧。3.防治措施（1）施工前需平整场地，其不平整度控制在1以内。（2）插桩和开始沉桩时，控制桩身的垂直度在1/200（即0.5）桩长内，若发现不符合要求，要及时纠正。（3）桩基轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方，开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。（4）在饱和软土中施工，要严格控制沉桩速率。采取必要的排水措施，以减少对邻桩的挤压偏位。（5）根据工程特点选用合理的沉桩顺序。（6）接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头质量符合设计要求和施工规范规定。（7）沉桩前，桩位下的障碍物务必清理干净，发现桩倾斜，应及时调查分析和纠正。（8）发现桩位偏差超过规范要求时，应会同设计人员研究处理。2.1.3桩接头破坏1.现象沉桩时桩接头拉脱开裂或倾斜错位。2.原因分析（1）连接处的表面没有清理干净，留有杂物、雨水等。（2）焊接质量差，焊缝不连续、不饱满，焊缝薄弱处脱开。（3）采用硫磺胶泥接桩时，硫磺胶泥达不到设计强度，在锤击作用下产生开裂。（4）采用焊接或法兰螺栓连接时，连接铁件不平及法兰平面不平，有较大间隙，造成焊接不牢或螺栓不紧。3.防治措施（1）接桩时，对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。（2）采用硫磺胶泥接桩时，胶泥配合比应由试验确定。严格按照操作规程进行操作，在夹箍内的胶泥要满浇，胶泥浇注后的停歇时间一般为15min左右，严禁浇水使温度急剧下降，以确保硫磺胶泥达到设计强度。（3）采用焊接法接桩时，首先将上下节桩对齐保持垂直，保证在同一轴线上。两节桩之间的空隙应用铁片填实，确保表面平整垂直，焊缝应连续饱满，满足设计要求。（4）采用法兰螺栓接桩时，保持平整和垂直，拧紧螺母，锤击数次再重新拧紧。（5）当接桩完毕后应锤击几下，再检查一遍，看有无开焊、螺栓松脱、硫磺胶泥开裂等现象，如有发生应立即采取措施，补救后才能使用。如补焊，重新拧紧螺栓并用电焊焊死螺母或丝扣凿毛。2.1.4桩头打碎1.现象预制桩在受到锤击时，桩头处混凝土碎裂、脱落，桩顶钢筋外露。2.原因分析（1）混凝土强度偏低或龄期太短。（2）桩顶混凝土保护层厚薄不均，网片位置不准。（3）桩顶面不平，处于偏心冲击状态，产生局部受压。（4）桩锤选择不当，锤小时，锤击次数太多，锤大时，桩顶混凝土承受锤击力过大而破碎。（5）桩帽过大，桩帽与桩顶接触不平。3.防治措施（1）混凝土强度等级不宜低于C30，桩制作时要振捣密实，养护期不宜少于28d。（2）桩顶处主筋应平齐（整），确保混凝土振捣密实，保护层厚度一致。（3）桩制作时，桩顶混凝土保护层不能过大，以3cm为宜，沉桩前对桩进行全面检查，用三角尺检查桩顶的平整度，不符合规范要求的桩不能使用或经处理（修补）后才能使用。（4）根据地质条件和断面尺寸及形状，合理选用桩锤，严格控制桩锤的落距，遵照“重锤低击”的原则，严禁“轻锤高击”。（5）施工前，认真检查桩帽与桩顶的尺寸，桩帽一般大于桩截面周边2cm。如桩帽尺寸过大和翘曲变形不平整，应进行处理后方能施工。（6）发现桩头被打碎，应立即停止沉桩，更换或加厚桩垫。如桩头破裂较严重，将桩顶补强后重新沉桩。2.1.5断桩1.现象在沉桩过程中，桩身突然倾斜错位，贯入度突然增大。2.原因分析（1）桩身混凝土强度低于设计要求，或原材料不符合要求，使桩身局部强度不够。（2）桩在堆放（搁置）、起吊、运输过程中，不符合规定要求，产生裂缝，再经锤击而出现断桩。（3）接桩时，上下节相接的两节桩不在同一轴线而产生弯曲，或焊缝不足，在焊接质量差的部位脱开。（4）桩制作时，桩身弯曲超过规定值，沉桩时桩身发生倾斜。（5）桩的细长比过大。沉桩遇到障碍物，垂直度不符合要求，采用桩架校正桩的垂直度，使桩身产生弯曲。3.防治措施（1）桩的混凝土强度不宜低于C30，制桩时各分项工程应符合有关验评标准的规定，同时，必须要有足够的养护期和正确的养护方法。（2）桩在堆放、起吊、运输过程中，应严格按照有关规定或操作规程执行，发现桩开裂超过有关验收规定时，严禁使用。（3）接桩时，要保持相接的两节桩在同一轴线上，接头构造及施工质量符合设计要求和规范规定。（4）沉桩前，应对桩构件进行全面检查，若桩身弯曲大于1桩长，且大于20mm的桩，不得使用。（5）沉桩前，应将桩位下的障碍物清理干净，在初沉枉过程中，若桩发生倾斜、偏位，应将桩拔出重新沉桩；若桩打入一定深度，发生倾斜、偏位，不得采用移动桩架的方法来纠正，以免造成桩身弯曲。一节桩的细长比一般不超过40，软土中可适当放宽。（6）在施工中出现断桩时，应会同设计人员共同处理。2.1.6沉桩指标达不到设计要求1.现象沉桩结束时，桩端入土深度、贯入度等指标不符合设计要求。2.原因分析（1）勘探资料不准，设计选择的持力层和桩尖标高不当，或设计错误。（2）桩锤选择不当。（3）沉桩顺序不当（错误），如采用四周往中间打，中间土被挤密后，导致沉桩困难。（4）桩头破碎或桩身断裂，致使沉桩不能正常进行。3.防治措施（1）核查地质报告，必要时应补勘。（2）正式施工前，先打2根试桩，以检验设备和工艺是否符合要求。