导向丝杆右支架工艺规程及钻夹具设计
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机械加工工艺过程卡片
产品型号
零件图号
产品名称
零件名称
导向丝杆右支架
共
1
页
第
1
页
材 料 牌 号
KTH350-10
毛 坯 种 类
铸件
毛坯外形尺寸
每毛坯件数
1
每 台 件 数
1
备 注
工序号
工 序 内 容
设 备
工 艺 装 备
工 时
1
粗铣ф52㎜孔下端面
立式铣床X52K
硬质合金端铣刀YG6、卡尺、夹具
0.42 min
2
粗车ф58㎜外圆面
卧式车床C620-1
硬质合金可转位车刀YT5、卡尺、夹具
0.37min
3
粗车ф10.5㎜孔的下端面
卧式车床C620-1
硬质合金可转位车刀YT5、卡尺、夹具
0.01min
4
精铣零件上端面
立式铣床X52K
硬质合金端铣刀YG6、卡尺、夹具
0.71min
5
粗镗ф52㎜孔
立式镗床T68
硬质合金机夹式镗刀、卡尺、夹具
0.552min
6
钻、扩零件上、下侧的ф18㎜孔
立式钻床Z525
高速钢麻花钻、扩孔钻、卡尺
0.49min
7
钻、扩零件上四个孔ф10.5㎜的安装孔
立式钻床Z525
高速钢麻花钻、扩孔钻、卡尺
0.28min
8
半精车ф58㎜外圆面
卧式车床C620-1
硬质合金可转位车刀YT15、卡尺、夹具
0.02min
9
半精车ф10.5㎜孔下端面
卧式车床C620-1
硬质合金可转位车刀YT15、卡尺、夹具
0.012min
10
半精镗ф52㎜孔
立式镗床T68
硬质合金机夹式镗刀、卡尺、夹具
0.37min
11
绞2-ф18㎜孔
立式钻床Z525
铰刀、内径千分尺
0.73min
12
精车ф58㎜外圆面
卧式车床C620-1
硬质合金可转位车刀YT15、卡尺、夹具
0.03min
13
精镗ф52㎜孔
立式镗床T68
硬质合金机夹式镗刀、卡尺、夹具
0.74min
14
钻“1/8”锥孔、攻螺纹
立式钻床Z525
麻花钻、锥孔铰刀、管螺纹丝锥
0.082min
15
去毛刺、终检
钳工台
平锉、塞规、百分表、卡尺等
设计
(日期)
审核
(日期)
标准化
(日期)
会签
(日期)
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
辽宁工程技术大学课程设计 22
摘 要
本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。
导向丝杆右支架的加工工艺及铣端面夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析,了解零件的工艺再设计出毛坯的结构,并选择好零件的加工基准,设计出零件的工艺路线;接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算,关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量;然后进行专用夹具的设计,选择设计出夹具的各个组成部件,如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件;计算出夹具定位时产生的定位误差,分析夹具结构的合理性与不足之处,并在以后设计中注意改进。
关键词:工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。
Abstract
This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge.
The reduction gear box body components technological process and its the processing jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement.
Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error.
