塑料水杯模具设计毕业论文设计

word电子科技职业学院毕 业 设 计课题名称 塑料水杯模具制作姓 名 志洺所 在 系 机制系年 级 机制13301二O一O 年 八目 录摘要 22前言3绪论4第一章 塑料的工艺分析5第二章 注塑机的选用 621 注塑机类型的选择622 注射局部的选择623 合模局部的选用6第三章 模具的设计 83.1 成型局部83.1.1 分型面确实定83.1.2 型腔数确实定83.1.3 成型零件83.2 浇注系统93.2.1 浇注套浇口套93.2.2 点浇口 93.2.3 冷料穴设计93.3 脱模系统零件 93.4 冷却与加热机构93.5 结构零件 103.6 导向零件 113.7 紧固零件11第四章 抽芯机构设计134.1 机动侧向分型与抽芯机构 134.2 液压或气动侧向分型与抽芯机构134.3 手动侧向分型与抽芯机构 13第五章 电火花成型加工定模型腔175.1 模具装配与配作的总过程175.2 模具的动作过程18第六章 模具的寿命19第七章 装配要点 20完毕与展望21致22参考文献23摘 要模具是工业的重要工艺装备，是许多工业产品生产中不可缺少的组成局部。我国参加WTO以后，吸引外资能力的逐年增强，成为世界产品制造工厂地位愈加突出，而模具也在这其间扮演着越来越重要的角色。塑料作为现代社会经济开展的根底材料之一，是农业、工业、能源、交通运输等经济领域不可缺少的重要材料，其用途已渗透到经济和生活的各个领域，和钢铁、木材、水泥成为材料领域的四大支柱。模具是工业生产的根底工艺装备，被各行业广泛用于生产最终产品，其产生的价值往往是模具自身价值的几十倍、上百倍，被誉为“效益放大器。模具生产技术水平的上下，已成为衡量一个地区制造水平上下的重要标志。大学时光将要成为过眼云烟，然而我们在毕业前还有一个环节毕业设计。我在实习中接触的大多数模具是塑料模具，所以我就选择了在实习时我们公司接到的一模具的设计塑料水杯模具制作的设计。我结合公司的设计图纸设计了这套模具的分型面、主流道、浇口、分流道、推杆、导柱、推板等局部。由于在公司没有相应的设计手册、许多计算的局部我都是借鉴的公司的设计图纸。本套模具是一套一腔四模的注射模，比之单型腔模具而言提高了生产效率，缩短了生产周期。本设计为塑料水杯模具制作设计，它系统的介绍了塑料水杯模具中的各个零部件的加工工艺过程与整套模具的装配和使用。其中，涉与到注射机各种参数的选取、零部件的加工方法、注射模的结构与相关的计算问题与特种加工工艺。在该模具设计中，利用计算机绘图软件绘制了零件图和装配图，以与制定了机械加工工艺过程卡。本设计在保证加工质量的前提下，尽量做到在提高生产率的同时把生产本钱降到最低。前 言随着社会生产力的开展，人们意识的提高，使我们国家模具技术的开展进入了一个新的阶段。过去在我国工业中，模具长期未受到重视，改革开放以来，塑料成形、家用电器、仪表等行业进入大批量生产，模具工业有一定开展，但高效多工位模压设备、大型塑料成形设备以与供给高效冲压用的卷料设备仍落后于需要，由于历史原因遗留下来的工厂大而全，专业化程度落后，这些不足的现象，需要我们有足够的认识，更需要我们从结构调整上下功夫。在这次塑料模具设计的过程中，我们对塑料模有了一个整体的认识与理解，并在设计过程中，对塑料模的性能，塑料结构的工艺性，以与注射模设计，塑料模制造工艺与装配，此外，由于近一二十年来电子技术和计算机科学的迅猛开展，促使模具制造业发生着深刻的变化。目前，数控机床已成为模具加工的主要设备，继而，CAD/CAM技术在模具领域也得到应用。绪 论 我们只是制造一个简单的塑料模具也是对我们知识的一个巩固，但是还有很多不足的地方，希望教师多多指点，我们加以改正。最后，我们感教师这些天来对我们的指导。模具是利用其特定的形状成型具有一定形状的制成品的工具。注射塑料模具的结构构成、包括：1.