根据工程地质资料，结合桩断面尺寸、形状，合理选择沉桩设备和沉桩顺序。（3）采取有效措施，防止桩顶击碎和桩身断裂。（4）遇硬夹层时，可采用钻孔法钻透硬夹层，把桩插进孔内，以达到设计要求。2.2静压桩2.2.1桩位偏移1.现象沉桩位移超出规范要求。2.原因分析（1）桩机定位不准，在桩机移动时，由于施工场地松软，致使原定桩位受到挤压而产生位移。（2）地下障碍物未清除，使沉桩时产生位移。（3）桩机不平，压桩力不垂直。3.防治措施（1）施工前应对施工场地进行适当处理，增强地耐力；在压桩前，应对每个桩位进行复验，保证桩位正确。（2）在施工前，应将地下障碍物，如旧墙基、混凝土基础等清理干净，如果在沉桩过程中出现明显偏移，应立即拔出（一般在桩入土3m内是可以拨出的），待重新清理后再沉桩。（3）在施工过程中，应保持桩机平整，不能桩机未校平，就开始施工作业。（4）当施工中出现严重偏位时，应会同设计人员研究处理，如采用补桩措施，按预制桩的补桩方法即可。2.2.2沉桩深度不足1.现象沉桩达不到设计的标高。2.原因分析（1）勘察设计原因（同2.1.6）。（2）在沉桩时遇到下层土为粉砂层或硬夹层，沉桩时穿不透而达不到标高。（3）在沉桩过程中，因故停压，停歇时间太长，土体固结，无法沉到规定标高。（4）由于桩身强度不够，桩身被压碎，而无法沉到设计标高。（5）由于桩身倾斜，而用桩机强行校直，产生桩身断裂、错位而达不到设计标高。3.防治措施（1）在施工前，应核查地质钻探资料，一般宜用大吨位桩机。（2）桩机必须满足沉桩要求，并应对桩机进行全面整修，确保在沉桩过程中机械完好，一旦出现故障，应及时抢修。（3）按设计要求与规范规定验收预制桩质量合格后才能沉桩。（4）桩机必须保持平整且垂直，一旦出现桩身倾斜，不得强行校正。（5）遇有硬土层或粉砂层时，可采用植桩法或射水法施工。2.3泥浆护壁钻孔灌注桩2.3.1成孔质量不合格1.现象（1）坍孔：孔壁坍塌。（2）斜孔：桩孔垂直度偏差大于1。（3）弯孔：孔道弯曲，钻具升降困难，钻进时机架或钻杆晃动，成孔后安放钢筋定或导管困难。（4）缩孔：成孔后钢筋笼安放不下去。（5）孔底沉渣厚度超过允许值。（6）成孔深度达不到设计要求。2.原因分析（1）造成坍孔事故的原因主要有：1）孔口护筒埋置不当。2）孔内静水压力不足。3）护壁泥浆指标选用不当。4）钻进过快或停留在一处空钻时间过长。5）清孔时间太长或成孔后未及时浇注。6）施工过程中对孔壁扰动太大。（2）造成斜孔、弯孔事故的原因主要有：1）钻杆垂直度偏差大。2）钻头结构偏心。3）开孔时，进尺太快，孔形不直。4）孔内障碍物或地层软硬不均，钻进时产生偏斜。（3）造成缩孔的原因主要有：1）塑性土膨胀。2）钻头直径偏小。（4）造成孔底沉渣厚度超允许值的原因主要有：1）孔内泥浆的比重、粘度不够，携带钻渣的能力差。2）清孔方法不当，孔底有流沙或孔壁坍塌。3）停歇时间太长。3.防治措施（1）机具安装或钻机移位时，都要进行水平、垂直度校正。钻杆的导向装置应符合下列规定：1）潜水钻的钻头上应配有一定长度的导向扶正装置。成孔钻具（导向器。扶正器、钻杆、钻头）组合后对中垂直度偏差应小。2）利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具中应加设扶正器，在钻架上增设导向装置，以控制提引水龙头不产生大的晃动。3）钻杆本身垂直度偏差应控制在0.2以内。（2）选用合适型式的钻头，检查钻头是否偏心。（3）正确埋置护筒。1）预先探明浅层地下障碍物，清除后埋置护筒。2）依据现场土质和地下水位情况，决定护筒的埋置深度，一般在粘性土中不宜小于1m，在砂土及松软填土中不宜小于1.5m。要保证下端口埋置在较密实的土层，且护筒外围要用粘土等渗漏小的材料封填压实。护筒上口应高出地面100mm。护筒内径宜比设计桩径大100mm，且有一定刚度。3)做好现场排水工作，如果潮汐变化引起孔内外水压差变化大，可加高护筒，增大水压差调节能力。(4)制备合格的泥浆。1)重视对泥浆性能指标的控制。2)在淤泥质土或流沙中钻进，宜加大泥浆比重(1.21.3)，且钻进采用低转速慢进尺。3)在处理弯孔、缩孔时，若需提钻进行上下扫孔作业时，应先适当加大泥浆比重(通常是投入适量浸泡过的粘土)。(5)选择恰当的钻进方法。1)开孔时5m以内，宜选用低转速慢进尺。每进尺5m左右检查一次成孔垂直度。2)在淤泥质土或流沙中钻进时，应控制转速和进尺，且加大泥浆比重(或投入适量浸泡过的粘土)。3)在有倾斜的软硬土层钻进时，应控制进尺，低转速钻进。4)在回填后重钻的弯孔部位钻进时，也宜用低转速慢进尺，必要时还要上下扫孔。5)在粘土层等易缩孔土层中钻进时，应选择同设计直径一样大的钻头，且放慢进尺速度。6)在透水性大或有地下水流动的土层中钻进时要加大泥浆比重。(6)加强测控，确保钻进深度和清孔质量。2.3.2钢筋笼的制作、安装质量差1.现象(1)安装钢筋笼困难。(2)灌注混凝土时钢筋笼上浮。(3)下放导管困难。2.原因分析(1)孔形呈现斜孔、弯孔、缩孔或孔内地下障碍物清理不彻底。(2)钢筋笼制作成型偏差大；或运输堆放时变形大；或孔内分段钢筋笼对接不直；或孔内下放速度快使下端插到孔壁上。(3)钢筋笼上浮的主要原因是：导管挂碰钢筋笼或孔内混凝土上托钢筋笼。3.防治措施(1)抓好从钢筋笼制作到孔内拼装焊接全过程的工作质量。