目 录
1序言 1
1.1零件的分析 1
1.1.1零件的作用 1
1.1.2零件的工艺分析..........................................................1
1.2确定毛坯........................................................................2
1.2.1确定毛坯种类..............................................................2
1.2.2确定铸件加工余量及形状............................................2
2工艺规程设计...................................................................3
2.1定位基准的选择.............................................................3
2.2制定工艺路线.................................................................4
2.3机械加工余量、工序尺寸及公差的确定.........................4
2.3.1圆柱表面工序尺寸.......................................................4
2.3.2平面工序尺寸..............................................................6
2.3.3确定切削用量及时间定额............................................6
参考文献.........................................................................22
1序言
机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练。因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言,我希望能通过这次课程设计,了解并认识一般机器零件的生产工艺过程,巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识,理论联系实际,对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为今后的工作打下一个良好的基础,并且为后续课程的学习大好基础。
由于能力所限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指导。
1.1零件的分析
1.1.1零件的作用
题目给的零件是导向丝杆右支架,它位于车床丝杆的右端,主要作用是支撑导向丝杆。法兰盘上有四个安装孔,其中部的通孔则由丝杆穿过,本身没有受到多少力的作用。该零件年产量为4000件,设其备品率为4%,机械加工废品率为0.5%,则该零件的年生产纲领为:N=Q m(1+a%)(1+b%)=4000×1(1+4%)(1+0.5%)=4181(件/年),零件的年产量为4181件,查表可知该产品为中批生产。
1.1.2零件的工艺分析
零件的材料为KTH350-10,黑心可锻铸铁,切削性和耐蚀性良好,耐磨性及焊接性差,有较高的韧性、强度和塑性。用于承受较高的冲击振动及扭转负荷下的工作零件。
为此以下是导向丝杆右支架需要加工的表面以及表面之间的位置要求:
1. 孔Ф52以及与此相通的ZG1/8″左旋的锥孔,两个孔Ф18,四个安装孔Ф10.5。
2. Ф58的外圆柱面。
3. 零件上端面和孔Ф10.5的下端面。
4.(1)零件上端Ф18 mm孔中心轴线与Ф10.5孔的下端面与的垂直度误差为0.15mm;与 Ф52mm孔中心轴线的平行度误差为0.15mm 。
(2)Ф52mm孔中心轴线与Ф10.5孔的下端面的垂直度误差为0.15mm;与Ф58mm外圆中心轴线的全跳动误差为0.10mm。
经过对以上加工表面的分析,我们可先选定粗基准,即可以粗加工零件下端面,加工出精基准所在的加工表面,然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工,保证它们的位置精度。
1.2确定毛坯
1.2.1确定毛坯种类
零件材料是KTH350-10。考虑零件在机床运行中所受冲击力较大,零件形状结构又比较复杂,零件年产量是中批量。而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型,选择木模手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。
