卸船机检修规程2

word卸船机检修工艺规程1.1、概述：本规程根据港机厂资料与有关设计资料，结合本厂投产以来具体情况编制。本规程规定了卸船机的维护、小修和大修的检修周期、检修项目、主要工艺与质量标准。1.2、大小修周期与停用日数：大修间隔4年1次，每次30天；小修间隔1年1次，每次15天。1.3、1250t/h绳索牵引小车桥式卸船机技术参数：出力1250 t/h抓斗自重17t煤船起重量抓斗抓取量22t品种煤外伸距30m物料比重3取0.9 t/m3抓斗内伸距16m粒度0350mm行程轨面上21m含水量014%轨面下18m码头设计高水位驾驶室外伸距22m水位设计低水位行程内伸距19m环境风速工作时16m/s大车行走25m/min条件非工作时42m/s小车行走170 m/min温度4015驾驶室移动20 m/min湿度95%运行速度抓斗起升机构130/170 m/min供电三相交流6000V、50Hz抓斗开闭机构130/170 m/min动力回路交流380V50Hz大梁起升5 min/单程电源机内直流460V抓斗作业循环48S操作控制交流220V50Hz大车型号QU100供电回路直流220V轨道轨距22m照明回路交流220V50Hz小车型号P38漏斗下净空高轨道轨距3m2、1250t/h绳索牵引小车桥式卸船机通用件检修质量标准。2.1 滚动轴承2.1.1.滚动轴承应用一览表：序号规格型号名称每台数量应用场合备注 1 206 210 218 226 310单列向心深沟球轴承 4 36 8电缆卷筒大块贮料斗电动葫芦海门框小车钢丝绳导轮大梁俯仰绕绳滑轮主小车钢丝绳导向托辊 260210GB278-64带防尘盖的单列向心球轴承16司机室行走车轮 3 42222H 42226 42232 42236 4223842240 422444224442244内圈有单挡边的圆柱滚子轴承GB283-81GB283-6488816886410副小车行走轮主小车行走轮机器房前起升开闭滑轮主副小车起升开闭滑轮起升开闭滑轮WJ6324抓斗滑轮轴承副小车X紧滑轮后小车X紧滑轮前小车运行滑轮前2个海侧门框3个 435363538 361636203630 3003148 3638双列向心球面滚子轴承 GB286-64非对称型圆锥孔双列调心滚子轴承GB288-811:1264 1 2 2 2 2 1大车行走车轮和大车行走开式大齿轮小车驱动钢丝绳卷筒大梁俯仰减速箱高速轴大梁俯仰减速箱第二轴大梁俯仰减速箱第三轴大梁俯仰减速箱低速轴大梁俯仰钢丝绳卷筒 5 4084105 滚针轴承2大块贮料斗电动葫芦的减速器 6 SF-1/3020复合轴承4大梁俯仰驱动机构 7Z90509Z90511带座轴承标准22司机室行走机构输出轴 8TY90509TY90511外球面轴承44司机室行走机构传动轴序号规格型号名称每台数量应用场合备注 9 7611E 7315E 7524E 7526E32226 7630E32330 7544 71727172200710820071142007148单列圆锥滚子轴承GB297-84GB297-64 16 16 16 4 4 2 2 248164大车行走减速器高速轴大车行走减速器高速轴大车行走减速器高速轴起升开闭减速器高速轴起升开闭减速器第二轴小车减速器高速轴小车减速器中速轴小车减速器低速轴起升开闭减速器低速轴抓斗头部井字导辊主、副小车水平轮起升开闭减速器第三轴 10 97518EKGB299-64双列圆锥滚子轴承 16大车行走开式传动齿轮注：轴承型号栏内带括号者表示日本进口轴承牌号，其余为国产轴承牌号。2.1.2滚动轴承检修质量标准。 a、在滚珠或滚子上与内、外圈的滚道上，因轴承过热而有退火、变色和咬伤的痕迹。 b、在内、外圈的滚道上，因受过度冲击载荷或配合不良而引起凹穴、印痕、金属剥落或裂纹者。 c、在滚珠或滚子上与内、外圈的滚道上，因金属疲劳而引起金属脱层、鳞片剥落和大量黑斑点氧化层。 d、在隔离环上发生有缺口或裂纹，缺少铆钉或铆钉松动和装滚珠的槽口磨损过甚，致使滚珠自行脱出。 e、滚动轴承内外圈端面磨损大于0.30mm。 f、圆锥滚子轴承的小端工作面凸出于轴承外环端面。 g、圆锥滚子轴承的内环大端工作面有缺口和金属剥落。 h、经镀铬修复的轴承，其镀铬层有剥落。