(2)提高成孔质量，出现斜孔、弯孔时不要强行进行下钢筋笼和下导管作业。(3)安放不通长配筋的钢筋笼时，应在孔口设置钢筋笼的吊扶设施。(4)在不通长配筋的孔内浇混凝土时，当水下混凝土接近钢筋笼下口时，要适当加大导管在混凝土中的埋置深度，减小提升导管的幅度旦不宜用导管下冲孔内混凝土，以便钢筋笼顺利埋入混凝土之中。(5)在施工桩径800mm以内，孔深大于40m的桩时，应设置导管扶正装置。(6)合理安排现场作业，减少成桩作业时间。2.3.3成桩桩身质量不良1.现象(1)成桩桩顶标高偏差过大。(2)桩身混凝土强度偏低或存在缩颈、断桩等缺陷。2.原因分析(1)成桩桩顶标高偏差较大的原因主要是标高误判。造成误判的原因有：1)孔底回淤量过大，造成桩顶浮浆层较厚，测量混凝土标高不准。2)孔内局部扩孔，混凝土充盈量大，未及时测量孑L内混凝土面上升情况，造成灌注量不足。(2)断桩的形成原因主要有：1)混凝土坍落度偏小，或骨料粒径偏大，造成导管内混凝土拒落，形成断桩。2)导管在混凝土中埋置深度太浅，或下口脱离了混凝土面层使部分桩顶浮浆混凝土保留在桩身上。3)因排除现场施工故障，使混凝土灌注中断时间过长。4)导管拼接质量差，管内漏气、漏水。5)浇混凝土时发生坍孔。3.防治措施(1)深基坑内的桩，宜将成桩标高提高5080cm。(2)防止误判，准确导管定位。(3)加强现场设备的维护。施工现场要有备用的混凝土搅拌机，导管的拼接质量要通过0.6MPa试压合格后方可使用。(4)灌注混凝土时要连续作业，不得间断。2.4锤击沉管夯扩灌注桩2.4.1成孔质量差1.现象(1)锤击沉管达不到设计标高。(2)锤击沉管后管内有水或内夯扩后管内有水。2.原因分析(1)沉管达不到设计标高的主要原因有：1)局部地质情况复杂，遇有各类地下障碍物。2)持力层的变化大，施工失控。3)沉桩管偏斜。4)以砂层为持力层时，群桩施工影响砂层，使砂层越挤越密。5)地下水位的下降，也会发生沉管困难。(2)造成外管内有水的原因是止水封底措施失效。1)封底用的干硬性混凝土搅拌不匀而透水。2)内管和外管长度差偏小，不能形成止水饼。(3)内夯扩施工时，内外管共同下沉的标高低于原沉管标高，使原有止水失效。3.防治措施(1)合理选择施工机械和桩锤。(2)群桩施工时，合理安排施工顺序，宜采取由里层向外层扩展的施工顺序。(3)因沉管贯入度偏小而达不到设计标高的桩，可会同设计单位研究制定补救方案，可采取调整夯扩参数，增加内夯扩混凝土投料量的方法，来补偿桩长的不足。2.4.2钢筋笼位置偏差大1.现象成桩钢筋笼的标高超过设计要求和规范规定。2.原因分析(1)受邻桩施工振动影响，造成钢筋笼下滑。(2)局部土层松软，桩身混凝土充盈量大，使成桩桩顶偏低。3.防治措施(1)成孔后在孔口将钢筋笼顶端用铁丝吊住，以防下滑。(2)控制钢筋笼安装高度，在投放钢筋笼以前用内夯管下冲压实管内混凝土。(3)外管内混凝土的最后投料要高于钢筋笼顶端一定高度，一是预留一定余量，二是避免桩锤压弯钢筋笼。2.4.3桩身质量常见缺陷1.现象(1)外管被埋，即在灌注混凝土以后，外管拔起困难。(2)内管被埋，即在内夯扩作业后，内管拔起困难。(3)外管内混凝土拒落，即在灌注混凝土后，拔起外管时，内管同时向上，外管内混凝土拒落。(4)缩颈、断桩。(5)桩顶标高不符合设计要求和规范规定。(6)成桩桩头直径偏小。2.原因分析(1)外管被埋的主要原因：1)施工机械起吊能力不足。2)沉管作业时，最终贯人度偏小，拔外管时，外壁摩阻增大。3)外管下端破裂。(2)内管被埋的主要原因：1)内夯管底端与外管内壁之间被碎石或异物卡住。2)内夯管在夯扩施工中产生变形。3)内外管下端长度差偏小，造成内夯管拔起时下端吸泥。4)沉管时外管变形后卡住了内夯管。(3)外管内混凝土拒落的主要原因：1)内外管下端长度偏差过大，在内夯扩作业后，外管下口形成管塞子，堵住了外管下口，使外管内混凝土无法流出。2)灌注混凝土以后，间隔时间过长，拔外管作业时，管内混凝土初凝。3)外管内钢筋笼受压变形后混凝土被卡住。(4)缩颈、断桩的主要原因：1)外管内混凝土拒落。2)群桩施工影响，浇注不久的桩身混凝土受邻桩施工振动或土体挤压影响而剪断，或因地基土隆起将桩拉断。3)在流态的淤泥质土层中孔壁坍塌。4)外管内严重进水，造成夹层。5)钢筋笼部位混凝土坍落度偏小，使桩身在钢筋笼下端产生缩颈。(5)成桩桩顶位置偏差大的原因：1)受群桩施工影响，将已成桩桩身上部挤动移位。2)受地下障碍物影响或机架垂直度偏移较大，造成沉管偏移或斜桩。(6)成桩桩头直径偏小的原因：1)受群桩施工振动、挤压影响，桩孔缩小，桩顶混凝土上升；2)成桩作业拔起外管时，速度偏快；3.防治措施(1)防止外管被埋的措施：1)选择机械起重能力应留有一定的安全余量。在发生外管被埋时，可配置千斤顶等辅助起重没备顶托，同时用桩锤轻击内、外管，以克服外管静摩阻力。2)控制沉管作业的最终锤击贯入度不宜太小。3)成桩应连续作业。4)在粘土层较厚或地下水位较高的地区施工，宜在外管下端加焊钢筋外箍(通常1416)。(2)防止内管被埋的措施：1)选用内夯管的钢管管壁不能过小，宜大于10mm。内夯管下端的底板直径与外管内径差应小于10mm，内外管下端高差140150mm为宜。2)一次配足止水封底的干硬性混凝土用量，在遇有桩底流沙层容易吸泥时，要适当加大封底于硬性混凝土的用量。