成型零件 2.浇注系统零件 3.脱模系统零件 4.冷却、加热机构 模具一般为单件生产，制造技术要求较高。模具精度是影响塑料成型件的重要因素之一。为了保证模具精度，制造时应达到如下技术要求：1 组成塑料模具的所有零件，在材料、加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。2 组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并且达到规定的平行度和垂直度要求。3 模具的功能必须达到设计要求。4 为了鉴别塑料成型件的质量，装配好的模具必须在生产条件下或用试模机试模，并根据试模存在的问题进展修整，直至试出合格的零件为止。本模具为塑料水杯注射模具，由以下零部件组成：动模固定板、六角圆柱头螺钉、锁紧楔、斜导柱、定模固定板、定模板、浇口套、导柱、导套、动模板、型芯、垫板、模腿、顶杆板、垫钉、顶杆、复位杆、推板、涨钉、限位环。塑料水杯注射模具采用了直流道侧浇口，一次推杆推出机构。其工作原理如下：模具在工作时，将定模固定在注射机定模板上，动模固定在动模板上，将注射机喷嘴用定位圈定位，对准浇料口，模具首先将动模与定模合模锁住并开启注射机活塞，将在料筒的熔融塑料以高压、高速挤入动模与定模合模所组成的型腔，并使其充满、保压，保压后，开动动模，使其与定模分开回到原来的位置，此时在顶杆的作用下，将塑件从动塑卸下，在第二次合模时在复位杆的作用下动模与定模恢复到合模位置准备下一行程的注射。第一章 塑料的工艺分析由于零件图中标注该水杯的材料是PC，所以有：PC属于热塑性塑料。热塑性塑料在特定的温度围能反复加热软化和冷却硬化的塑料。PC的性能： 综合性能较好，无毒，化学稳定性好，耐水、油等；吸水性较小，透光率很高，介电性能良好。PC的用途： 适于制作传递中、小负荷的零部件；因PC无毒无味，可以制造医疗器械，小型日常用品等；因透光率较高，可制造大型灯罩、门窗玻璃等等透明制品。PC是非结晶型的线型结构的高聚物。PC的塑件脱模斜度： 型腔 351 型芯 3050综合上述条件，又根据常用热塑性塑料的成型条件，可知PC材料的特性如下1：表1-1 PC材料的特性缩写密度g/mm3计算收缩率%注射压力(Mpa)适用注射机类型PC60100螺杆、柱塞式均可第二章 注射机的选用塑料的种类很多，其成形的方法也很多，有注射成形、压缩成形、压注成形、挤出成形、气动与液压成形、泡沫塑料的成形等，其中前四种方法最为常用。其中，注射成形所用模具称为注射成形模具，简称注射模。注射模主要应用于成形热塑性塑料，因此根据对零件的分析，该PC材料的塑料水杯用注射成形为最优。另外，注射模区别于其他塑料模的特点是：模具先由注射机合模机构合严密，然后，由注射机注射装置将高温高压的塑料熔体注入模腔，经冷却或固化定型后，开模取出塑件。因此，注射模可一次成形出外形复杂、尺寸准确或带有嵌件的塑料制件，对水杯的外观有精美、无明显毛刺等要求的情况下，应用注射成形可以很好的达到工艺要求。注射成形所用的设备是注射机。2.1 注射机类型的选择根据对塑件的分析，可选用XS-Z-60型热塑性塑料注射机。 该型号的注射机螺杆直径为38，所以，应在模具的动模座板上加工出 一个大于该直径例如：40的孔，以便顶出用。2.2 注射局部的选择2.2.1 注射压力的校核：p公p注122(Mpa) 60100(Mpa) p公注射机的最大注射压力(Mpa)； p注塑件成型所需的实际注射压力(Mpa)；2.2.2 前端的孔和球：D2=D1+(0.51)mm=4+0.5=4.5mmR2=R1+(12)mm=12+1=13mmD2模具流道入口直径mm；D1喷嘴注口直径mm；R2模具浇注套球面半径mm；R1喷嘴球面半径mm；2.3 合模局部的选用2.3.1 A=RA=锁模力的校核：F锁K损p注A A 5000000.67x100000000x0.007x0.03=14070 F锁注射机的额定锁模力(N)； p注塑件成型所需的实际注射压力(Pa) ； K损注射压力到达型腔的压力损失系数，一般取0.340.67； A浇注系统在分型面上的投影面积(m2)；A塑件在分型面上的投影面积(m2)；经计算，锁模力合格。