2.1.2.2 滚动轴承存在以下情况，允许继续使用。 a、在滚珠或滚子上与内外圈的滚道上灰暗无光泽。 b、在滚珠或滚子上与内外圈的滚道上有细微的腐蚀性黑斑点。 c、在隔离环上有不妨碍滚珠或滚子作正常运转的细微刻痕、凹穴和腐蚀斑点。 d、轴承内外圈配合外表上有细微划痕。 e、球轴承内外圈端面磨损深度不大于0.30mm时允许将轴承反面安装。2.1.2.3 滚动轴承修复更换后的装配质量标准。 a、滚动轴承内圈与轴、轴承外圈与轴承座孔的配合应符合表二与表三的规定，大修时配合间隙应不大于标准规定的最大间隙，使用限度应不大于最大间隙的两倍。表二滚动轴承内径与轴的配合mm配合间隙+或过盈-轴径一般载荷与较低转速较重载荷与较高转速 18303050508080120120180表三滚动轴承外径与轴承孔的配合mm配合间隙+或过盈-孔径一般载荷与较低转速较重载荷与较高转速3050508080120120150150180180210210260260316 b、与滚动轴承配合的轴颈和座孔，其外表光洁度不应低于6.3。 c、与滚动轴承配合的轴颈和座孔其形位公差：C、D级轴承其圆柱度公差为配合外表直径公差的1/8，G、E级轴承其圆柱度公差为配合表面直径公差的1/4。 d、与滚动轴承配合的轴颈和座孔，其轴肩端面圆跳动和挡肩端面圆跳动应符合表四和表五的规定。表四轴肩端面圆跳动公差轴承精度等级轴颈根本尺寸GEDCmm不大于m1850201074501202512861202503015108250315351712-315400402013-表五轴承座外壳孔挡肩端面圆跳动外壳孔轴承精度等级根本尺寸GEDCmm不大于m3080402013880120452215912015050251810150180603020121802507035231425031580402716315400904530-4005001005033-5006301206040- e、滚动轴承在装配后的轴向间隙和径向间隙应符合表六、表七。 f、装配后的滚动轴承应能用手转动轻便，不允许有卡滞与过紧现象。 g、滚动轴承运行旋转时的响声应轻微均匀，不准有噪声。 h、在正常负荷下轴承的温升不应超过60，本身温度不超过90。表六圆锥滚子轴承轴向间隙允许轴向间隙的X围轴承内径接触角=1116=2529型轴承间mm型#型#型允许的距离最大最小最大最小最大最小3020404070-14d3050407050100204012d50805010080150305011d8012080150120200407010d120180120200200300501009d18026016025025035080150260360200300360400250350注： # 指一个轴承座中安装两个轴承的数据； # 指一个轴承座中只安装一个轴承的数据。表七球轴承、滚子轴承的径向间隙mm轴承内径球轴承标准径向间隙滚子轴承标准径向间隙使用限度203035505580851101151502.2 齿式联轴器的检修质量标准。2.2.1 齿轮联轴器所联接的两轴轴线歪斜度应不大于030，其许用的相对径向位移应为0.50mm。2.2.2 内齿圈与制动盘同半联轴节的凸缘联接螺栓孔应进展装配加工铰制，加工时应有定位线或定位孔，其配合公差为H8或F8。 k6 u62.2.3 外齿轴套和轴的配合公差为H7或H7。 r6 u62.2.4 齿式联轴器齿厚磨损不得超过1520%，大车行走的齿式联轴器为2030% 。2.2.5 内齿圈、外齿套和半联轴节等均不应有疲劳裂纹。2.2.6 齿式联轴器装配后不允许有漏油现象，试运行不得有振动冲击现象。2.3 齿轮减速器齿轮箱使用传递总传重量数齿轮主要技术参数型号场合功率动比量Z1齿轮Z2齿轮Z3齿轮Z4齿轮kwikg台ZmnZmnZmnZmn ZL65-1Z ZL65-2Z大车行走 980 4 419412242261106JZS(-D) 1500大梁俯仰 904500 11968634 80686342010863479108634抓斗开闭驱动抓斗起升驱动 5009800 1 1259左旋519右旋1912右旋6012左旋ZLYS630小车驱动 1866400 12110右旋6510左旋1714左旋6914右旋2.3.2 齿轮减速器箱体和箱盖检修质量标准。