831008设计说明书

-课 程 名 称：机械加工课程设计题 目 名 称：拔叉加工 CA6140车床设计年级专业及班级：姓 名：学 号：指 导 教 师：评 定 成 绩：教 师 评 语：课程设计CA6140车床拨叉831008 机械加工工艺规程及铣32外圆上端面夹具课课程设计目录目录II1 序言42 零件的分析42.1零件的形状42.2零件的工艺分析53 工艺规程设计63.1 确定毛坯的制造形式63.2 基面的选择63.3 制定工艺路线63.3.1 工艺路线方案一73.3.2 工艺路线方案二73.3.3 工艺方案的比较与分析73.4 选择加工设备和工艺装备83.4.1 机床选用83.4.2 选择刀具83.4.3 选择量具83.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定83.6确定切削用量及根本工时104专用夹具设计164.1问题的指出164.2定位基准的选择164.3夹具方案的设计164.4.切削力和夹紧力计算174.5夹紧力的计算174.6定位误差分析185 零、部件的设计与选用196 确定夹具体构造尺寸和总体构造21总结23致谢24参考文献25一、零件的分析 (一)零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的20孔与操纵机构相连，二下方的50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。(二)零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的外表以及加工外表之间的位置要求：1、小头孔20以及与此孔相通的8的锥孔、M6螺纹孔2、大头半圆孔503、拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。由上面分析可知，可以粗加工拨叉下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进展加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能到达的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二、工艺规程设计一确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件构造又比较简单，生产类型为中批生产，应选择木摸手工砂型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。(二)基面的选择：1 粗基准的选择：以零件的小头上端面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆外表为辅助粗基准。2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据基准重合原则和基准统一原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱外表为辅助的定位精基准。三制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能到达的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产本钱尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序1 粗铣32、72下端面，以T2为粗基准，采用*51立式铣床加专用夹具；工序2 粗铣32，72上端面，以T1，T4为定位基准，采用*51立式铣床加专用夹具；工序3 精铣32下端面，以T2为基准。精铣72端面，以D1为基准，采用*51立式铣床加专用夹具；工序4 钻、扩20孔，以32外圆和T2为基准，采用Z520立式钻床加专用夹具；工序5；粗铰、精铰20孔，以T2和32外圆为基准，采用Z520立式钻床加专用夹具；工序6精铣20上端面，以T1为基准，精铣50端面，以D1为基准,采用*51立式铣床加专用夹具；工序7：粗，精镗50孔，以20孔轴线为基准；工序8：钻7通孔，钻M6孔；工序9：用三面刃铣刀铣斜槽面；工序10 铣断，以D1为基准，采用*60卧式铣床加专用夹具；工序11 去毛刺；工序12 终检。四机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸确实定CA6140车床拨叉；零件材料为HT200，硬度200HBW，毛皮重量1.2KG，生产类型大中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工外表的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1. 外圆外表延轴线方向长度方向的加工余量及公差20，50端面。查机械制造工艺设计简明手册以下称工艺手册表2.22.5，取20，50端面长度余量均为2均为双边加工铣削加工余量为：粗铣 1mm精铣 1mm2. 内孔50已铸成孔查工艺手册表2.22.5，取50已铸成孔长度余量为2，即铸成孔半径为46mm。工序尺寸加工余量：钻孔 9mm扩孔 0.120mm粗铰 0.035mm精铰0.015mm3. 