2.3.2 模具闭合厚度与开模行程的校核：HminHmHmax70mm133(mm)200(mm) Hmin可装模具最小厚度；Hm模具闭合厚度该模具闭合厚度为133 mm；Hmax可装模具最大厚度； 经计算，模具的闭合厚度合格。经查表知，XS-Z-60型热塑性塑料注射机的模板行程为180mm大于设计模具的最大开距。因此，该注射机可达到设计要求之用。第三章 模具的设计前述，该模具要应用注射模加工。根据对塑料水杯零件图的分析，可采用中小型模架标准GB/T.12556.190中派生组合类型的模架标准，它是以点浇口和多分型面为主的结构形式，其代号取P。派生组合中，动、定模座板的连接方式，如采用螺钉、定距拉杆或定距拉板等有承制单位自定。模具中各种零部件具体尺寸要求可见模具装配图或零件图标注一般注射模可由以下几个局部组成：浇注系统、导向机构、脱模机构、侧向分型机构与抽芯机构、其它零件。对该水杯零件注射模具的根本设计：3.1 成型局部3.1.1 分型面确实定塑件分型面决定了模具的根本结构和飞边产生的位置，根据该塑料水杯的形状要求，外外表要求精美、无明显的毛刺，另外，水杯手柄部位形状比拟复杂，所以，将分型面选择在水杯中间剖切面上。这样，不致影响塑件外观，既有利于脱模注：分型面应使塑料件在开模时留在有脱模机构的一边，通常是在动模一侧。，又使模具的加工制造更容易。3.1.2 型腔数确实定设计为一模一腔3.1.3 成型零件包括定模板、动模板和型芯等零件。在注射时，这类零件直接接触塑料，以成形制品；其精度要求较高，是注射模的核心零件。动、定模板：主要成形塑料件的外部形状。由于该工艺品盒的形状比拟简单，尺寸也较小，所以采用整体式的凹模。它是由整块金属材料直接加工而成的，见零件图06、20。这种形式的凹模结构简单，结实可靠，不容易变形，成型的塑料件质量较好。由于，零件技术要求中要求塑件的外观精美无明显的毛刺，所以，用特种加工中的电火花进展加工较好，见“电火花成型加工。型芯：又称凸模，主要成形塑料件的部形状，。根据对该塑件整体进展分析，知其形比拟简单，深度较大，可以采用整体式凸模。整体凸模的结构简单结实， 成型塑料件的质量好，且适合用于这种小型的凸模。在实际的加工中，采用了型芯主要局部粗、精车，外圆和端面精磨，这样保证了零件图样中对圆弧半径、圆弧角尺寸要求与对称度等技术要求，而且降低了零件的加工本钱。最后，用抛光机对型芯进展了外表抛光处理，使得塑料制件的壁光滑、美观。3.2 浇注系统浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道，其由主流道、分流道、浇口与冷料穴组成。零件主要包括浇口套等零件。其主要作用是将注射机料筒的熔融塑料填充到模具型腔，并起传递压力的作用。3.2.1 浇注套浇口套 由于主流道要与高温塑料与喷嘴接触和碰撞，所以模具的主流道局部经常设计成可拆卸更换的主流道衬套，简称浇注套或浇口套，以便选用优质钢材单独加工和热处理。3.2.2 点浇口1.5mm，所以去除浇口后残留痕迹小，开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作。3.2.3 冷料穴设计是用来储藏注射间隔期间产生的冷料头的，防止冷料进入型腔而影响塑件质量，并使熔料能顺利地充满型腔。该模具的冷料穴形状为小圆柱型腔。3.3 脱模系统零件注射机的脱模机构又称推出机构，是由推出塑料件所需的全部结构零件组成。