数控铣床主轴加工工艺设计与数控程序编制毕业论文

46目录摘 要3前 言6第一章 绪论7第二章 零件的分析82.1零件的作用82.2零件的工艺分析82.3零件图分析82.2.1尺寸标注方法分析92.2.2轮廓几何要素分析92.2.3精度和技术要求分析92.2.4零件图如下10第三章 工艺规程设计123.1 确定毛坯的制造方法123.2基面的选择123.3 工艺路线的制定123.4工艺方案的比较与分析12第四章 定机械加工余量，工序尺寸，毛坯尺寸154.1 毛坯尺寸的确定采用查表法（查机械制造工艺设计手册）154.2毛坯直径的确定154.3毛坯长度的确定164.4毛坯过度圆角的确定164.5 加工余量的确定164.6刀具选择18第五章确定切削用量及基本工时195.1 加工条件19第六章 铣床主轴数控加工的程序编制426.1部分程序编制42总结 45致谢46参考文献47摘 要本文主要针对数控铣床主轴加工工艺设计与数控程序编制进行数控加工分析，在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的工序需要的工步和该安装工位，确定加工该工序的机床及机床的进给量，主轴转速，切削速度和切削深度，确定该工序的刀具，夹具及量具，还有走刀长度，走刀次数，最后计算该工序的基本时间，辅助时间。课题贯穿本专业所学到的知识与实践操作技术，从分析设计到计算、加工成成品，同时本次选题提供了自主学习，自主选择，自主完成的机会。本次毕业设计具有实践性，探索性，和应用性等特点，本次选题的目的是学习数控专业教学体系中数控专业知识及专业技能，是运用数控机床及铣床实际操作的一次综合练习。 关键词: 工序，工艺，工步，加工余量 铣床主轴加工工艺及程序编制ABSTRACTThis paper focuses on CNC milling machine spindle machining process design and NC programming for NC machining analysis，Enable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally. Topics learned throughout the discussion of this professional knowledge and practical operating techniques, from analysis and design to the calculation, the operation that finished at the same time this provides a self-learning topics, self-selection, self-completion opportunities. Graduation design practical, comprehensive, exploration, and applicability, this topics purpose constitute the teaching system of numerical control CNC technical expertise and professional skills important part is to use the actual operation of a CNC machine tool Exercises.Keywords： The process, worker one, workers step , the surplus of processing 铣床主轴加工工艺及程序编制前言毕业设计是每个毕业生在搞完毕业生产实习以及完成全部基础课、专业课后进行的，是我们对所学全部课程的一次综合性的检测和复习，也是在走上工作岗位之前的一次理论联系实际的训练，它将为我们今后工作的一次较为全面的准备。我希望通过本次设计，能够培训自己分析问题的能力，锻炼自己独立处理各方面的问题的能力，为今后走上社会新岗位打下较为结实的基础。由于能力、水平有限；由于时间的仓促，我的设计中难免存在许多问题和错误，恳请各位老师批评指正。第一章 绪论主轴是数控机床的关键零部件之一，其前端直接与夹具（卡盘、刀具等）相连接用以夹持并带动工件或刀具旋转完成表面成型运动。主轴加工的主要问题是如何保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。主轴是典型的回转体零件，而轴类零件的材料常用综合性能好的40cr钢，这种材料经调质或正火后，能得到较高的切削性能以及较高的强度和一定的韧性，具有良好的综合力学性能。毛坯制造方法主要与零件的使用要求和生产类型有关，对于铣床主轴，多采用圆棒料毛坯。在加工主轴的过程中，首先要分析零件图，分析零件所要达到的技术要求。然后根据加工条件合理的选择加工方案，确定所需刀具、冷却方法以及加工工序等等。因为主轴比较长，所以要参照细长轴的装夹方式和锥度心轴来确定主轴的装夹。在加工前和加工后都确定了检验方法。随着科学技术的不断发展，对机械产品的质量和生产率提出了越来越高的要求。机械加工工艺过程的自动化是实现上述要求的最主要的措施之一。它不仅提高产品的质量、提高生产效率、降低生产成本、还能够大大改善工人的劳动条件。