2.3.2.1 箱体和箱盖应无裂纹，经修补后不准有漏油现象。2.3.2.2 剖分面修理加工后，外表光洁度为6。2.3.2.3 箱体和箱盖自由结合后，用0.05mm塞尺检查剖分面接触严密性，塞尺塞入深度不得大于剖分面宽度的1/3。2.3.2.4 各轴承孔磨损超过极限后，应按轴承配合要求修复，其外表光洁度应不低于6，公差带为H7，圆柱度公差为其直径公差的1/4。2.3.2.5 轴承孔端面对轴承孔轴线的垂直度公差为0.1mm。2.3.2.6 轴承孔轴线与剖分面应重合，其位置度公差为0.3mm。2.3.3 齿轮减速器、齿轮轴、轴和齿轮的检修质量标准。2.3.3.1 齿轮基准孔和齿轮轴基准轴颈的公差带各为H7和m6，外表光洁度应各为6和7。2.3.3.2 各配合轴颈与齿轮基准孔的圆柱度公差为其直径公差的1/4。2.3.3.3 键槽中心面对轴孔的轴线的平行度公差为100:0.05,其极限不得超过0.20mm。2.3.3.4 键槽中心面对轴孔的轴线的对称度公差应符合下表的规定。轴孔直径8080180180360键槽对轴孔轴线的对称度公差2.3.3.5 齿轮基准端面对其轴孔轴线的端面圆跳动公差应为0.026mm。2.3.3.6 齿顶圆对其轴孔轴线的径向圆跳动公差按下表规定。分度圆直径 mm50501201202002005005008008001250125020002.3.3.7 齿轮轴与轴同齿轮的配合公差为H7/r6，外表光洁度不低于6。2.3.3.8 齿轮磨损后其齿厚减到以下数值时应予更换齿轮一般对高速级齿轮应成对进展更换，低速级齿轮可视情况予以更换。 a. 抓斗起升与变换机构的齿厚磨损应不大于原齿厚的15%。 b. 行走机构的齿厚磨损应不大于原齿厚的30%。 c. 皮带驱动机构的齿厚磨损应不大于原齿厚的20%。2.3.3.9 齿轮存在以下情况之一均应予以更换或修理。 a. 齿根上发现有疲劳裂纹。 b. 两个相邻的齿轮破碎或两个不相邻的齿轮破碎长度超过1/3以上时。 c. 齿轮工作外表的点蚀面积沿齿宽和齿高超过50%以上。 d. 齿轮工作外表脱皮剥落在齿高X围内超过30%，在齿长X围内超过10%以上。 e. 经过外表硬化处理的齿轮，其硬化层厚度磨损超过85%. f. 齿轮外表因胶合引起的擦伤和塑性变形而产生棱脊要锉平磨光。 g. 齿轮轮缘或相邻的两齿轮轮辐有疲劳裂纹时。2.3.4 齿轮减速器的检修质量标准。2.3.4.1 轴承内圈必须紧贴轴肩或定位环，用0.05mm塞尺检查不得通过。2.3.4.2 减速器内所有的滚动轴承必须符合滚动轴承检修与装配质量标准的要求。2.3.4.3 齿轮传动的最小侧隙应符合下表规定。中心距离 mm801201202002003203205005008002.3.4.4 齿轮外表接触斑点按高度不小于40%，按长度不小于50%。2.3.4.5 齿轮箱剖分面处不准加垫，密封涂料均匀，轴承盖安装正确，回油孔畅通，螺栓紧力均匀一致。2.3.4.6 减速器组装后，用手盘动应灵活轻快，啮合平稳无冲击和断续卡阻现象。2.3.5 齿轮减速器的试运转与验收。2.3.5.1 减速器在装配合格后应进展空载试运转和负载试运行。2.3.5.2 空载试运转时间不小于0.5小时并应符合以下要求： a. 各连接件、紧固件不得有冲击现象； b. 各密封处、结合处不得有漏油与渗油现象； c. 减速器运转应平稳正常，不得有冲击振动与不均匀响声。2.3.5.3 空载试运转合格后，应进展负载试运行，除满足空载试运转要求外，还应达到减速器运行安全可靠，试运行2小时以后油池温升不得超过35,各轴承温升不得超过40。2.4 摆线针轮减速器。2.4.1 摆线针轮减速器主要技术参数。型号使用场合电机功率转速传动比备注BWD141-121料斗防风档板变幅n=1450r/mini=121BWD153-289落煤回收档板变幅n=1450r/mini=289BWD163-391-3kw振动给料器倾角变幅P=3kwn=1450r/mini=391BWD141-121机器房换绳卷扬机n=1450r/mini=121BWD180-29司机室行走2982-81n=1450r/mini=29BWD16-17-22kw大梁俯仰应急驱动减速器P=22kwn=1500r/mini=172.4.2 摆线针轮减速器箱体座、针齿壳与端盖的检修质量标准。