如顶杆、顶杆板、顶杆固定板等零件。这类零件使用时应便于脱出塑件，且不允许有任何使塑件变形、破裂和刮伤等现象。其机构要求灵活、可靠、并要使更换、维修方便。(1) 顶杆：是为了从模具型腔把塑料件顶出来的杆件。(2) 推板：是为了从模具型腔把塑料件顶出来的板件。常用于斜度较大零件的顶出，由于顶在塑料件的外壁，顶出力大、方便可靠，不需很大顶出行程。在该套模具中同时应用了圆柱顶杆见零件图07和推板见零件图02两种形式，组成了脱模系统。顶杆由两局部组成，其中的顶杆头与动模板零件型腔局部配合不好，塑件成型之后，配合局部会有少量毛刺，需要人工修理。而且，在盘形顶杆上应用了弹簧装置，提高了顶出时的平稳程度，也起到了有效的缓冲作用。这样，顶杆不但可以脱出塑件，还可以起到一定导向作用。即当注射机的螺杆推动模具的推板见零件图02和推杆固定板见零件图03沿推板导柱见零件图28运动时，顶杆受推力也向前顶出塑件，把塑件从型芯上脱下来，以完成脱件的过程。塑件脱落后，待下次工作前，动模板和定模板合模时，定模板先是与复位杆顶端接触，复位杆受力带动推板和推杆固定板复位，顶杆也由工作位置回到起始位置，因顶杆与动模板配合较好，所以起到导向作用。冷却与加热机构主要包括冷却水嘴、水管通道、加热板等。主要是为了调节模具的温度，以保证塑料件的质量。加热系统主要应用于熔融粘度高，流动性差的塑料。一般注射到模具的塑料温度为200左右，而塑料固化后从模具型腔中取出时其温度在60以下。热塑性塑料在注射成型后，有些需要对模具进展有效的冷却，使熔融塑料的热量尽量快地传给模具，以便使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。此模具不需要冷却与加热机构，虽然PC的流动性较一般，但由于塑件较小，液体充满型腔比拟快，而且散热比拟快，所以可以满足塑件的成型需要。3.5 结构零件 模具的结构零件主要是固定成形零件，使其组成一体的零件。主要包括定模座板、动模座板、定模板和动模板等。1、定模固定板 它是固定连接定模局部并使之安装在注射机上用的板，也是镶嵌浇口套的支承板。2、动模固定板 固定连接动模局部并使之安装在注射机上用的板。3、定模板 为了形成定模型腔或直接加工成形用的板。4、动模板 为了形成动模型腔或直接加工成形用的板。5、垫板 主要是为了推顶板，能完成推顶动作而形成一定活动空间用的板。表3-5 模腔工作尺寸计算尺寸部位计算公式与过程说明凹模径向尺寸LM=(1+Scp)Ls-3/40+z=(1+0.55%)X30-3/4X0.20+=30.015 0+LM=(1+Scp)Ls-3/40+z=(1+0.55%)X24-3/4X0.20+=23.98 0+3/4项,系数随塑件精度和尺寸变化LM-凹件径向尺寸(mm)Ls塑件径向公称尺寸(mm)Scp塑料的平均收缩率(%)塑料公差值(mm)z-凹模制造公差(mm)凹模深度尺寸HM=(1+Scp)Hs-2/3 0+z =(1+0.55%)X40-2/3X0.2 0+0+HM=(1+Scp)Hs-2/3 0+z =0.2 0+0+2/3HM-凹模深度尺寸(mm)Hs塑件高度公称尺寸(mm)z-凹模深度制造公差(mm)其余符号同上型芯径向尺寸LM=(1+Scp)Ls+3/40-z=(1+0.55%)X26+3/4X0.20-0-LM=(1+Scp)Ls+3/4 0-z=(1+0.55%)X20+3/4X0.2 0-0-LM=(1+Scp)Ls+3/4 0-z=(1+0.55%)X18+3/4X0.2 0-0-3/4项,系数随塑件精度和尺寸变化LM型芯径向尺寸(mm)z型芯制造公差(mm)其余符号同上型芯高度尺寸HM=(1+Scp)Hs+2/3 0-z =(1+0.55%)X1+2/3X0.2 0-0-HM=(1+Scp)Hs+2/3 0-z=(1+0.55%)X38+2/3X0.2 0-0-2/3HM型芯高度尺寸(mm)Hs塑件孔深度尺寸(mm)z型芯高度制造公差(mm)其余符号同上3.6 导向零件 导向零件主要包括导柱、导套，主要是对定模和动模起导向作用。