其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。 加工余量计算表 工序加工尺寸及公差锻件毛坯，上下端面距离，零件尺寸34mm扩20孔粗，精铰20孔加工前尺寸34mm18mm19.8mm加工后尺寸30mm19.7mm19.94mm加工余量单边2.0mm0.85mm0.07mm加工公差单边+0.021/0+0.021/0(五)确定切削用量及根本工时工序1 粗铣32、72下端面，以T2为粗基准1. 加工条件工件材料：HT200,b =170240MPa，铸造;工件尺寸：aema*=72mm，l=176mm;加工要求：粗铣20孔下端面，加工余量4mm;机床：*51立式铣床；刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae90,深度ap6,齿数z=12,故根据机械制造工艺设计简明手册后简称简明手册表3.1，取刀具直径d0=120mm。根据切削用量手册后简称切削手册表3.16，选择刀具前角00后角08，副后角0=10，刃倾角s=10,主偏角Kr=60,过渡刃Kr=30,副偏角Kr=5。2. 切削用量1确定切削深度ap因为余量较小，应选择ap=4mm，一次走刀即可完成。2确定每齿进给量fz由于本工序为粗加工，尺寸精度和外表质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表3.5，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为4.5kw据简明手册表4.2-35，*51立式铣床时： fz=0.090.18mm/z应选择：fz=0.18mm/z。3确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径d0=120mm，故刀具使用寿命T=180min据简明手册表3.8。4计算切削速度vc和每分钟进给量vf根据切削手册表3.16，当d0=120mm，Z=12，ap7.5，fz0.18mm/z时，vt=98m/min,nt=200r/min,vft=471mm/min。各修正系数为：kMV= 1.0，kSV= 0.8。切削速度计算公式为：其中 ，将以上数据代入公式：确定机床主轴转速： 。根据简明手册表4.2-36，选择nc=300r/min,vfc=390mm/min,因此，实际进给量和每分钟进给量为：vc=m/min=118m/minf zc=vfc/ncz=390/30012 mm/z=0.1mm/z5)校验机床功率 根据切削手册表3.24，近似为Pcc=3.3kw,根据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=4.50.75kw=3.375kwPcc。故校验合格。最终确定:ap=4.0mm，nc=300r/min，vf=390mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mm/z。6计算根本工时 tmL/ vf，L=l+ y+，l=176mm.查切削手册表3. 26，入切量及超切量为：y+=40mm，则：tmL/ Vf=(176+40)/390=0.81min。工序2 粗铣32,72上端面，以T1，T4为定位基准;粗铣32上端面:切削用量和时间定额及其计算过程同工序1粗铣32上端面:刀具：YG6硬质合金端铣刀，机床：*51立式铣床根据切削手册查的，现采用*51立式铣床，根据简明手册4.2-36查得取，故实际切削速度当时，工作台每分钟进给量应为查说明书，取计算切削工时因此工序3 精铣32下端面，以T2为基准。精铣72端面，以D1为基准，刀具：YG6硬质合金端铣刀；机床：*51立式铣床；查切削手册表3.5，进给量，取为0.5mm/r参考有关手册，确定，采用YG6硬质合金端铣刀，则：现采用*51立式铣床，根据简明手册表4.2-36，取故实际切削速度：当时，工作台每分钟进给量：，取为980mm/min本工序切削时间为：min工序4 钻、扩20孔，以32外圆和T2为基准，采用Z520立式钻床加专用夹具；1. 选择钻头 根据切削手册表.2，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=18mm，钻头采用双锥后磨横刀，后角o12，二重刃长度b=3.5mm,横刀长b=2mm,宽l=4mm,棱带长度， 2.选择切削用量 1确定进给量按加工要求确定进给量：查切削手册，由切削手册表2.7,系数为0.5,则： 按钻头强度选择:查切削手册表2.8,钻头允许进给量为：；按机床进给机构强度选择：查切削手册表2.9，机床进给机构允许轴向力为8330N时，进给量为。以上三个进给量比较得出，受限制的进给量是工艺要求，其值为：0.2150.265mm/r。根据简明手册表4.2-16,最终选择进给量。由于是通孔加工，为防止即将钻穿时钻头折断，故应在即将钻穿时停顿自动进给而改为手动进给。根据切削手册表2.19查出,钻孔时轴向力Ff=2000N，轴向力修正系数为1.0，故Ff=2000N。根据Z520立式钻床使用说明书，机床进给机构允许的最大轴向力为8830NFf，故所选进给量可用。