1.2.2确定铸件加工余量及形状
查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用加工余量为MA-H级。并查表2.2-4.确定各个加工面的铸件机械加工余量,铸件的分型面的选用及加工余量,如下表:
简图
加工面代号
基本尺寸
加工余量等级
加工余量
说明
D1
52
H
3.5×2
双侧加工
D2
18
H
9×2
双侧加工
D3
10.5
H
5.25×2
双侧加工
D4
58
H
2×2
双侧加工
D5
1/8″
H
4.5×2
双侧加工
T1
40
H
5
单侧加工
T2
41
H
5
单侧加工
2工艺规程设计
2.1定位基准的选择
1粗基准的选择:
以零件Ф10.5㎜孔的上端面为粗基准。
2精基准的选择:
考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便,依据“基准重合”原则和“统一基准”原则。以Ф10.5mm孔的下端面为主要的定位精基准,以Ф52mm内孔面和Ф58mm外圆柱面为辅助的定位精基准。
2.2制定工艺路线
制定工艺路线应该使零件的加工精度(尺寸精度、形状精度、位置精度)和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下,可以考虑采用通用机床配以志用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。还有,应当考虑经济效果,以便降低生产成本。查《机械制造工艺设计简明手册》第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11,选择零件的加工方法及工艺路线方案如下:
工序01 粗铣 Ф52mm孔下端面,以T3为粗基准
工序02 粗车 Ф58mm外圆面,以D1为定位基准
工序03 粗车Ф10.5㎜孔的下端面,以T3为定位基准
工序04 精铣零件上端面,以T2(Ф10.5的下端面)为定位基准
工序05 粗镗Φ52㎜孔,以Ф58外圆为定位基准
工序06 钻、扩零件上、下侧的Φ18㎜孔,以D1为定位基准
工序07 钻、扩零件上四个Ф10.5的安装孔,以D1、D2为定位基准
工序08 半精车Ф58mm外圆面,以D1为定位基准
工序09 半精车Ф10.5mm下端面,以T1为定位基准
工序10 半精镗Φ52㎜孔,以Ф58㎜外圆为定位基准
工序11 铰2-Φ18㎜孔,以D1为定位基准
工序12 精车 Ф58mm外圆面,以D1为定位基准
工序13 精镗Φ52㎜孔,以Ф58㎜外圆为定位基准
工序14 钻1/8″锥孔,攻螺纹,以D1、D2和T3为基准
工序15 去毛刺
工序16 终检
2.3机械加工余量、工序尺寸及公差的确定
2.3.1圆柱表面工序尺寸
前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量,现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下:
加工表面
加工内容
加工余量
精度等级
工序尺寸
表面粗糙度
工序余量
最小
最大
Ф52IT7
铸件
7
CT12
ф45
粗镗
3
IT11
6.3
0.04
5.8
半精镗
2.5
IT9
3.2
2.34
2.66
精镗
1.5
IT7
1.6
1.473
1.574
Ф18IT9
钻
17
IT11
16.89
17
扩
0.85
IT10
6.3
0.78
0.96
铰
0.15
IT9
3.2
0.105
0.22
Ф10.5
钻
10.5
IT11
12.5
10.39
10.5
Ф58IT7
铸件
4
CT12
ф622.8
粗车
1.6
IT11
1.41
4.4
半精车
2.2
IT9
6.3
2.126
2.39
精车
0.2
IT7
3.2
0.17
0.274
2.3.2平面工序尺寸
工序号
工序内容
加工余量
基本尺寸
经济精度
工序尺寸偏差
工序余量
最小
最大
铸件
5.0
CT12
01
粗铣 Ф52mm
下端面
5
17
12
2.7
7.48
03
粗车Ф10.5的下端面
3
14
12
0.3
5.48
04
精铣零件上端面
5
41
12
2.7
7.55
09
半精车Ф10.5mm下端面
2
12
10
1.82
2.36
2.3.3确定切削用量及时间定额
工序01 粗铣 Ф52mm下端面,以T3为粗基准
1.加工条件
工件材料:KTH350-10,铸造
工件尺寸:ae=77 mm,l=118 mm
加工要求:粗铣 Ф52mm下端面,加工余量5mm
机 床:X52K立式铣床