在该套模具中，应用了带头导柱，用种导柱可以不用导套，其导向孔直接开设在模板上，并做成通孔，但考虑到轴与孔磨损比拟严重，磨损后影响定位和导向精度，在适当部位加导套，以便磨损后可以更换导套，而不用更换定模板。另外为了防止导柱从模板中脱出来，在导柱凸台底部用支承板压住。3.7 紧固零件紧固零件主要包括螺钉、销子等标准零件，其作用是连接、紧固各零件，使其成为模具整体。模具中，动模固定板见零件01、模腿见零件04、动模板见零件05、模腿见零件22采用合钻的方法，利用四个带头导柱连接并固定；推板见零件02、推杆固定板见零件03也采用合钻的方法，利用四个六角螺钉连接并固定。表3-7 标准件明细表名 称型 号件 数国 标六角螺钉M3X19M3X14M5X18 2 44GB70-85GB70-85GB70-85第四章 抽芯机构设计 当注射成型侧壁带有孔、凸台等的塑料制件时，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件，以便衣脱模之前先抽掉侧向成型零件，否如此就无法脱模。带动侧向成型零件作侧向移动的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。对于成型侧向凸台的情况，常常称为侧向分型，对于成型侧孔或侧凹的情况，往往称为侧向抽芯，但是，在一般的设计中，侧向分型与侧向抽芯常常混为一谈，不加分辩，统称为侧向分型抽芯，甚至只称侧向抽芯。 侧向分型与抽芯机构的分类 根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构一般可分为机动、液压(双动)或气动以与手动等三大类型。 机动侧向分型与抽芯机构是利用注射机开模力作为动力，通过有关传动零件(如斜导柱)使力作用于侧向成型零件而将模具侧向分型或把侧向型芯从塑料制件中抽出，合模时又靠它使倒向成型零件夏位。这类机构虽然结构比拟复杂，但分型与抽芯无需手工操作，生产率高，在生产中应用最为广泛。根据传动零件的不同，这类机构可分为斜导柱、弯销、斜导槽、斜滑块和齿轮齿条等许多不同类型的侧向分型与抽芯机构，其中斜导柱侧向分型与抽芯机构最为常用，下面将分别介绍。4.2 液压或气动侧向分型与抽芯机构液压或气动侧向分型与抽芯机构是以液压力或压缩空气作为动力进展侧向分型与抽芯，同样亦靠液压力或压缩空气使侧向成型零件复位。 液压或气动侧问分型与抽芯机构多用于抽拔力大、抽芯距比拟长的场合，例如大型管子塑件的抽芯等。这类分型与抽芯机构是靠液压缸或气缸的活塞来回运动进展的，抽芯的动作比拟平稳，特别是有些注射机本身就带有抽芯液压缸，所以来用液压侧向分型与抽芯更为方便，但缺点是液压或气动装置本钱较高。4.3 手动侧向分型与抽芯机构手动侧向分型与抽芯机构是利用人力将模具侧向分型或把侧向型芯从成型塑件中抽出。这一类机构操作不方便、工人劳动强度大、生产率低，但模具的结构简单、加工制造本钱他因此常用于产品的试制、小批量生产或无法采用其他侧向分型与抽芯机构的场合。手动侧向分型与抽芯机构的形式很多，可根据不同塑料制件设计不同形式的手动侧向分型与抽芯机构。手动侧向分型与抽芯可分为两类，一类是模手动分型抽芯，另一类是模外手动分型抽芯，而模外手动分型抽芯机构实质上是带有活动镶件的模具结构。此套模具抽芯机构采用斜导柱和液压两种抽芯机构，下面根据斜导柱和液压抽芯机构的特点来具体论述此套模具的设计思路。此套模具也可采用双斜导柱形式，根据斜导柱抽芯机构的优点可知：该结构的优点在于小巧紧凑,运动灵活,易于拆装与维护保养。