2.4.2.1 箱体座、针齿壳和法兰盘应无裂纹，经修补后不准有漏油现象。2.4.2.2 结合面修理加工后，外表光洁度为检查不得塞入。2.4.2.3 当有裂纹时允许在不降低强度、严密性和外表质量前提下予以电焊修补，但焊补的铸件必须进展回火处理。2.4.2.4 机体座各轴承孔磨损超过极限后，应按轴承配合要求修复，其外表光洁度应不低于6，轴承孔尺寸公差为J7，圆柱度公差为其直径公差的1/4,与针齿壳配合的止口公差为H7，其外表光洁度应不低于6。2.4.2.5 箱体座与针齿壳配合的端面对两轴承孔轴线应垂直，其垂直度公差为0.1mm。2.4.2.6 针齿壳针齿中心圆的尺寸公差为H8，针齿销孔为H7，针齿壳与端盖配合的孔的尺寸公差为H7，与机体配合的尺寸公差为g6,光洁度均为5。2.4.2.7 针齿壳针齿中心圆对与法兰端盖配合孔轴线的径向圆跳动公差等级为8级。2.4.2.8 针齿壳针齿销孔轴线与法兰端盖配合端面的垂直度以外圆为准公差等级为6级。2.4.2.9 针齿壳与机体配合止口的外表对与法兰端盖配合孔轴线的径向圆跳动公差等级为8级。2.4.2.10 针齿壳两端面应平行，其平行度公差等级为6级。2.4.3 摆线针轮减速器摆线轮、输出轴的检修质量标准。2.4.3.1 摆线轮应进展检查有无裂纹，齿面光洁度为7，中心光洁度为8，轴孔的尺寸公差为H6，销孔的尺寸公差为H7。2.4.3.2 摆线轮的形位公差要求： a.摆线轮轴孔的圆柱度公差为其直径公差的1/4。 b.摆线轮销孔中心圆对孔轴线的径向圆跳动公差等级为7级。 c.基准端面对轴孔轴线的端面圆跳动公差等级为6级。 d.两端面的平行度公差等级为6级。2.4.3.3 输出轴外表光洁应无裂纹，其与轴承配合的两轴颈光洁度应为7，尺寸公差为K6，输出轴装轴承的孔和销孔外表的光洁度均应为6，尺寸公差：轴承孔为H7，销孔为R7，圆柱度公差均为其直径公差的1/4。2.4.3.4 输出轴各配合轴颈对输出轴轴线的径向圆跳动公差等级为8级，其使用限度不得超过0.15mm,超过时应校正到0.05mm。2.4.4 摆线针轮减速器偏心套检修质量标准。2.4.4.1 偏心套两外圆的尺寸公差为Jsb，偏心套孔应为H7，外表光洁度均为7，偏心距极限偏差为0.02mm。2.4.4.2 两偏心轴线对孔轴线的平行度公差为0.02mm。2.4.5 摆线针轮减速器的检修质量标准。2.4.5.1 修复装配前应去除毛刺、尖棱和凹凸处，并且应清洁干净。2.4.5.2 销轴装入输出轴销孔可采用温差法或压合法，不允许采用锤击法，装配后销轴与输出轴轴线的平行度公差水平方向、垂直方向为8级。2.4.5.3 为了保证联接强度，紧固环和输出轴的装配应用温差法。2.4.5.4 摆线针轮减速器主要零件的配合公差带为： a.针齿壳和针齿配合： H7 w6 b.针套和针齿配合： D8 或 D9 w6 w6 c.针齿壳和端盖配合： H7 w6 d.输出轴上销孔和销轴配合： R7 或 R8 w6 w6 e.销轴和销套配合： D8 或 D9 w6 w6 f.输出轴和紧固环配合： H7 r63.1250t/h 钢丝绳牵引小车桥式卸船机专用件检修质量标准。3.1 大车防爬器。3.1.1大车防爬器检修工艺。 a.防爬器护罩拆除； b.提升小钢丝绳拆除更换； c.提升弹簧拆除检查外观情况进展更换； d.液压推杆解体清洗检查活塞和密封圈有无磨损； e.各销轴拆除检查磨损情况并润滑良好； f.将液压推杆按拆卸相反的顺序进展装配，参加新的#25变压器油； g.拆卸防爬靴检查防爬靴的防滑底板磨损情况； h.按拆卸的相反顺序进展防爬器装配； i.调节防爬器提升钢丝绳和弹簧的紧度，使防爬靴与轨道的间隙适当。3.1.2 大车防爬器的检修质量标准。 a.提升弹簧不得有裂纹和明显变形锈蚀现象，其弹性良好； b.提升钢丝绳不得有明显变形和断丝现象，钢丝绳润滑良好； c.防爬靴与防滑底板不得有裂纹、变形等缺陷，磨损量不得大于2mm； d.液压推杆和各销轴动作灵活良好。3.2 钢丝绳卷筒3.2.1 钢丝绳卷筒主要技术参数：使用部位尺寸重量kg数量件/台图号大梁俯仰128368801X020914提升126544481X030803开闭126542461X030804小车牵引151598751X0307013.2.2 钢丝绳卷筒检修质量标准： a.