刀 具:查《切削用量简明手册》表1.2,选择YG6硬质合金端铣刀,铣削宽度ae<90mm,深度ap<6mm, 齿数z=12,故根据《切削用量简明手册》表3.1取刀具直径do=125mm。根据《切削用量简明手册》表3.2选择刀具前角,后角,副后角,刀刃倾角,主偏角,过度刃,副偏角
2.切削用量
1)确定切削深度ap
因为余量较小,故选择ap=5mm,一次走到即可完成。
2)确定进给量
由于本工序为粗加工 ,尺寸精度和表面质量可不考虑,从而采用不对称端铣,以提高进给量提高加工效率。根据《切削用量简明手册》表3.5,使用YG6硬质合金端铣刀,机床功率为7.5kw(据《简明手册》表4.2-35,X52K立式铣床)时,fz=0.14~0.24mm/r,故选择fz=0.24mm/r。
3)确定刀具寿命及磨钝标准
根据《切削手册》表3.7铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5 mm;由于铣刀直径do=125mm,故刀具使用寿命T=180min(据《切削手册》表3.8)。
4)计算切削速度Vc和每分钟进给量Vfc
根据《切削手册》表3.16,当do=125mm,z=12, ap <=7.5, fz<=0.26 mm/z时,Vt=68m/min ,n=175r/min , Vft =461 mm/min。修正系数Kmv =1.0, Ksv =0.8。切削计算公式为:Vc=,其中,,,,,,,,,m=0.32 ,T=180min , fz=0.24mm/z ,z=12 ,将以上数据代入公式得:=
确定机床主轴转速:
根据《简明手册》表4.2-36,选择,=375mm/min ,因此实际切削速度和每齿进给量为:
= /=375/19012mm/z =0.16mm/z。
5)校验机床功率
根据《切削手册》表3.24,近似为=3.8kw ,根据机床使用说明书,主轴允许功率=7.50.75kw=5.63kw>,故校验合格。最终确定ap=5mm,,=375mm/min,,=0.16mm/z。
6)计算基本工时 ,,l=118mm
查《切削手册》表3.26,入切量及超切量为:=40mm,则:
=(118+40)/375=0.42min
工序02 粗车 Ф58mm外圆面,以D1为定位基准
1.已知条件与工序01相同
加工要求:粗车77mm108mm的矩形为Ф62的外圆
粗车Ф62的外圆,单边加工余量为0.8mm
机 床:C620-1型卧式车床
刀 具:YT5硬质合金可转位车刀,根据《切削手册》表1.1,由于C620-1型卧式车床的中心高为200mm(表1.30),故选择刀杆尺寸16 x25,刀片厚度为4.5mm。根据《切削手册》表1.3,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱前刀面,前角,后角,刀刃倾角,主偏角,副偏角,刀尖圆弧半径
2.切削用量
1)确定切削深度ap
①粗车矩形为圆形时,需要切削的余量为41.5mm,取ap=9mm,5次走刀完成。
②粗车Ф62的外圆时,单边余量为0.8mm,ap=(62-60.4)/2=0.8mm ,1次走刀完成。
2)确定进给量
根据表1.4,在粗车可锻铸铁KTH350-10、刀杆尺寸16 x25时:
①若切削深度ap >8~12mm,工件直径为60~100mm时,则进给量为f=0.6~0.8mm/r。
②若切削深度ap 3mm,工件直径为60~100mm时,则进给量为f=0.6~1.2mm/r。再根据C620-1车床说明书,取f =0.65mm/r。
确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的需求,故需进行校验。根据表1.30,C620-1车床进给机构允许的进给力=3530N;根据表1.23,在=350MPa,f0.75mm/r, ,v=65m/min(预计)时:ap 9.7mm时,进给力=2750N;ap 2.8mm时,进给力=800N。的修正系数为,,,故实际进给力分别为=27501.17N=3217.5N, =18201.17N=2129.4
由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力,故所选f =0.65mm/r的进给量可用。
3)选择车刀磨钝标准及寿命
根据《切削手册》表1.9,取车刀后面最大磨损量为0.8~1.0。焊接车刀耐用度T=60mm。
4)确定切削速度
根据《切削手册》表1.11,加工=350MPa,f0.75mm/r时:
① ap 9mm,切削速度v=80m/min;
② ap 0.8mm, 切削速度v=114m/min
切削速度的修正系数为,,,,,
故=800.80.92=58.9m/min; =1140.80.92=83.9m/min
;