此结构同样可应用于浅凹槽塑件的情况,常用设在该处的斜推杆来完成塑件凹槽的抽芯运动。如图1：图1. 塑件凹槽的抽芯下面结合液压抽芯机构的优点具体论述：液压抽芯机构抽拔力大，抽拔距长，运动平稳，用液压缸抽拔塑件侧面滑动型芯的模具结构。现在小型液压缸已制成标准件。作为模具附件供给，采用这种方法抽拔侧面滑动型芯，可使模具结构相对简化。此套模具选用液压抽芯机构与斜导柱抽芯机构结合，是利用液压抽芯机构与斜导柱抽芯机构互补。由于塑件几乎没有锥度,脱模斜度也很小，所以塑件与型芯的摩擦力很大，要用较大的抽拔力才能把型芯从塑件部抽出，如果用斜导柱抽芯机构，会造成斜导柱过长,极易造成斜导柱的弯折，从而损坏模具。为防止此类情况发生, 此模具选用液压抽芯机构实现型芯的抽出。既考虑了斜导柱抽芯结构紧凑，动作灵活，经济等优点，也考虑了液压抽芯机构能解决实际问题。使此套模具更加经济，更加具有使图2.装配图用性，从而提高生产率，提高模具的寿命。装配图如图2：图示的两个型芯，左边用斜导柱抽芯机构，右边由于抽拔距比拟长，所以采用液压抽芯机构，型芯与连接杆做成一体，液压缸的活塞杆与型芯连接杆用凸缘式连轴器连接，抽芯时，液压缸活塞受液压力，液压缸的抽芯力是可调的，当液压力大于型芯与塑件间拔模力时，活塞杆带动型心连接杆进展抽芯。液压抽芯机构不仅可以弥补斜导柱抽芯机构的缺点，而且可以减小模具结构，对于简化模具结构有比拟好的效果。脱模阻力计算：从主型芯上脱下塑件的脱模阻力可近似写为：Q=Qc+QbQc克制塑件对型芯包紧的脱模阻力NQb一端封闭壳体需克制的真空吸力Qb=0.1MPaAbAb型芯的横断面面积Ab=d2262103mmQbAb103102N对于薄壁塑件： 包紧力： E103 MPa塑料收缩率，=0.55%塑料泊松比，t塑件壁厚，t=2mml塑件对型芯的包紧长度，l=38mm因此，代入得：N克制塑件对型芯包紧的脱模阻力：Qc=PKK是无因次系数，只与脱模斜度和摩擦系数有关，可查表得K=0.29。代入得： Qc=P104103N最后，得从主型芯上脱下塑件的脱模阻力为：Q=Qc+Qb103102=3957N在选用液压缸的时候，应考虑脱模阻力的影响,大于注射力。第五章 电火花成型加工定模型腔目前，模具特种加工不仅有系列化的先进设备，而且广泛用于模具制造的各个部门，成了模具制造中一种必不可少的重要加工方法。由于该塑料水杯的外观要求精美，所以，其型腔的制造应用了特种加工中的电火花成型加工。电火花成形加工的原理是基于工具和工件正、负电极之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象除去多余的金属，以达到对工件的尺寸，形状和外表质量预定的要求。相当高的频率连续不断地放电，工具电极不断地向工件进给，就可将工具的形状复制在工件上，加工所需要的零件，整个加工外表将由无数个相互重叠的小坑所组成。1尺寸精度：电火花加工时，工具电极与工件之间都存在一定的放电间隙，如果加工过程中放电间隙能保持不变，如此可以通过修正工具电极尺寸来进展补偿，也能获得较高的加工精度。然而，放电间隙的大小实际上是变化的。电参数对放电间隙的影响是很大的，精加工时的单面放电间隙一般只有0.01mm，而粗加工时的单面放电间隙可达0.5mm以上。2形状精度：a) 斜度：电火花加工时侧面产生斜度，是上端尺寸大而底端尺寸小。这是由于“二次放电和电极损耗而产生的。b) 圆角：采用高频窄脉冲进展精加工时，由于放电间隙小，圆角半径也可以很小，一般可以获得圆角半径小于0.01mm的尖棱。3外表粗糙度： 电火花加工的外表质量主要包括加工外表粗糙度、外表层组织变化与外表微观裂纹等三局部。该套模具中型腔的加工过程首先是用普通铣床进展粗加工，并进展孔的定位后，在进展特种加工。