钢丝绳卷筒绳槽磨损后，钢丝绳在工作中经常跳槽而不能有次序的排列时，应重新车削，但加工后的卷筒壁厚不得少于原来图纸厚度的80%；0.4mm； c.钢丝绳卷筒壁和轴不得有裂纹，在两轴承间的直线度公差为 1000:0.20。3.3 行走车轮与轨道。3.3.1 行走车轮名称直径mm材料重量kg数量/台图号主小车行走轮50050Mn1754X02050306辅小车行走轮40050Mn1084X02060207小车水平轮24545#8X02050102大车主动轮80055#54416110-021大车从动轮80055#51716110-041司机室行走轮16045#8X10-051R3.3.2 行走车轮检修质量标准。 a.车轮踏面光洁度不得低于6.3，在安装时应配对使用，直径误差不得超过直径的0.0005倍； b.在使用后车轮踏面剥离、擦伤面积大于2cm2或深度大于 3mm，应重新车削，车轮因磨损或其他缺陷重新加工后轮圈厚度不得小于原图纸规定的80%； c.车轮不得有裂纹，也不允许补焊裂纹； d.车轮轮缘的磨损量不得超过轮缘根本厚度的40%，轮缘壁厚偏差应小于3mm，车轮轮缘和轨道侧面间隙为30mm，车轮轮缘不得有折断现象； e.车轮与轴配合的最小过盈值应为：车轮直径最小配合过盈mm250-500500-800 f.装配好后的车轮应能用手转动灵活，当车轮轴承为圆锥滚动轴承时允许有0.03-0.18mm的轴向间隙。3.3.3 轨道检修质量标准 a.大车轨道工作面的磨损不得超过10mm，小车轨道工作面的磨损不得超过5mm，司机室行走轨道磨损不得超过3mm； b.轨道螺栓应紧固可靠，轨道不得有裂纹；c.轨道铺设的位置公差应符合下表的规定：偏差名称图示允许偏差值偏差名称图示允许偏差值大车+8mm大车+10mm轨距小车+5mm水平标高小车+6mm驾驶室+3mm驾驶室+3mm大车+8mm小车间隙1-2mm直线度小车+5mm接头大车间隙3-4mm驾驶室+5mm偏移+1mm3.4 抓斗3.4.1 抓斗主要技术参数物料名称煤滑轮倍率3抓斗最大X开度6104mm物料比重3滑轮直径852mm抓斗宽度3450mm抓斗容积3钢丝绳直径36mm抓斗X开高度5482mm抓斗自重17t抓斗闭合高度6155mm抓斗钢丝绳长度23m3.4.2 抓斗检修质量标准 a.抓斗闭合时，其两斗体水平刃口和垂直刃口的错位偏差之和在刃口处间隙不大于2mm； b.抓斗滑轮不得有裂纹，边缘不允许有毛刺和破裂现象； c.滑轮绳槽的径向磨损深度不得超过钢丝绳直径的1/3，滑轮绳槽壁的磨损不得超过原来图纸规定的30%； d.滑轮轴与所有销轴不得有裂纹，大修后轴颈的减少不得大于根本直径的3%，直线度为1000:1； e.滑轮轴承采用衬套的滑动轴承时，其衬套外径与轴承座孔得配合公差采用H8，衬套内径与轴径的配合公差为H8； t9 f9 f.滑轮衬套与销轴衬套承孔磨损后允许扩大承孔，另配衬套，但扩大量不得大于承孔直径的10%； g.滑轮装配到轴上后必须转动灵活，无卡滞现象，对其轴线的径向与端面圆跳动偏差不超过绳槽底径的2.25%。3.5 液压推杆盘式制动器。3.5.1.1 盘式制动器主要技术参数：名称型号使用部位制动盘直径mm制动片厚度mm制动力矩Nm制动间隙mm盘式制动器YPZ1 630/201大梁俯仰高速轴630104000盘式制动器TDB-14-3小车起升开闭7101066903.5.1.2盘式制动器电力液压推动器主要技术参数：使用部位小车、起升、开闭使用部位俯仰高速轴型号EB 250/60型号Ed201/6电力生产厂家德国制造电力生产厂家某某制动器厂液压额定推力2500 N液压额定推力2000 N推动器行程60mm推动器行程60mm输入功率0.5 kw输入功率0.45 kw电源接法/电源接法/电压220/380 V电压220/380 V通电持续率100% ED绝缘等级F3.5.2 液压推杆盘式制动器检修工艺： a.切断制动器电源； b.做好防止钢丝绳卷筒转动措施； c.拆除各限位开关； d.拆除制动器电源线； e.转动调节螺杆，使制动片与制动盘完全脱开； f.拆除制动器底脚螺栓，吊至检修地点； g.各转动铰点销轴拆除，制动器解体； h.