2确定钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度查简明手册为0.6mm，寿命3切削速度查切削手册表2.30，切削速度计算公式为： m/min其中，查得修正系数：，=，故实际的切削速度： 4检验机床扭矩及功率查切削手册表2.20，当f0.26, do19mm时，Mt=31.78Nm，修正系数均为1.0，故MC=31.78 Nm。查机床使用说明书：Mm =144.2 Nm。查切削手册表2.23,钻头消耗功率：Pc=1.3kw。查机床使用说明书，。由于，故切削用量可用，即：，3、计算工时4、扩孔至19.8查切削手册表2.10，扩孔进给量为：，并由机床使用说明书最终选定进给量为：。根据资料，切削速度 ，其中为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度，故 根据机床使用说明书选取 。根本工时 工序5 粗铰、精铰20孔，以T2和32外圆为基准，1粗铰至刀具：专用铰刀机床：Z520立式钻床根据有关手册的规定，铰刀的进给量为0.81.2mm/z,进给量取0.81mm/r，机床主轴转速取为=140r/min，则其切削速度为：。机动时切削工时，=38mm，(2) 精铰至刀具：机床：Z520立式钻床根据有关手册的规定，铰刀的进给量取0.48mm/r，机床主轴转速取为：=140r/min，则其切削速度为：机动时切削工时，=38mm工序6 精铣20上端面，以T1为基准，精铣50端面，以D1为基准。精铣20上端面刀具：YG6硬质合金端铣刀；机床：*51立式铣床；查切削手册表3.5，进给量，取为0.5mm/r参考有关手册，确定，采用YG6硬质合金端铣刀，则：现采用*51立式铣床，根据简明手册表4.2-36，取故实际切削速度：当时，工作台每分钟进给量：，取为980mm/min精铣时根本工时：min精铣50端面由切削手册表3.6查得：,即27m/min，因此，。现采用*51立式铣床，取 ，工作台每分钟进给量应为：查机床使用说明书，取 。铣削根本工时：工序7：粗，精镗50孔，以20孔轴线为基准；粗镗50孔：机床：T68卧式镗床单边余量由简明手册4.2-20查得取由简明手册4.2-21查得取计算切削工时半精镗50孔：单边余量,可一次切除，则 。由切削手册表1.6查得，进给量取为0.27mm/r。由切削手册表1.1查得，则：查简明手册表4.2-20，取为630r/min。加工根本工时：工序8：钻7通孔，钻M6孔；钻7通孔刀具：专用刀具机床：Z520立式钻床确定进给量：根据切削手册表2.7查得，查Z520机床使用说明书，现取。查切削手册表2.15，计算机床主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度为：计算切削根本工时：钻M6孔1钻螺纹底孔mm机床：Z520立式钻床刀具：高速钢麻花钻根据切削手册查得，进给量为0.180.22mm/z,现取f=0.22mm/z，v=17m/min，则：查简明手册表4.2-15，取。所以实际切削速度为：计算切削根本工时：2攻螺纹M6机床：Z520立式钻床刀具：丝锥M6，P=1mm切削用量选为：，机床主轴转速为：，按机床使用说明书选取：，则 ；机动时，计算切削根本工时：工序9：用三面刃铣刀铣斜槽面；刀具：硬质合金三面刃铣刀机床：*51立式铣床根据简明手册查得：。根据切削手册查得：因此：现采用*51立式铣床，取：，故实际切削速度为：当时，工作台每分钟进给量应为：根据切削手册表4.2-37查得,取：。计算切削根本工时：因此：工序10 铣断，以D1为基准，采用*60卧式铣床加专用夹具；选择锯片铣刀，d=160mm，l=4mm，中齿，Z=40采用*61卧式铣床，查简明手册，选择进给量为：,切削速度为：，则：根据简明手册表4.2-39，取，故实际切削速度为：此时工作台每分钟进给量应为：查简明手册表4.2-40，刚好有。计算切削根本工时：第二章 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。一问题的提出：本夹具是用来铣32外圆上端面，由于此孔为预铸孔 ，在前面的加工过程中保证了加工精度，经过与教师商议决定采用*5032立式升降台铣床，设计铣夹具。1 定位基准的选择首先必须明确其加工时应如下列图，这样水平放置，便于加工。则要使其完全定位，可以采用:一面加固定V型块和滑动V型块定位，这样既简单又方便。一底面限制的自由度有3个，一个固定V型块限制两个自由度，一个滑动V型块限制限制一个自由度，为使定位可靠，加工稳定，我所设计的定位方案，总共限制了工件的全部6个自由度，属于完全定位。在该定位方案中，一个支撑面顶住，限制了z轴的移动，z轴的旋转，y轴的旋转三个移动自由度。一个固定V型块限制了y轴的移动，*轴的移动，一个滑动V型块限制了z轴的旋转，这样6个自由度全部被限制根据上面表达选择方案。2切削力和夹紧力计算1刀具： 高速钢错齿三面刃铣刀40机床： *61W型万能铣床 由3 所列公式 得查表 9.48 得其中： 修正系数 z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在计算切削力时，须把平安系数考虑在内。