3)沉管作业时，要避免外管偏斜：4)在发生内夯管拔起困难时，可临时改用拔外管的主卷扬机拔内夯管。(3)防止外管内混凝土拒落的措施：1)桩身混凝土坍落度应分段调整。一般在内夯扩大头部分采用坍落度35cm，在无钢筋笼的桩身部位采用坍落度57cm，在钢筋笼部位宜用坍落度79cm。2)防止在内夯管下落时压弯钢筋笼，造成管内混凝土拒落：(4)缩颈、断桩的防治措施：1)正确安排打桩顺序，同一承台的桩应一次连续打完。桩距小于4倍桩径或初凝后不久的群桩施工，宜采用跳打法或控制间隔时间的方法，一般间隔时间为一周。2)同本条防治措施(3)中2)。3)在流态淤泥质土层中施工，应采用较低的外管提升速度，一般控制在60cm/min左右。4)在管内混凝土下落过快时，应及时在管内补充混凝土。5)外管内进水时，应及时用干硬混凝土二次封填。(5)桩顶位置偏差大的防治措施：1)在沉管作业时，应先复测桩位，在沉管作业时发现桩位偏移要及时调整。2)机架垫木要稳，注意经常调整机架的垂直度。3)用桩位钎探的方法，清除浅层地下障碍物。(6)成桩桩头直径偏小的防治措施：1)成桩作业后，桩顶混凝土以上须及时用干土回填压实，避免受挤压和振动。2)成桩作业时，将内夯管始终轻压在外管内的混凝土面层上，控制拔管速度不宜过快。2.5振动沉管灌注桩2.5.1桩身缩颈1.现象成桩直径局部小于设计要求。2.原因分析(1)在淤泥质软土层中施工，由于沉管时土体受振动影响，局部套管四周的土层产生反压力，当拔管后，这种压力反过来挤向新灌注的混凝土，使桩身局部断面缩小，造成缩颈。(2)设计桩距过小，施工邻近桩时，挤压已成桩，使其缩颈。(3)拔管速度过快，管内混凝土的存量过少，拔管时，混凝土还未流出套管外，桩孔周围的土迅速回缩。(4)混凝土坍落度过小，和易性差，致使混凝土不能顺利灌入，被淤泥或淤泥质土填充，造成桩在该层缩颈。3.防治措施(1)施工前应根据地质报告和试桩情况提出有效措施，在易缩颈的软土层中，严格控制拔管速度，采取“慢拔密击”的方法。(2)对于设计桩距较小者，采取跳打法施工。(3)在拔管过程中，桩管内应至少保持2.0m以上高度的混凝土，或不底于地面，可用吊锤探测，不足时要及时补灌，以防混凝土中断，形成缩颈。(4)严格控制拔管速度，当套管内灌人混凝土后，须在原位振动510s，再开始拔管，应边振边拔，如此反复至桩管全部拔出，当穿过易缩颈的软土层时必须采用反插法施工。(5)按配合比配制混凝土，混凝土需具有良好的和易性。(6)在流塑状淤泥质土中出现缩颈，采用复打法处理。2.5.2断桩1.现象桩身成形不连续、不完整。2.原因分析(1)拔管时，混凝土还未流出套管外，桩孔周围的土迅速回缩。(2)地下水位较高时，桩尖与桩管的封闭性能差，地下水进入桩管，造成混凝土严重离析。(3)桩距较小时，成形不久的桩身混凝土在邻桩施工产生的挤压和振动的影响下，造成桩身横向或斜向断裂。(4)混凝土未及时补灌，桩管拔离混凝土面时，混凝土面被泥土覆盖而致断桩。3.防治措施(1)控制拔管速度，桩管内确保2.0m以上高度的混凝土，对怀疑有断桩和缩颈的桩，可采取局部复打或反插法施工，其深度应超过有可能断桩或缩颈区1.0m以上。(2)在地下水位较高的地区施工时，应事先在管内灌入1.5m左右的封闭混凝土，防止地下水渗入。(3)选用与桩管内径匹配、密封性能好的混凝土桩尖。(4)桩距小于3.03.5倍桩径时，采用跳打或对角线打的施工措施来扩大桩距，减少振动和挤压影响。(5)合理安排打桩顺序和桩架行走路线。(6)桩身混凝土强度较低时，尽量避免振动和外力干扰，当采用跳打法仍不能防止断桩时，可采用控制停歇时间的办法来避免断桩。(7)沉管达到设计深度，桩管内未灌足混凝土时不得提拔套管。(8)对于断桩、缩颈(严重)的部位较浅时，可在开挖后将断的桩段清除，采用接桩的方法将桩身接至设计标高，如断桩的部位较深时，一般按设计要求进行补桩。2.5.3桩身混凝土质量差1.现象(1)桩身混凝土强度没有达到设计要求。(2)桩身混凝土局部缺陷。2.原因分析(1)混凝土配合比不当，搅拌不均匀。(2)拔管速度快，留振时间短，振捣不密实。(3)采用反插法时，反插深度大，反插时活瓣向外张开，将孔壁四周的泥挤进桩身，致使桩身夹泥。(4)采用复打法时，套管上的泥未清理干净，管壁上的泥带入桩身混凝土中。3.防治措施(1)对于混凝土的原材料必须经试验合格后方可使用，混凝土按配合比配制，和易性良好，坍落度控制在610cm之间。(2)严格控制拔管速度，保持适当留振时间，拔管时，用吊锤测量，随时观察桩身混凝土灌入量，发现混凝土充盈系数小于1时，应立即采取措施。(3)当采用反插法时，反插深度不宜超过活瓣长度的2/3，当穿过淤泥夹层时，应适当放慢拔管速度，并减少拔管高度和反插深度。(4)当采用复打法施工时，拔管过程中应及时清除桩管外壁、活瓣桩尖和地面上的污泥，前后两次沉管的轴线必须重合。(5)对于桩身混凝土质量较差、较浅部位，清理干净后，按接桩方法接长桩身，对于较严重、较深部位，应会同设计人员研究处理。2.5.4桩长不足1.现象成桩深度达不到设计要求。2.原因分析(1)勘探资料不准或不足。(2)遇有硬夹层，或大石块、混凝土块等地下障碍物。(3)施工机械的激振力、振幅、频率等振动参数不合适，致使桩管沉不到设计要求的深度。(4)桩距较小，土层被挤密，桩管沉不下。