清洗检查各铰点销轴的磨损情况，并进展润滑； i.清洗检查液压推杆各密封圈有无漏油与油质是否合格； j.检查制动片和制动盘磨损情况； k.修理完毕后，按拆卸相反的步骤安装制动器； l.调整制动片间隙。3.5.3 液压推杆盘式制动器检修质量标准： a.制动盘不得有缺陷和裂纹，其厚度不得小于原厚度的90%； b.制动片磨损不得大于原厚度的40%； c.制动器所有杆件、弹簧、螺杆不得有裂纹和明显变形，各铰点应转动灵活，不得有卡涩现象，销轴和销孔的磨损不得超过0.5mm； d.制动器安装时，检查制动片与其相关底座的垂直度为4%，制动盘与制动片中心高度偏差2.5mm ； e.调整制动片间隙时，检查制动片与制动圆盘打开时的总间隙为0.5 0.7mm，制动器打开时制动片与制动盘的左右间隙相差应小于0.2mm。3.6 大梁俯仰液压盘式制动器。3.6.1 大梁俯仰液压盘式制动器主要技术参数：型号T234GG电型号4WE6D53/AW220-制应用场合大梁俯仰机构磁50NZ4转子外径1850mm阀电压AW220,50Hz动转子厚度45mm流量28L/min制动片厚度12mm安额定压力80kg/cm2器制动力矩全额定流量30L/min额定压力60kg/cm2阀压力整定值60kg/cm2液压型号1PF2G223/003RA01MS油箱容积90升泵流量32L/min3.6.2 液压盘式制动器检修质量标准。3.6.2.1 转子工作装面应光滑，不得有裂纹，光洁度不低于6.3，转子工作外表擦伤槽深超过0.5mm，平面度大于0.3mm 时应重新车削磨平使用，车削后的厚度不得少于根本厚度的85%。3.6.2.2 转子工作外表与摩擦外表不得有油垢，制动器接触外表在别离状态时，其间隙值应为1.01.3mm，摩擦片与转子接触面不得小于75%。3.6.2.3 摩擦片的磨损量最大不得超过根本厚度的40%，大修时磨损厚度超过 20%应予更换。3.6.2.4 制动器的弹簧不得有裂纹断裂，活塞与油缸内外表应无刮伤划痕。3.7 小车X紧液压系统3.7.1 小车X紧液压系统的一般规X： a.正常运行额定压力：50-75kg/cm2， b.电源：动力电源为交流380 V，控制电源为直流； c.电动机：Y132S-4 d.油泵：CB-S18,额定排量45升/min，额定压力16MPa； e.油箱容积：360 升3.7.2 小车X紧液压系统检修质量标准。3.7.2.1 齿轮油泵的主要零件检修质量标准：序号名称检修质量标准1齿轮齿轮等级6-7级，齿顶与泵体内孔的径向间隙为0.130.16mm,轴向间隙为0.0250.04mm。端面与内孔轴线垂直度公差为0.01mm，平行度公差为0.005mm。2泵体两孔中心距公差为0.04mm，两孔轴线的平行度公差为0.01mm，中心线与端面的垂直度公差为0.015mm，内孔圆柱度公差为0.005mm。3轴圆柱度公差为0.003mm,两轴颈轴线的同轴度公差为0.04mm，轴颈轴线与用来安装齿轮的外圆柱面轴线的同轴度公差为0.02mm。4前后端盖端面的平行度公差为100:0.02，轴孔轴线与端面的垂直度公差为100:0.02。3.7.2.2 液压油缸主要零件修理质量标准。零件检修与配合质量标准mm名称内容出厂要求大修允许使用限度缸体1.油缸内径采用H7配合；2.油缸内外表圆柱度公差；3.轴线的直线度在500mm长度的公差；4.缸体端面对内孔轴线的垂直度公差；5.内外表橡胶密封、活塞环密封光洁度。81087活塞1.活塞外圆与内孔轴线的同轴度公差为活塞外径公差值；2.活塞外圆的圆柱度公差为活塞外径公差的1/4；活塞杆有导向时无导向时2.活塞杆轴线直线度在500mm长度上公差；9873.7.2.3 控制阀主要零件修理质量标准：阀门类别检修质量标准电磁换向阀1.滑阀芯与阀体孔进展研配，其间隙值在0.0070.025mm;2.滑阀芯与阀体孔的圆柱度公差为0.0025mm，滑阀各轴颈轴线同轴度为0.01mm;3.滑阀芯各凸肩宽度和间距与阀体加工孔的槽间距偏差不大于0.3mm;4.阀体应进展耐压试验，压力一般为工作压力的1.5倍下保持1分钟，不得有渗漏与零件损坏等不正常现象；5.进展通电控制试验，在额定压力下能控制动作正确灵敏。流量控制阀1.