根据C620-1车床转速(《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-8)选择: =120r/min , =380r/min
这时实际切削速度()得:=54.6m/min, =74m/min
5)校验机床功率
由表1.25,当=350MPa,f0.75mm/r时:
①ap 9.7mm,v59m/min时,=5.8kw;
②ap 2.8mm,v84m/min时,=2.4kw
切削功率的修正系数为,,,, ,(表1.28)
故实际切削时的功率为:=4.26kw; =1.77kw
根据表1.30,当=120r/min、=380r/min 时, 机床主轴允许功率= 5.9kw,故满足条件,校验成立。
6)计算基本工时:
,,l=3.5mm,
查《切削手册》表1.26,入切量及超切量为:=2mm,则:
=55.5/(1200.65)=0.35min;
=5.5/(3800.65)=0.02min
工序03 粗车Ф10.5㎜的下端面,以T3为定位基准
1.本工序仍为粗车,已知条件与工序Ⅱ相同,可采用与工序Ⅱ相同的可转位车刀,采用工序Ⅱ确定切削用量的方法。
2.切削用量
1)确定切削深度
需要切削的余量为41.5mm,取ap=9mm,5次走刀完成。
2)确定进给量 f =0.65mm/r
3)选择车刀磨钝标准及寿命
根据《切削手册》表1.9,取车刀后面最大磨损量为0.8~1.0。焊接车刀耐用度T=60mm。
4)确定切削速度
切削速度的修正系数为,,,,,
故=1010.80.92=74.3m/min;
根据C620-1车床转速(《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-8)选择: =305r/min,这时实际切削速度()得:v=74.3m/min
5)校验机床功率
切削功率的修正系数为,,,, ,(表1.28)
故实际切削时的功率为:=4.9 0.8 0.92kw=3.6kw
6)计算基本工时
,,l=1mm,
查《切削手册》表1.26,入切量及超切量为:=1mm,则:
=2/(3050.65)=0.01min
工序04 精铣零件上端面,以T2(Ф10.5的下端面)为定位基准
本工序为粗加工,已知条件与工序Ⅰ相同,切削用量及其计算过程同工序Ⅰ计算基本工时:
,,l=222mm
查《切削手册》表1.26,入切量及超切量为:=44mm,则:
=266/375=0.71min
工序05 粗镗Φ52㎜孔,以Ф58外圆为定位基准
1.机 床:T68立式镗床
2.切削用量:
1)确定切削深度 单边余量为z=3mm,取ap=3mm,1次走刀完成。
2)确定进给量 由《简明手册》4.2-21查得,取f =0.52mm/r
3)确定镗床转速 由《简明手册》4.2-20查得,取n =200r/min
4)计算基本工时:
=(46+2 2)/(2000.52)=0.48min
工序06 钻、扩零件上、下侧的Φ18㎜孔,以D1为定位基准
1.刀具选择:
查《切削手册》表2.1、2.2,选用高速钢麻花钻钻头。粗钻时,do=17mm,钻头采用双锥后磨横刃,后角,二主刃长度,横刃长b=2mm,宽l=4mm,棱带长度=1.5mm,2,
2.切削用量选择:
1)确定进给量
①按加工要求确定进给量:查《切削手册》得:f=0.70~0.86mm/r , l/d=40/17=2.35<3再由《切削手册》表2.7,系数为0.5,则:
f =(0.70~0.86)0.5=0.35~0.43mm/r。
②按钻头强度选择:查《切削手册》表2.8,钻头允许进给量为:f=1.75mm/r。
③机床进给机构强度选择:查《切削手册》表2.9,机床进给机构允许轴向力为8330N时,进给量为:f=1.2mm/r。
以上三个进给量比较得出,受限制的进给量时工艺要求,其值为:0.35~0.43mm/r,根据《简明手册》表4.2-16,最终选择的进给量:f=0.36mm/r。
由于是加工通孔,为避免即将钻穿时钻头折断,故应在即将钻穿时停止自动进给改为手动进给。
根据《切削手册》表2.19查出,钻孔时的轴向力=3580N,轴向力修正系数为1.0,故=3580N。根据Z525立式钻床使用说明书,机床进给机构允许的最大轴向力为8830N,故所选进给量可用。
2)选择车刀磨钝标准及寿命
后刀面最大磨损限度(查《切削手册》)为0.6mm。寿命T=60mm。
3)确定切削速度
查《切削手册》表2.30,切削速度计算公式:
Vc=,其中,=16.4,=0.25,=0,=0.4,m=0.125
查得修正系数:,,,,故实际的
切削速度:=
4) 校验机床扭矩及功率
查《切削手册》表2.21,当f0.41mm, 17.5mm, =30.41N.m,修正系数均为1.0,故=30.41N.m
查机床使用说明书:=52 N.m