3.防治措施(1)在有代表性的不同位置先打试桩，与地质资料核对是否相符，并确定施工机械、施工工艺以及技术要求是否适宜，若不能满足设计要求，应事先会同设计、建设等有关单位进行协商。(2)对桩位下埋深较浅的障碍物，清除后填土再打；对埋置较深者，移位重打。对于较厚的硬夹层，施工确有困难时，可会同设计、勘察、建设等有关单位进行协商处理。(3)根据工程地质资料，选择激振力等振动参数合适的机械设备，如由于正压力不足而使桩管沉不下，可采取加配重和加压的办法来增加正压力，若振动沉管时，由于振动激振力不够，可更换大一级的锤。(4)打桩时，合理选择打桩顺序。2.5.5钢筋笼上浮或下沉1.现象桩身中的钢筋笼高于或低于设计标高。2.原因分析(1)水准控制点错误，致使桩顶标高不准。(2)受相邻桩施工振动影响，使钢筋笼沉入混凝土中。3.防治措施(1)施工中经常复测水准控制点并加以妥善保护。(2)钢筋笼放入混凝土后，在上部将钢筋笼固定。(3)当已成桩的钢筋笼顶标高不符合设计要求时，应将主筋或钢筋笼截去或接至设计标高。2.6基坑支护开挖工程2.6.1止水失效1.现象开挖后支护结构出现明显渗水现象。2.原因分析(1)采用深搅桩等围护结构后土体止水处理时，提升速度快，搅拌不均匀，桩体搭接不严密，产生缝隙。(2)灌注桩、地下连续墙等围护结构因设计不合理，挖土不规范等原因产生过大位移，引起土体开裂。3.防治措施(1)严格审查基坑支护、止水帷幕的设计方案。(2)深搅桩施工时，应严格施工管理，把好施工质量关，控制桩身垂直度，确保搭接严密，尤其是水灰比和喷浆提升速度，均应按规范和设计要求施工。(3)地下连续墙施工时，应严格按照规范和设计要求施工，搭接处须严密，确保浇灌混凝土的质量，并在混凝土中掺入防渗剂。(4)如已发生渗漏则采取压密注浆补漏或采用高压旋喷桩补漏等有效措施。(5)当出现位移较大及坑壁裂缝渗水的现象时，应停止土方开挖，并采取紧急补救措施。2.6.2降水效果不好1.现象土层含水量高，基坑开挖困难。2.原因分析(1)降水井数量不足，井深不够。(2)降水井施工时，洗井工作马虎或滤料含泥过多造成堵塞。(3)抽吸水泵功率小。(4)降水井和回灌井的距离小，两井相通，形成降水井仅抽吸回灌井点的水，而使基坑内的水无法下降。3.防治措施(1)加强施工质量管理，认真洗井直到渗水通畅，严格控制滤料质量。(2)井管滤头宜设在透水性较好的土层中。(3)在支护结构外约1.0m挖排水沟，坑内需设排水沟和集水井，用水泵抽除积水。(4)选用与井径、渗透水量相匹配的潜水泵。(5)抽吸设备排水口应远离基坑，以防排水渗入坑内。(6)施工前应对管井、抽水设备进行保养、检修和试运转。(7)为防止降水井和回灌井两井相通，两井间应保持一定的距离，其距离一般不宜小于6m。2.6.3支护结构失效1.现象基坑开挖或地下室施工时，支护结构出现位移、裂缝，严重时支护结构发生倒塌现象。2.原因分析(1)设计方案不合理，或过分考虑节约费用，造成支护不足。(2)支护结构施工质量低劣，发生断裂、位移和失稳。(3)埋入坑下的支护结构锚固深度不足引起管涌。(4)止水帷幕质量差，地下水带动砂、土渗入基坑。(5)开挖方法不当。(6)基坑边附加荷载过大。3.防治措施(1)深基坑支护方案必须考虑基坑施工全过程可能出现的各种工况条件，综合运用各种支撑支护结构及止水降水方法，确保安全、经济合理，并经专家组审核评定。(2)制定合理的开挖施工方案，严格按方案进行开挖施工。(3)加强施工的质量管理和信息化施工手段，对各道工序必须严格把关，加强实时监控，确保符合规范规定的设计要求。(4)基坑开挖边线外，1倍开挖深度范围内，禁止堆放大的施工荷载和建造临时用房。2.7地下室防水工程2.7.1混凝土墙裂缝漏水1.现象混凝土墙面出现垂直方向为主的裂缝。有的裂缝因贯穿而漏水。2.原因分析(1)地下室墙体发生裂缝的主要原因是混凝土收缩与温差应力大于混凝土的抗拉强度。(2)收缩裂缝与混凝土的组成材料配合比有关；与水、砂、石、外加剂、掺合料质量有关；与施工时计量、养护也有关。(3)设计不当，地下墙体结构长度超过规范允许值。3.防治措施(1)墙外没有回填土，沿裂缝切槽嵌缝并用氰凝浆液或其它化学浆液灌注缝隙，封闭裂缝。(2)严格控制原材料质量，优化配合比设计，改善混凝土的和易性，减少水泥用量。(3)设计时应按设计规范要求控制地下墙体的长度，对特殊形状的地下结构和必须连续的地下结构，应在设计上采取有效措施。(4)加强养护，一般均应采用覆盖后的浇水养护方法，养护时间不少于规范规定。同时还应防止气温陡降可能造成的温度裂缝。2.7.2施工缝漏水1.现象沿施工缝渗漏水。2.原因分析对施工缝留置、处理不当。3.防治措施(1)选择好接缝的形式，见图2-1。(2)处理好接缝：拆模后随即用钢丝板刷将接缝刷毛，清除浮浆，扫刷干净，冲洗湿润。在混凝土浇筑前，在水平接缝上铺设1：2.5水泥砂浆25mm左右。浇筑混凝土须细致振捣密实。(3)平缝表面洗刷干净，将橡胶止水条的隔离纸撕掉，居中粘贴在接缝上，见图2-1(c)。搭接长度不少于50mm。随后即可继续浇筑混凝土。(4)沿漏水部位可用氰凝、丙凝等灌注堵塞一切漏水的通道，再用氰凝浆涂刷施工缝内面，宽度不少于600mm。图2-1施工缝接缝形式1底板；2墙板；3橡胶止水条2.7.3变形缝漏水1.现象地下室沿变形缝处漏水。