节流滑阀与阀体孔的研配间隙在0.0080.015mm,滑阀与阀体孔的圆柱度公差为0.0025mm，滑阀各轴颈轴线同轴度为0.01mm;2.弹簧两端应磨平，并应与轴线垂直；3.阀体应进展耐压试验，压力一般为工作压力的1.5倍下保持1分钟，不得有渗漏与零件损坏等不正常现象。压力控制阀1.滑阀与阀体孔进展配研，其间隙值在0.0070.02mm之间，直径小于20mm的取0.0070.015mm，直径大于20mm的取0.010.02mm，滑阀与阀体孔的圆柱度公差为0.0025mm;2.，滑阀各轴颈轴线的同轴度公差为0.01mm;3.阀座各端面与孔轴线的垂直度公差为0.005mm，阀座孔轴线与外圆轴线的同轴度公差为0.01mm;4.弹簧两端面应磨平，光洁度应在5以上，并应与轴线垂直；5.阀体应进展耐压试验，通常以工作压力的1.5倍进展试压，保持1分钟不得有渗漏与零件损坏等不正常现象。3.7.2.4 油箱检修质量标准。 a.油箱必须彻底清洁后作详细检查，不得有裂纹和变形现象，油箱外部锈蚀达箱壁厚度的5%时应更新； b.检查油箱上附件必须齐全完好，并具备原技术要求； c.油箱检修后加油要符合技术要求，加油后不得有渗漏现象。3.7.2.5 油路管道内壁应光滑清洁，无砂眼、锈蚀与氧化等缺陷；有如下情况不得使用： a.管道内外壁已腐蚀或有显著氧化； b.管道伤口裂纹深度为管道壁厚的10% 以上； c.管道外表凹入达管子直径的20% 以上。3.7.2.6 液压系统的附件检修质量标准。 a.压力表完好无损，指针指示正确，动作灵活； b.高压橡胶软管无变形或损坏，无漏油和堵塞情况； c.各压力传感器完好无损，压力信号输出正确。3.8 振动给料机。3.8.1 振动给料机主要技术参数表：型式 RFH-500B 输最大 1500t/h给电压 380V送额定 1250t/h相数 3量最小 625t/h料频率 50Hz给形状开放平底振动数约1100次/s料尺寸2000*2000机振幅约6mm机倾斜角度0-15可调重量 5100kg料输送料3槽3.8.2振动给料机检修质量标准。3.8.2.1 料槽应无明显变形，与边缘间隙为75mm,与给料斗有间隙为150mm。3.8.2.2 料槽衬板不得磨穿，壁厚磨损不得超过原图纸规定壁厚的50%，否如此应更新。3.8.2.3 传动三角皮带X紧力应适当，用拇指压皮带中间以下垂10mm为宜。3.8.2.4 传动三角皮带出现龟裂或过度变形应更新，调换的新皮带型号应相同，尺寸误差不超过0.2%。3.8.2.5 料槽振幅与传动器振幅向左向右的幅度应相等，给料机的幅度可改变不平衡固定重块与可调重块间的位置来调整，但幅度不得超过 12mm。3.8.2.6 减振吊簧出现裂纹或疲劳变形应更换，橡胶复合弹簧发生橡胶剥离或橡胶硫化出水应与时调整。3.9 卸船机钢丝绳与辅件的检修。3.9.1 卸船机钢丝绳更换周期与年消耗量规格使用部位长度更换周期装机台数年消耗量米总计40mm抓斗起升136米1年 2136*2*2=5441152米 6*29抓斗开闭152米1年 2152*2*2=608抓斗内24米1个月 424*2*12*2=1152576米大梁俯仰255米2年 2255*2*2/2=510510米海侧牵引138米2年 2138*2*2/2=27650陆侧牵引110米2年 2110*2*2/2=220544米 6*29补偿绳48米2年 248*2/2=48名称位置旋向直径mm长度m备注提升绳东左 136两根绳绳端相差小于50mm西右开闭绳东左 152两根绳绳端相差小于50mm西右海侧小车东左 50 138两根绳绳端相差小于100mm牵引绳西右陆侧小车东左 50 110两根绳绳端相差小于100mm牵引绳西右悬臂俯仰东左 255两根绳绳端相差小于50mm钢丝绳西右抓斗内东左 24两根绳绳端相差小于100mm钢丝绳西右补偿绳无要求 50 483.9.3 钢丝绳检修质量标准3.9.3.1 钢丝绳在使用中应经常注意润滑，润滑前要先用钢丝刷刷去绳上附着的杂物。3.9.3.2 钢丝绳运行中不允许和有锋口的金属物体相碰擦。3.9.3.3 钢丝绳更换标准在钢丝绳更换周期内，发生如下情况之一者应立即更换。 a.钢丝绳在一个节距内断丝数超过10%； b.钢丝绳径向磨损超过原直径的7%； c.钢丝绳的外表钢丝磨损或腐蚀超过钢丝直径的40%； d.