查《切削手册》表2.23,钻头消耗功率:=1.3kw
查机床使用说明书:=2.80.81=2.26kw
由于<,,故切削用量可用,即
f=0.36mm/r,n=545r/min, =30.2m/min
3.计算基本工时:
=(41+10)/(5450.36)=0.26min;
4.扩孔至Ф17.85:
查《切削手册》表2.10,扩孔进给量f=0.90~1.1mm/r, 查机床使用说明书,最终选定进给量f=0.81mm/r。
根据资料,切削速度v=0.4v钻。其中v钻为用钻头钻同样尺寸实心孔时切削速度,故v=0.4 30.2=12.08m/min
故查机床使用说明书选取:=272r/min
基本工时:=(41+10)/(2720.81)=0.23min
工序07 钻、扩零件上四个Ф10.5的安装孔,以D1、D2为定位基准
1.刀具选择:
查《切削手册》表2.1、2.2,选用高速钢麻花钻钻头。粗钻时,do=9mm,钻头采用双锥后磨横刃,后角,二主刃长度,横刃长b=2mm,宽l=4mm,棱带长度=1.5mm,2,。
2.切削用量选择:
1)确定进给量
①按加工要求确定进给量:查《切削手册》得:f=0.70~0.86mm/r , l/d=40/17=2.35<3再由《切削手册》表2.7,系数为0.5,则:
f =(0.70~0.86)0.5=0.35~0.43mm/r
②按钻头强度选择:查《切削手册》表2.8,钻头允许进给量为:f=1.75mm/r
③机床进给机构强度选择:查《切削手册》表2.9,机床进给机构允许轴向力为8330N时,进给量为:f=1.2mm/r
以上三个进给量比较得出,受限制的进给量时工艺要求,其值为:0.35~0.43mm/r,根据《简明手册》表4.2-16,最终选择的进给量:f=0.36mm/r
由于是加工通孔,为避免即将钻穿时钻头折断,故应在即将钻穿时停止自动进给改为手动进给。根据《切削手册》表2.19查出,钻孔时的轴向力=3580N,轴向力修正系数为1.0,故=3580N。根据Z525立式钻床使用说明书,机床进给机构允许的最大轴向力为8830N,故所选进给量可用。
2)选择车刀磨钝标准及寿命
后刀面最大磨损限度(查《切削手册》)为0.6mm。寿命T=60mm。
3)确定切削速度
查《切削手册》表2.30,切削速度计算公式:
Vc=,
其中,=16.4,=0.25,=0,=0.4,m=0.125
查得修正系数:,,,,故实际的切削速度:=
4)校验机床扭矩及功率
查《切削手册》表2.21,当f0.41mm, 17.5mm, =30.41N.m,修正系数均为1.0,故=30.41N.m;查机床使用说明书:=52 N.m;
查《切削手册》表2.23,钻头消耗功率:=1.3kw;查机床使用说明书:=2.80.81=2.26kw。由于<,,故切削用量可用,即f=0.36mm/r,n=545r/min; =30.2m/min。
3.计算基本工时:=(12+10)/(5450.36)=0.16min
4.扩孔至Ф9.85
查《切削手册》表2.10,扩孔进给量f=0.90~1.1mm/r, 查机床使用说明书,最终选定进给量f=0.81mm/r
根据资料,切削速度v=0.4v钻。其中v钻为用钻头钻同样尺寸实心孔时切削速度,故v=0.4 30.2=12.08m/min
故查机床使用说明书选取:=272r/min
基本工时:=(12+10)/(2720.81)=0.12min;
工序08 半精车Ф58mm外圆面,以D1为定位基准
1.选择刀具:
车刀形状、、刀杆尺寸、刀片厚度均与粗车相同。半精车的刀片牌号为YT15,车刀几何形状为:前角,后角,刀刃倾角,主偏角,副偏角,刀尖圆弧半径
2.切削用量:
1)确定切削深度ap
单边余量为1.1mm,ap=1.1mm ,1次走刀完成
2)确定进给量
半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。根据表1.6,当表面粗糙度为6.3,,f=0.40~0.50mm/r , 再根据C620-1车床说明书,取f =0.4mm/r。
3)选择车刀磨钝标准及寿命
根据《切削手册》表1.9,取车刀后面最大磨损量为0.8~1.0。焊接车刀耐用度T=60mm。
4)确定切削速度
根据《切削手册》表1.11,加工=350MPa,f0.42mm/r,ap 1.8mm, v=128m/min切削速度的修正系数均为1,故=128m/min
根据C620-1车床转速(《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-8)选择:=610r/min,这时实际切削速度()得:=115.7m/min
5)校验机床功率
由表1.25,当=350MPa,f0.47mm/r,ap 2.8mm, =115.7m/min时,=2.4kw;