2.原因分析(1)埋入式止水带没有铺好，固定不当，有的接头处脱胶。(2)后埋式止水带没有处理好而渗漏水。3.防治措施(1)采用埋入式橡胶止水带，质量必须合格，搭接接头要锉成斜坡毛面，用XY-401胶粘压牢固。止水带在转角处要做成圆角，且不得在拐角处接槎。(2)表面附贴橡胶止水带，缝内嵌入沥青木丝板，表面嵌两条BW橡胶止水条。上面粘贴橡胶止水带，再用压板、螺栓固定。(3)后埋式止水带须全部剔除，用BW橡胶止水条嵌入变形缝底，然后重新铺贴好止水带，再浇混凝土压牢。2.7.4穿墙管漏水1.现象周边漏水。2.原因分析管周的混凝土未振捣密实，有的穿墙管没有焊止水环，有的没有清除管外壁的锈斑。3.防治措施(1)管下混凝土漏水的处理。将管下漏水的混凝土凿深 250mm。如果水的压力不大，用快硬水泥胶浆堵塞。1)水玻璃水泥胶堵漏法：水玻璃和水泥的配合比为1：0.6。从搅拌到操作完毕不宜超过2min，操作时应迅速压在漏水处。2)水泥快燥精胶浆堵漏法：水泥和快燥精的配合比为2：1，凝固时间约1min。将拌好的浆液直接压堵在漏水处，待硬化后再松手。3)经堵塞不漏水后，随即涂刷一度纯水泥浆，抹一层1：2水泥砂浆，厚度控制在5mm左右。养护22d后，涂水泥浆一度，然后抹第二层1：2.5水泥砂浆，与周边要抹实、抹平。4)也可用其它有效的堵漏剂堵塞。(2)加焊10mm100mm以上的止水环。要求双面满焊，见图 2-2。当混凝土墙厚度大于500mm时，可焊两道止水环，见图2-3。 图2-2预埋套管加焊止水环 图2-3双止水环预埋套管1止水环；2预埋套管； 1双止水环；2预埋套管；3防水结构 3防水结构(3)在预埋大管径(直径大于800mm)时，在管底开设浇筑振捣排气孔，可以从孔内加灌混凝土，用插入式振动器插入孔中再振捣，迫使空气和泌水排出，以使管底混凝土密实，见图2-4。图2-4管底沉降裂缝区域1止水环；2预埋大管径套管；3排气孔；4难以振实的三角处(4)预埋管外擦洗干净，粘贴BW止水条，撕掉隔离纸，靠自身粘性粘贴在外管上。位置同止水环。浇混凝土时要有专人负责，确保位置准确。2.7.5后浇带漏水1.现象地下室沿后浇缝处渗漏水。2.原因分析(1)后浇缝两侧的杂物没有清除干净；两侧混凝土没有浇捣密实。(2)后浇混凝土收缩性大；新旧混凝土接合处不密实，后浇混凝土养护不好。3.防治措施(1)必须全面清除后浇缝两侧的杂物，如油污等；打毛混凝土两侧面。(2)后浇混凝土的间隔时间，应在主体结构混凝土完成30 40d之间。宜选择气温较低的季节施工，可避免混凝土因冷缩而裂缝。要配制补偿性收缩混凝土。(3)要认真按配合比施工，搅拌均匀，随拌随灌筑，振捣密实，两次拍压，抹平，湿养护不少于7d。第3章主体工程3.1模板工程3.1.1基础模板缺陷1.现象(1)条形基础模板长度方向上口不直，宽度不一。(2)杯形基础中心线位置不准，芯模在浇筑混凝土时上浮或侧向偏移，芯模难拆除。(3)上阶侧模下口陷入混凝土内，拆模后产生“烂脖子”、(4)侧向胀模、松动、脱落。2.原因分析(1)条形基础模板拼接处的上口不在同一条直线上。模板上口未设定位支撑，支撑围檩刚度不足，在混凝土侧压力下向外位移 (俗称胀模)。(2)杯形基础中心线弹线不规方，芯模的拼装或外表面处理不当，芯模底板不透气，芯模四周混凝土浇捣不同步，造成芯模上浮或侧移。拆模时间超过混凝土终凝时间，造成芯模难拆除，(3)上阶侧模未撑牢，下口未设置钢筋支架或混凝土垫块，脚手板直接搁置在模板上，造成上阶侧模下口陷入混凝土内，拆模后上台阶根部产生“烂脖子”。3防治措施(1)条形基础支模时，应通长拉线并挂线找准，以保证模板上口垂直。上口应定位，以控制条形基础上口宽度；(2)杯形基础支模前，应复查地基垫层标高及中心线位置，按图弹出基础四面边线并进行复核，用水平仪测定标高，依线支设模板。木芯模要刨光直拼，芯模侧板应包底板；底板应钻孔以便排气，芯模外壳应涂刷脱模剂，上口要临时遮盖。采用组合钢模板时，应按照杯口底尺寸选用，在四边模中间通过楔板用M12螺栓连接、柠紧，组合成杯口模板。内侧设一道水平支撑以增加刚度，防止浇筑混凝土时芯模位移。采用芯模无底板施工时，杯口底面标高应比设计标高低2050mm，拆模后立即将浇捣时翻上的混凝土找平至柱底标高。(3)上阶侧模应支承在预先设置的钢筋支架或预制混凝土垫块上，并支撑牢靠，使侧模高度保持一致，不允许将脚手板直接搁置在模板上。从侧模下口溢出来的混凝土应及时铲平至侧模下口，防止侧模下口被混凝土卡牢，拆模时造成混凝土的缺陷。(4)侧模中部应设置斜撑，下部应用台楞固定。支承在土坑边上的支撑应垫木板，扩大接触面。浇筑混凝土前须复查模板和支撑，浇筑混凝土时，应沿模板四周均衡浇捣。混凝土呈塑性状态时，忌用操作工具在模板外侧拍打，以免影响混凝上外观质量。3.1.2柱模板缺陷1.现象(1)模板位移。(2)倾斜、扭曲。(3)胀模、鼓肚、漏浆。2.原因分析(1)群柱支模不跟线、不规方。(2)组合钢模板重复使用前未经修整，两侧模板组装松紧不一。(3)模板刚度不够，拼缝不严，拉结、固定不牢。柱箍不紧固，或提前拆模。3.防治措施(1)支模前应先校正钢筋位置，弹线时对成排柱子的位置应找中、规方。支模时应先立两端柱模，经校直、复核后，拉通柱顶基准线，依线按序立各个柱模。在柱模底部应设定位盘和垫木，以保证柱底位置准确。