大批量的自动化生产广泛采用自动机床、组合机床和专用机床以及专用自动生产线，实行多刀、多工位多面同时加工，以达到高效率和高自动化。但这些都属于刚性自动化，在面对小批量生产时并不是适用，因为小批量生产需要经常变化产品的种类，这就要求生产线具有柔性。而从某种程度上说，数控机床的出现正是很地满足了这一要求。数控编程是数控加工准备阶段的主要内容之一，通常包括分析零件图样，确定加工工艺过程；计算走刀轨迹，得出刀位数据；编写数控加工程序；制作控制介质；校对程序及首件试切。有手工编程和自动编程两种方法。总之，它是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。 基本概念 数控编程是数控加工准备阶段的主要内容，通常包括分析零件图样，确定加工工艺过程；计算走刀轨迹，得出刀位数据；编写数控加工程序；制作控制介质；校对程序及首件试切。总之,它是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。第二章 零件的分析2.1零件的作用本设计题目为数控铣床主轴加工工艺设计与数控程序编制, 它夹紧刀具直接参加表面成形运动。因此，它的工作性能对加工质量和机床的生生率有着重要的影响。由于主轴在一定的转速下，传递一定的扭矩，保证轴上的传动件和轴承的工作条件，况且主轴直接带动刀具进行切削。因此，对旋转精度、静刚度、抗震性、热变性、耐磨性都有较高的要求。由于主轴前端的锥孔或面加工的刀具或接杆零件上65k5和40k5分别装上轴承起支撑作用，所以为了提高耐磨性在前端的锥孔上及88h5和65k5的外圆进行热处理淬硬及HRC48-53，况且主轴组件要做轴向移动，传动齿轮安装在套筒上，套筒与主轴靠双键传动扭矩。2.2零件的工艺分析从零件图上可以看出共有6组加工面。1 轴所有的外圆表面包括车88mm,65mm,55mm,42mm,40mm和切槽倒角。2 轴上两对称键槽。3 内锥孔保证锥度7：244 拉削孔17，225 钻孔、攻丝M12，M66 铣槽15.9由于零件的几个加工表面都有位置度要求，精度要求，因此，需使用专用夹具。钻端面螺纹孔M12，M6采用的钻模，加工两对称键槽所需的铣床夹具。况且为了提高生产率保证加工质量，降低劳动强度也需采用专用夹具。2.3零件图分析零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性，选择工艺基准。2.2.1尺寸标注方法分析 零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点，以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。如果零件图上各方向的尺寸没有统一的设计基准，可考虑在不影响零件精度的前提下选择统一的工艺基准。计算转化各尺寸，以简化编程计算。 2.2.2轮廓几何要素分析 在手工编程时，要计算工件每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在零件图分析时，要分析几何元素的给定条件是否充分。2.2.3精度和技术要求分析对加工零件的精度和技术进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。其主要内容包括：分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理；分析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求，若达不到，允许采取其他加工方式弥补时，应给后续工序留有余量；对图纸上有位置精度要求的表面，应保证在一次装夹下完成；对表面粗糙度要求较高的表面，应采用恒线速度切削（注意：在车削端面时，应限制主轴最高转速)。 2.2.4零件图如下： 图21 毛坯图如下： 图22 第三章 工艺规程设计3.1 确定毛坯的制造方法零件材料为40CR，且是一根中空的棒料，生产批量为中小批，同时，由于该零件机械性能要求较高。锻件和型材的组织结构致密。机械性能好，但锻件的纤维组织方向明显。且该轴工作时所受循环载荷和冲击较大，不宜采用锻件，而型材可获得符合零件受力要求的纤维组织，故采用圆棒料。3.2基面的选择定位基面的选择是工艺规程设计中最重要的环节。基面选择正确合理，可以保证加工质量，提高生产效率。粗基准的选择，对轴类零件来说一般以外圆定为粗基准。因此，选该轴外圆作为粗基准。精基准的选择，应考虑到基准重合问题。若设计基准与工序基准不重合时必须进行尺寸计算。3.3 工艺路线的制定制定工艺路线的出发点是应使用零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到妥善保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用外能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还必须考虑经济效果，以便使生产尽量下降。3.4工艺方案的比较与分析加工方案的制定如表1所示：两方案的特点：方案一先车后磨且螺纹安排在精车后，便于保证精度要求，以加工好的表面为定位基准，这种方案符合典型轴类零件的机械加工工艺过程，能较好地保证各种技术要求，保证另工质量；方案二是先加工轴表面然后发中心线为定位基准加工轴端面螺纹孔M6，M12，这样难以保证加工质量，易产生形位误差。