在1米钢丝绳X围内不得多于30处破断点； e.钢丝绳发生扭结，轧扁与塑性变形，绳芯凸出或受到电焊与高温影响钢丝绳的性能时； f.钢丝绳受到过化学物质的腐蚀。3.9.4 C型环的更换标准卸船机当班司机应经常检查 C型环的使用情况，当发现如下情况之一者应立即更换。 a.发现严重磨损； b.发现严重塑性变形； c.发现有疲劳裂纹； d.当C型环延伸率超过15%时；3.9.5 梨形绳套更换标准在使用过程中，卸船机当班司机应经常检查梨形绳套的使用情况，当发现如下情况之一者应与时更换。 a.检查梨形绳套和C型环连接处的磨损情况，当磨损率大于10%时； b.检查梨形绳套和C型环连接处的塑性变形量大于3%时； c.梨形绳套在许可使用X围内，如遇钢丝绳更换时，使用的梨形绳套可继续使用，但使用次数一般在46次为宜。4. 卸船机定期维护、小修、大修项目。4.1 卸船机定期维护周期、项目与要求。序号系统项目要求起升开闭减速箱无异音振动、渗漏现象，小车牵引减速箱温度低于80机器房各制动器制动良好，无渗漏现象1卷扬系统各根钢丝绳无鸟笼断股现象，断丝和磨损不超标钢丝绳梨形头处无断丝抽出现象，梨形头磨损小于10%齿式联轴器运行无异音和异常冲击现象各滑轮无轴向窜动、摇摆现象，转动灵活落煤回收皮带无跑偏、脱胶与撕裂2落煤回收各滚筒、托辊无脱落、异音，转动灵活系统导煤槽挡皮无漏煤，无异常磨损行走车轮与水平轮行走无振动、异音，无明显啃轨现象小车滑轮无轴向窜动、摇摆现象，转动灵活3小车行走系统小车轨道压板完好，螺栓紧固可靠，轨道无异常磨损，接头无错开现象框架无变形和裂纹现象钢结构无变形和裂纹现象内开闭钢丝绳无鸟笼断股现象，断丝和磨损不超标梨形头无断丝抽出现象，梨形头磨损小于10%4抓斗各销轴与压板无松动和脱落现象提升链条环无严重变形，磨损小于10%环直径滑轮无轴向窜动、摇摆现象，转动灵活大车行走减速箱无异音振动、渗漏现象，温度805大车行走大车行走制动器制动良好，无渗漏现象系统大车防爬器工作良好无异常俯仰液压制动器各液压元件和管道无泄漏，动作正常6液压系统小车X紧液压系统系统液压元件和管道无泄漏，压力正常悬臂挂钩系统动作平稳灵活，各结构无变形裂纹现象4.1.2 卸船机周检项目表序号系统项目要求起升开闭减速箱油面在规定X围内，油无变质现象小车牵引减速箱1卷扬系统各制动器间隙制动片无异常磨损，磨损厚度小于50%俯仰液压制动器2料斗除尘水喷雾除尘系统管道、水箱无渗漏，喷咀无堵塞现象水平挡轮无异常磨损，润滑良好3司机室行走轮轮工作面、轴承无异常磨损，润滑良好行走机构传动链轮、链条无磨损变形现象，润滑良好司机室行走轨道拉杆螺栓无松动变形现象，轨道无错位开式齿轮齿轮无异常磨损，润滑良好4大车行走大车制动器制动间隙1.0-1.2mm，制动片磨损50%大车台车各销轴无错位，压板螺栓无松动5钢结构楼梯平台、栏杆无变形和脱焊开裂现象俯仰系统各销轴无松动和移动现象，无异常6液压系统油箱油位正常，油无变质现象小车X紧油缸无渗漏，拉杆无变形和磨损裂纹现象4.1.3 卸船机月检项目表序号系统项目要求钢丝绳卷筒无裂纹与异常振动、异音现象1卷扬系统卷筒轴承无异音、振动，温度小于70钢丝绳压板和螺栓无裂纹、松动，螺栓无异常磨损回收板变幅钢丝绳无断股，磨损断丝不超标，轧头无松动2料斗局部料斗格栅无异常变形，电焊缝无开裂料斗与衬板料斗无变形，衬板无异常磨损，无漏煤3小车系统导绳轮转动灵活行走车轮无裂纹和咬坑斑点现象车轮无裂纹和咬坑斑点现象4大车行走大车轨道压板螺栓紧固可靠，轨道无异常磨损，接头无错位现象没，接头间隙3-7mm4.2 卸船机小修项目序号标准项目特殊项目 1扶手、楼梯、平台检查消缺 2钢丝绳检查更换磨损断丝超标的钢丝绳 3各减速箱清洗检查和换油 4齿形联轴器磨损情况检查、润滑更换磨损超标的齿形联轴器 5卸船机水喷雾水箱管道维护 6料斗格栅修补、耐磨衬板检查更换耐磨衬板、格栅 7 液压系统清洗、换油与检修更换液压油缸与密封件 8大小车轨道检查和检修大小车轨道更换 9钢丝绳各紧固件检查和紧固 10落煤回收系统检修更换回收挡板和皮带 11钢结构和各铰点销轴检查 12司机室轨道、拉杆连接螺栓检查 13主副小车各滑轮和导绳轮检修更换滑轮或导绳轮 14电缆、水缆卷筒齿轮检查润滑 15大车轨道跨距测量大车轨距校正4.3 卸船机大修参考项目表机构名称标准项