柱距较小时，柱间采用剪刀撑和水平撑；大柱距则应单独设置四面斜撑，以保证各柱模位置准确。(2)柱模应妥善堆放，使用前应检查、修整，分段支模连接应紧固，以防止柱模竖向倾斜、扭曲。(3)柱箍间距应根据柱子断面的大小及高度设置，木楞胶合板模应采用定型枋木加强阳角部位(图3-1)；组合钢模板在配板时，端头的接缝应错开布置，以增加柱模的整体刚度。角部的每个连接孔都应用U型卡卡牢，两侧的对拉螺栓应紧靠模板，如有缝隙应用木楔塞紧，以免扣件滑移，使拼缝处产生拉力，造成漏浆。图3-1阳角部位使用定型枋木3.1.3墙模板缺陷1.现象(1)模板倾斜、胀模。(2)模板底部和阴角部位不易拆除，墙根外侧挂浆，内侧“烂根”。2.原因分析(1)墙模板的横竖背肋间距过大，对拉螺栓规格过小或未收紧，套管破碎。(2)模板顶部未设或少设置拉杆(卡具)，底部无导墙或导墙块，桁架支撑设置不合理。(3)找平砂浆或混凝土导墙不平整，使之与模板间的缝隙过大。(4)阴角部位模板拼缝不严，造成渗浆使角模嵌入混凝土内。(5)未按顺序拆模或拆模时间太迟而影响拆模。3.防治措施(1)墙模板应按配板图组装，横竖背肋间距应按模板设计布置，对拉螺栓规格一般为1216。浇筑混凝土前应检查对拉螺栓是否收紧，采用不易被挤压振碎的套管，墙模顶部应设置上拉杆，以保证墙体厚度一致。木模或胶合板模的背肋宜设置在板面拼缝处。(2)采取导墙支模时，按墙厚先浇筑150200mm高的导墙作为墙模板底部的内支撑，导墙混凝土两侧应平整；采取预制导墙块作内支撑时，找平砂浆应平整。(3)阴角模板的角不应呈锐角，应按拆模时间和顺序拆模。3.1.4楼梯模板缺陷1.现象(1)楼梯底部不平整，楼梯梁板歪斜，轴线位移。(2)侧向模板松动、胀模。2.原因分析(1)楼梯底板模平整度偏差过大，支撑不牢靠，操作人员在模板上走动。(2)侧向模板接头处刚度不一致，拼缝不严密。3.防治措施(1)楼梯底板模拼装要平整，支撑应牢靠。(2)侧向拼缝应严密，钢木混合模板的配板刚度应一致，细长比过大的支撑应增设剪刀撑。(3)应对模板、支撑进行检验合格后，方可浇筑混凝土。3.1.5梁模板缺陷1.现象(1)梁模板底板下挠，侧向胀模。圈梁上口宽度不足。(2)底模端部嵌入梁柱间混凝土内，不易拆除。(3)梁柱模板接头处跑模漏浆。2.原因分析(1)梁的侧模刚度差，对拉螺栓设置不合理，斜撑角度大于 60，致使梁上口模板歪斜。(2)梁底模板刚度差或中间未起拱，顶撑未撑牢，浇筑混凝土时荷载增加，支撑下沉变形，导致梁模板中部下挠。(3)木模下口夹木未钉牢，围檩未夹紧。(4)组合钢模板使用前未经清理、修整，拼缝缝隙过大。卡具未卡牢或侧模支撑不牢，在混凝土侧压力作用下，侧模下口向外歪斜造成胀模漏浆。(5)支模时梁底模端头与柱模间未留空隙，木模在浇筑混凝土后吸水膨胀，造成拆模困难。(6)钢木混合模板材质不同，接头固定不紧，拼缝不严。3.防治措施(1)圈梁木模的上口必须设临时撑头，以保证梁上口宽度。(2)斜撑应与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持圈梁上口平直。(3)组合钢模板采用挑扁担支模施工时，枋木或钢管扁担长度为墙厚加2倍梁高。(4)梁底模应按规定起拱。支撑在泥土地面时，应夯实并铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。梁底支撑间距应保证在钢筋混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。当梁高超过600mm，侧模应加设钢管围檩。3.2钢筋工程3.2.1钢筋错位1.现象柱、梁、板、墙主筋位置及保护层偏差超标。2.原因分析(1)钢筋未严格按设计尺寸安装，(2)浇捣混凝土：过程中钢筋被机具碰歪撞斜，没有及时校正，或被操作人员踩踏、砸压或振捣混凝土时直接顶撬钢筋，造成钢筋位移。3.防治措施(1)钢筋绑扎或焊接必须牢固，固定钢筋措施可靠有效。为使保护层厚度准确，垫块要沿主筋方向摆放，位置、数量准确。对柱头外伸主筋部分要加一道临时箍筋，按图纸位置绑扎好，然后用810钢筋焊成的井字形铁卡固定。对墙板钢筋应设置可靠的钢筋定位卡。(2)混凝土浇捣过程中应采取措施，尽量不碰撞钢筋，严禁砸压、踩踏钢筋和直接顶撬钢筋。浇捣过程中要有专人随时检查钢筋位置，及时校正。3.2.2焊接接头质量不符合要求1.现象接头处轴线弯折或轴线偏心过大，并有烧伤及裂纹。2.原因分析(1)钢筋端部下料弯曲过大，清理不干净或端面不平；钢筋安装不正，轴线偏移，机具损坏，卡具安装不紧，造成钢筋晃动和位移；焊接完成后，接头未经充分冷却。(2)焊接工艺方法应用不当，焊接参数选择不合适，操作技术不过关。3.防治措施(1)焊接前应矫正或切除钢筋端部过于弯折或扭曲的部分，并予以清除干净，钢筋端面应磨平。(2)钢筋加工安装应由持证焊工进行，安装钢筋时要注意钢筋或夹具轴线是否在同一直线上，钢筋是否安装牢固，过长的钢筋安装时应有置于同一水平面的延长架，如机具损坏，特别是焊接夹具垫块损坏应及时修理或更换，经验收合格后方准焊接。(3)根据钢筋焊接及验收规程(JCJ1898)合理选择焊接参数，正确掌握操作方法。焊接完成后，应视情况保持冷却12min后，待接头有足够的强度时再拆除机具或移动。(4)焊工必须持有上岗证。