在用电火花机床加工之前，要先加工出所需的电极，实际加工中我们应用了紫铜通过加工中心利用球形铣刀加工出尺寸达到零件图技术要求的电极后，在利用电火花机床进展了型腔的加工。然后，利用了抛光机对型腔进展抛光处理，达到外表精度要求。5.1 模具装配与配作的总过程研究分析总装配图、零件图、了解各零件的作用、特点与其技术要求，掌握装配关联尺寸;检验待装配的所以零件;确定哪些零件有配作加工容;确定装配基准;装配与配作;检验;试模与修正;入库。该套模具的装配基准是以型芯、型腔等作装配的基准件，模具的其他零件都依装配基准件进展配制和装配。在装配过程中，利用了摇臂钻床、台钻、压板、钻套等专用工具。5.2 模具的动作过程 注射机注射完成后，待塑料在模腔冷却定型后，模具开启，注射机的动模板带动模具动模局部开始动作：由于涨钉力的作用，模具从2-2面先分型，模具动模局部沿分型面拉杆零件18运动，塑件针状浇道、分浇道里的凝料和冷料井中的凝料一起带至模具定模一边。注射机继续运动，当分型面拉杆零件18的有效距离全部运动到终端，限位环起到限位作用，2-2分型完毕。动模局部由于涨钉的力停止运动。当开模力大于涨钉力时，1-1分型开始，这时斜导柱零件13开始受力，由于斜导柱对型芯1零件08有个反作用力，使型芯1零件08抽出，浇口的凝料留在定模一侧，当导柱零件21脱出导套零件19，完成1-1分型。同时液压缸由于液压力的作用，使活塞杆受力，活塞杆与型芯杆之间用凸缘式连轴器连接。当抽芯力大于型芯与塑件的摩擦力时，型芯2零件14由于液压力的作用抽出塑件。完成第二次抽芯。此时，注射机的螺杆推动模具的推板零件02，使其带动顶杆零件07，顶杆直接顶塑件的外壁，复位杆零件17也随之顶出分型面。这样以来就把塑件从型腔脱离下来，完成塑件的顶出。注射机回程时，定模型腔与复位杆接触，使复位杆回到起始位置，完成复位，合模完毕。第六章 模具的寿命模具因磨损或其他形式失效，终至不可修复，而报废之前所加工的产品的件数，称模具的使用寿命，简称模具寿命。模具寿命对生产影响很大，主要如下：1、 高质量、寿命长的模具，可以提高制品的生产率与质量，其中，模具寿命的长短不但影响到模具本身的制造综合本钱，而且也影响到制品的本钱和工艺部门工作量等。因此，一般要求模具有较长的寿命。2、 模具的寿命影响到一些先进的高效率、多工位加工设备正常效能的发挥。3、 模具的寿命也影响模具钢的消耗。4、 提高模具寿命实际上意味着和模具的失效作斗争。为了提高模具的寿命，可分析影响它的在因素和外在因素。配合科学实验，找出失效原因，采取有效的措施解决，例如合理的设计模具；正确的选材；开发模具新的材料，改善原材料质量；采用先进的热处理工艺，提高模具热处理质量；保证加工质量，采用新的加工方法；改良加工设备，合理使用、维护模具等。在该套模具中，设计了冷却装置，它可以模具在工作时温差小，寿命相对有所提高，防止了模具因温度过高、强度太低而产生塑性变形。另外，还设计了导向装置，一对带头导柱进展模具的导向。那么，采用导向装置的模具，能保证在模具工作中模具零件相互位置的精度，增加模具抗弯曲、抗偏载的能力，防止模具不均匀磨损。第七章 装配要点1装配前各个零件均需擦示干净。2垫钉和动模固定板装配后，同时修整四个垫钉外表，保证其在同一平面。3模腿与动模固定板用四个导柱定位，定模精度稍差，与型腔无关。4用导柱连接模腿与动模固定板时应注意导柱不露出动模固定板外表即可，这样即不影响动模固定板固定时的安装，又不致因销钉过深影响动模板、垫板和模腿的定位连接。5模板上安装导柱时边装配边控制与动模板的垂直度。6动模板和垫板，模腿和动模固定板装配前应注意把固定好顶杆与复位杆的杆板和推板放在两模腿之间。7动模板和垫板，与模腿和动模固定板用螺钉连接的同时，先将顶杆和复位杆分别插入垫板和动模板的顶杆孔与复位杆孔中，否如此会因为顶杆和复位杆过长不能安装。