平安系数 K=其中：为根本平安系数1.5为加工性质系数1.1为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 所以 2夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取F=+G G为工件自重夹紧螺钉： 公称直径d=20mm，材料45钢 性能级数为6.8级螺钉疲劳极限：极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=2.54 取s=4 得 满足要求经校核： 满足强度要求，夹具平安可靠， 使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力3定位误差分析1定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为一平面和V型块间隙配合。 2 工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，定位销的孔径为最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在卧式镗床上加工，所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向一样，则其定位误差为： Td=Dma*-Dmin 与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示：由参考文献5可得： 两V型块定位误差 ：其中：，且：L=100mm ，得： 夹紧误差 ：其中接触变形位移值：查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。4夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率防止干预。应使夹具构造简单，便于操作，降低本钱。提高夹具性价比。本道工序为铣床夹具选择了压紧螺钉夹紧方式。本工序为铣余量小，切削力小，所以一般的手动夹紧就能到达本工序的要求。本夹具的最大优点就是构造简单紧凑。夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。总 结课程设计即将完毕了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进展实实在在的设计，使我们不但稳固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD等制图软件，为我们踏入社会打下了好的根底。课程设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此我们非常感谢教师给我们的辛勤指导，使我们学到了很多，也非常珍惜大学给我们的这次设计的时机，它将是我们课程设计完成的更出色的关键一步。致 谢这次课程设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的根底。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经历缺乏，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导教师每次都很有耐心地帮我提出珍贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了课程设计。这次课程设计成绩的取得，与指导教师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导教师，特别是每次都放下他的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和鼓励着我。从题目的选择到工程的最终完成，他都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，他不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关心，除了敬仰指导教师的专业水平外，他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的典范，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导教师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。参 考 文 献1东北重型机械学院，*农业机械学院，*汽车厂工人大学，机床夹具设计手册M，*：*科学技术，1980。2*进生。机械制造工艺与夹具设计指导。机械工业，1995。3李庆寿。机床夹具设计。机械工业，1991。4李洪。机械加工工艺手册。，1996。5*市金属切削技术协会。金属切削手册。*科学技术，2544。6黄如林，*新佳，汪群。切削加工简明实用手册。化学工业，2544。7余光国，马俊，*兴发，机床夹具设计M，*：*大学，1995。8周永强，高等学校课程设计指导M，：中国建材工业，2542。9*文剑，曹天河，赵维，夹具工程师手册M，*：*科学技术，1987。10 王光斗，王春福。机床夹具设计手册。*科学技术，2542。11 东北重型机械学院，*农业机械学院，*汽车厂工人大学。机床夹具设计手册.*科学技术，1984。 12 李庆寿，机械制造工艺装备设计适用手册M，银州：*人民，1991。13 廖念钊，莫雨松，李硕根，互换性与技术测量M，中国计量，2540：9-19。14王光斗，王春福，机床夹具设计手册M，*科学技术，2540。15 乐兑谦，金属切削刀具，机械工业，2545：4-17. z.