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。(5)焊接完成后必须坚持自检。对接头弯折和偏心超过标准的及未焊透的接头，应切除热影响区后重新焊接或采取补强焊接措施；对脆性断裂的接头应按规定进行复验，不合格的接头应切除热影响区后重新焊接。3.2.3套筒挤压接头质量不符合要求1.现象挤压后的套筒有肉眼可见裂纹；挤压后套筒长度达不到原套筒长度的1.101.15倍，压痕处套筒的外径波动范围达不到原套筒外径的0.80.9倍。2.原因分析(1)套筒的质量不符合要求。套筒、压模与钢筋没有相互配套使用。(2)钢筋伸入套筒内的长度不够。(3)挤压力过大，挤压操作方法不对。3.防治措施(1)套筒的材料及几何尺寸应符合相应的技术要求，并应有相应的套筒出厂合格证。(2)套筒在运输和储存时，应按不同规格分别堆放整齐，防止碰撞，避免露天堆放，防止锈蚀沾污。(3)压模、套筒与钢筋应相互配套使用，不得混用。压模上应有相对应的连接钢筋规格标记。钢筋与套筒应进行试套，如钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大者，应预先矫正或用砂轮打磨；对不同直径钢筋的套筒不得相互串用。(4)挤压时务必按标记检查钢筋插入套筒内深度，钢筋端头离套筒长度中心点不宜超过10mm。挤压时挤压机应与钢筋轴线保持垂直，挤压宜从套筒中央开始，并依次向两端挤压。挤压力、压模宽度、压痕直径波动范围以及挤压道次或套筒伸长率应符合规定的技术参数。(5)对挤压后的套筒有肉眼可见的裂纹，以及套筒伸长率和压痕直径波动范围不符合要求的接头应切除重新挤压。3.2.4锥螺纹接头质量不符合要求1.现象套丝丝扣有损坏；接头拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。2.原因分析(1)钢筋切断方法不对；加工完丝扣后没有按规定进行保护。(2)接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。3.防治措施(1)应用砂轮片切割机下料以保证钢筋断面与钢筋轴线垂直，不宜用气割切断钢筋。(2)钢筋套丝质量必须逐个用牙形规与卡规检查，经检查合格后，应立即将其一端拧上塑料保护帽，另一端按规定的力矩值，用扭力扳手拧紧连接套。(3)连接之前应检查钢筋锥螺纹及连接套锥螺纹是否完好无损。如发现丝头上有杂物或锈蚀，可用铁刷清除。同径或异径接头连接时，应采用二次拧紧连接方法；单向可调、双向可调接头连接时，应采用三次拧紧方法。连接水平钢筋时，必须先将钢筋托平对正，用手拧紧；再按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。(4)连接完的接头必须立即用油漆作上标记，防止漏拧。(5)对丝扣有损坏的，应将其切除一部分或全部重新套丝，对外露丝扣超过一个完整扣的接头，应重新拧紧接头或进行加固处理，加固处理方法可采用电弧焊贴角焊缝加以补强。补焊的焊缝高度不得小于5mm，焊条可采用E5015。当连接钢筋为级钢时，必须先做可焊性试验，经试验合格后方可采用焊接补强方法。3.3混凝土工程3.3.1混凝土坍落度差1.现象混凝土坍落度太小，不能满足泵送、振捣成形等施工要求。2.原因分析(1)预拌混凝土设计坍落度偏小，运输途中坍落度损失过大。(2)现场搅拌混凝土设计坍落度偏小。(3)原材料的颗料级配、砂率不合理。3.防治措施(1)正确进行配合比设计，保证合理的坍落度指标，充分考虑因气候、运输距离、泵送的垂直和水平距离等因素造成的坍落度损失。(2)混凝土搅拌完毕后，及时在浇筑地点取样检测其坍落度值，有问题时及时由搅拌站进行调整，严禁在浇筑时随意加水。(3)所用原材料如砂、石的颗粒级配必须满足设计要求。对于泵送混凝土碎石最大粒径不应大于泵管内径的1/3。细骨料通过 0.35mm筛孔的组分应不少于15，通过0.16mm筛孔的组分应不少于5。(4)外加剂掺量及其对水泥的适应性应通过试验确定。3.3.2混凝土离析1.现象混凝土入模前后产生离析或运输时产生离析。2.原因分析(1)运输过程中产生离析主要原因是小车运输距离过远，因振动产生浆料分离，骨料沉底。(2)浇捣时因入模落料高度过大或人模方式不妥而造成离析。(3)混凝土自身的均匀性不好，有离析和泌水现象。3.防治措施(1)通过对混凝土拌和物中砂浆稠度和粗骨料含量的检测，及时掌握并调整配合比，保证混凝土的均匀性。(2)控制运输小车的运送距离，并保持路面的平整畅通，小车卸料后应拌匀后方可入模。(3)浇捣竖向结构混凝土时，先在底部浇50100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。竖向落料自由高度不应超过2m，超过时应采用串筒、溜管落料。(4)正确选用振捣器和振捣时间。3.3.3混凝土凝结时间过长1.现象混凝土初终凝时间过长，使得表面压光及养护工作无法及时进行。2.原因分析(1)混凝土水灰比过大，或现场浇筑混凝土时随意加水。(2)外加剂使用不当(如高效缓凝型减水剂与所用水泥的适用性未经试验)，或掺量过大。3.防治措施(1)正确设计配比，尽可能采用较小的水灰比，工地上发现混凝土和易性不能满足施工要求时应与搅拌站联系，采取调整措施，严禁任意往混凝