8装动模板，将动模板、模腿、动模固定板装配连接。9型腔的外形尺寸是根据PC材料的收缩量5/1000和拔模斜度加30计算后的大端尺寸。型腔装配好以后，钳工进展锉削，修整出拔模斜度，以便于脱模。10复位杆与动模板装配时，修整顶杆与复位杆的端面，使其与动模板在同一平面，偏差允许在上、下偏差0.02以。11导柱与导套为小间隙配合与动模板小过盈配合。12定模板和定模固定板联接以后，再安装浇口套，以利于保证凹模的平面度。浇口套与定模固定板是过盈配合。13把动模板和定模板放在一起钻导柱导套孔作为工艺孔，并以此为基准制作工件。14动模板、定模板按组安装以后，修整型腔。15修整型芯，保证尺寸精度。16为了美观，装配完成后，如外形错位较大，修整外形。17整体检查装配结果。完毕与展望大学三年的时光一晃即过，在完成大学三年的课程学习和毕业设计中，我熟练地掌握了模具制造、模具设计、机械制图等专业根底课和专业课方面的知识，对模具制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进展了大量的实习。经过在学校实习基地的实训、东星表业的见习尤其是在临淄超宇模具为期五个月的顶岗实习更加加深了模具尤其是塑料模具认识，更加坚决了我从事模具行业的决心。在这次毕业设计中我选择了这套模具的设计，并主要设计了这套模具的分型面、主流道、浇口、分流道、推杆、导柱、推板等局部。在这套模具的设计当中有许多地方与书本中的设计思路有所偏离但却表现出了实际生产的灵活性。然而百疏终有一漏, 设计中不妥之处在所难免，肯请各位教师指正。现代工业的飞速开展为素有“工业之母美誉的模具工业带来前所未有的开展机遇，而模具材料的应用在模具制造中起举足轻重的作用。塑料，作为重要的模具材料之一，随着家电、汽车、电子、电器、通讯产品的迅猛开展而得到更为广泛的应用。而且兴旺国家将塑料模具向我国转移的趋势进一步明朗化。由于模具行业是一个技术、资金、劳动力和都相对密集的产业，我国的平均劳动力本钱仅是美国的1/40-1/30。随着我国经济的快速开展，我国技术人才的水平也逐步提高，而工业兴旺国家塑料模具开展逐渐萎缩的趋势，也加速了这些国家把本国模具工业向工业和技术根底较好的国家转移。相信在不久的将来我们中国的塑料模具业必在世界同行业放光彩。致 在这次毕业设计过参考、查阅各种有关模具方面的资料，请教工厂中极具经验的模具设计人员和工人师傅以与各位教师有关模具方面的问题，特别是模具在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具的认识有了一个质的飞跃。使我对塑料模具设计的各种成型方法，成型零件的设计，成型零件的加工工艺如线切割、电火花加工、C 电脑数控加工，主要工艺参数的计算，产品缺陷与其解决方法，模具的总体结构设计与零部件的设计等都有了进一步的理解和掌握。模具在当今社会生活中运用得非常广泛，掌握模具的设计方法对我们以后的工作和开展有着十分重要的意义。从陌生到开始接触，从了解到熟悉，这是每个人学习事物所必经的一般过程，我对模具的认识过程亦是如此。经过的努力，我相信这次毕业设计一定能为三年的大学生涯划上一个圆满的句号，为将来的事业奠定坚实的根底。在这次设计过程中得到了公司设计人员、工人师傅和福伟教师以与许多同学的帮助，特别是教师的悉心指导，使我受益匪浅。在此，对关心和指导过我各位教师和帮助过我的同学表示衷心的感!参考文献1 炳光等编模具设计与制造简明手册：科学技术，19982 王季琨. 中伟、锡珍机械制造工艺学：大学，19983 薛彦成公差与技术测量：机械工业，19994 黄毅宏. 明辉模具制造工艺：机械工业，20035 华中理工大学等院校机械制图：高等教育，19996 胡石玉模具制造技术：东北大学，19977 屈华昌塑料成型工艺与模具设：高等教育，199723 / 24