根据表1.30,当=610r/min时, 机床主轴允许功率= 5.9kw,故满足条件,校验成立。
3.计算基本工时:
=5.5/(6100.4)=0.02min
工序09 半精车Ф10.5mm下端面,以T1为定位基准
1.本工序仍为半精车,已知条件与工序Ⅷ相同,可采用与工序Ⅷ相同的车刀和确定切削用量的方法。
2.切削用量
1)确定切削深度
需要切削的余量为41.5mm,取ap=9mm,5次走刀完成。
2)确定进给量 f =0.4mm/r
3)选择车刀磨钝标准及寿命
根据《切削手册》表1.9,取车刀后面最大磨损量为0.8~1.0。焊接车刀耐用度T=60mm。
4)确定切削速度
切削速度的修正系数为,,,,,
故=144m/min;
根据C620-1车床转速(《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-8)选择: =305r/min,这时实际切削速度()得:v=138.9m/min
5)校验机床功率
切削功率的修正系数为,,,, ,(表1.28),故实际切削时的功率为:=2.9kw。
3.计算基本工时:
,,l=0.5mm,查《切削手册》表1.26,入切量及超切量为:=1mm,则:=1.5/(316.30.4)=0.012min。
工序10 半精镗Φ52㎜孔,以Ф58外圆为定位基准
1.机 床:T68立式镗床
2.切削用量:
1)确定切削深度 单边余量为z=1.25mm,取ap=1.25mm,1次走刀完成。
2)确定进给量 由《简明手册》4.2-21查得,取f =0.20mm/r
3)确定镗床转速 由《简明手册》4.2-20查得,取n =630r/min
3.计算基本工时: =46/(6300.20)=0.37min
工序11 铰2-Φ18㎜孔,以D1为定位基准
1.刀 具:专用铰刀
机 床:Z525立式钻床
2.切削用量:
1)确定进给量 根据有关手册规定,铰刀的进给量取f =0.48mm/r
2)确定机床主轴转速 取n =140r/min
3)确定切削速度 =7.9m/min
3.计算基本工时 =(41+8)/(1400.48)=0.73min
工序12 精车 Ф58mm外圆面,以D1为定位基准
1.选择刀具:与工序08相同。
2.切削用量:
1)确定切削深度ap
单边余量为0.1mm,ap=0.1mm ,1次走刀完成。
2)确定进给量
半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。根据表1.6,当表面粗糙度为3.2,,f=0.25~0.40mm/r , 再根据C620-1车床说明书,取f =0.3mm/r。
3)选择车刀磨钝标准及寿命
根据《切削手册》表1.9,取车刀后面最大磨损量为0.8~1.0。焊接车刀耐用度T=60mm。
4)确定切削速度
根据《切削手册》表1.11,加工=350MPa,f0.42mm/r,ap 1.8mm, v=128m/min切削速度的修正系数均为1,故=128m/min
根据C620-1车床转速(《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-8)选择: =610r/min
这时实际切削速度()得:=111.5m/min
5)校验机床功率
由表1.25,当=350MPa,f0.47mm/r,ap 2.8mm, =115.7m/min时,=2.4kw;
根据表1.30,当=610r/min时, 机床主轴允许功率= 5.9kw,故满足条件,校验成立。
3.计算基本工时:
=5.5/(6100.3)=0.03min
工序13 精镗Φ52㎜孔,以Ф58㎜外圆为定位基准
1.机 床:T68立式镗床
2.切削用量:
1)确定切削深度 单边余量为z=0.75mm,取ap=0.75mm,1次走刀完成。
2)确定进给量 由《简明手册》4.2-21查得,取f =0.10mm/r
3)确定镗床转速 由《简明手册》4.2-20查得,取n =630r/min
3.计算基本工时 =46/(6300.10)=0.74min
工序14 钻1/8″锥孔,攻螺纹,以D1、D2和T1为基准
1.刀 具:专用刀具,55度管螺纹丝锥。
机 床:Z525立式钻床。
加工要求:可以先用小于锥孔小端直径的钻头钻出底孔,再使用锥孔铰刀进行铰孔,最后用55度管螺纹丝锥攻螺纹。
2.切削用量:
1)确定进给量 根据有关手册规定,进给量取f =0.36mm/r
2)确定机床主轴转速 取n =627r/min
3)确定切削速度 =15.65m/min
3.计算基本工时 =(12+4)/(5450.36)=0.082min
参考文献
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