况且使加工复杂，生产效率低。综合考虑采用方案一进行加工 其具体工艺过程如下：表1 工艺方案表工艺路线方案一（工序1）工艺路线方案二（工序2）1）正火1）预先热处理（正火）2）车端面2）粗车各外圆3）粗车外圆3）热处理（调质）4）拉削17孔4）半精车5）热处理（调质）5） 车M45X1.5螺纹6）半精车6） 拉削17孔7）铣凹槽7） 钻螺纹孔M12，M68）钻螺纹孔8）热处理（淬火）9）钳工9）钳工（去毛刺）10）热处理（淬火）10 铣凹槽11）精车11）精车12）钳（去毛刺）12）立铣对称键槽13）粗磨13）热处理14）成型刀铣削加工（花键）14）粗磨15）热处理15）半精磨16）钳工16）车M451.517）半精磨17）精磨18）车M451.518）钳工（去毛刺）19）精磨19）检验入库20）钳工（去毛刺）21）检验入库 表格31故采用方案一 其具体工艺过程如下：1. 热处理（正火）2. 车端面3. 粗车各外圆留余量2mm,车大外圆92mm，车小端面4. 拉削17孔，车大端面，倒角C15. 热处理（调质）6. 半精车，退刀槽倒角2 X 45车锥度7：24内锥孔 25孔7. 铣凹槽8. 钻螺丝纹孔M6、M12攻丝5，119. 钳工10. 热处理（淬火）11. 精车各外圆车25.30+0.31孔12. 钳（去毛刺）13. 粗磨各外圆14. 成型刀铣削加工（花键）15. 热处理（油煮定性）16. 钳17. 半精磨各处圆，磨内锥孔44.4518. 车螺纹M45 X 1.519. 精磨各外圆20. 钳（去毛刺）21. 检验入库第四章 定机械加工余量，工序尺寸，毛坯尺寸该轴材料为40G硬度为HB200250，生产类型为中小批量生产，采用模锻毛坯由上述原始资料及加工工艺过程，分别对各加工表面的机械加工余量，工序尺寸，毛坯尺寸确定如下：4.1 毛坯尺寸的确定采用查表法（查机械制造工艺设计手册） 名义直径 表面加工方法 加工余量（mm） 说明 粗车4.3半精车0.4精车 0.2388.88mm 粗磨 0.10半精磨 0.18精磨 0.06粗车 3.4半粗车 0.35粗车 0.2065mm粗磨 0.10半精磨 0.08精磨 0.06粗车 3.4半精车 0.35精车 0.2粗磨 0.1 4.2毛坯直径的确定工件直径 公差 加工余量 毛坯公差 毛坯尺寸88mm 0.15 25.14 1 10065mm 0.015 24.2 2 7555mm 0.019 23.95 2 654.3毛坯长度的确定由表机械制造工艺手册知L1=（102/2）tg20=20.38 取L1=20mmL2= 35+4+4=43 取L2=43mmL3= 64+2-3=63 取L3=63mmL4= 337-2+3=335 取L4=335mmL5=（68/2）tg20=12.3 取L5=12mm故毛坯长度L=L2+L3+L4=443mm4.4毛坯过度圆角的确定(1) L2毛坯的最小余量 Z1min=2(4.3+6.4+0.23+0.76+0.06)=12.96mm故其名义余量Z1名= Z1min+1=11.96mm(2) L3段毛坯的最小余量 Z2min=24.11=8.22mm故其名义余量Z2名= Z2min+2=10.22mm(3) L4段毛坯的最小余量 Z1min=24.11=8.22mm故其名义余量Z3名= Z3min+2=10.22mm(4) 棒料毛坯圆角的确定由r=r2+z名r毛111.2mm r毛210.2mm r毛310.2mm4.5 加工余量的确定加工余量可以根据加工条件采用查表法确定，查机械制造工艺手册表127得如下：计算项目 计算内容及过程 计算结果工序3 毛坯92 88.8mm 粗车90.62 11.38 外圆 半精车89.82 0.8 精车89.38 0.46 外圆 粗磨89.18 0.2半精磨89.02 0.16精磨 0.136 毛坯76 粗车66.58 0.42外圆 半精车65.86 0.74 精车65.46 0.4 粗磨65.26 0.2 半精磨65.10 0.16 精磨 0.1 42mm 已粗车至46.36 外圆 粗车42.98 0.7 半精车42.38 0.6 精车42 0.38 已粗车至42.98 外圆 粗车41.28 0.7 半精车40.78 0.5 精车40.48 0.3 粗磨40.28 0.16 粗磨40 0.12 40h11 已粗车至41.28 外圆 半精车40.4 0.88 精车40h11 0.4 钻孔17 内锥孔 粗车42.65 5.65 44mm 半精车43.25 0.6 锥度7：24 粗磨43.85 0.6 半精磨44.65 0.2 精磨 0.2 内孔 25.3 粗车24.8 7.8 精车25.3 0.5 4.6刀具选择：将所选刀具参数填入下表数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。注意：车削外轮廓时，为防止副刀面与工件表面发生干涉，应该选择较大的副偏角，必要时可作图检验。零件数控加工刀具卡序号刀具刀具规格名称数量加工表面刀尖半径备注1T0145硬质合金外圆车刀1车端面、车外圆，倒角25x25T02硬质合金外圆车刀精车外圆0.22T03车内孔刀1车内轮廓3T04螺纹刀1车螺纹刀尖364T05切槽刀切槽刀尖355T06端面车刀1切端面第五章确定切削用量及基本工时 5.1 加工条件工件材料：40Cr b=0.735Gpa 圆棒料加工要求： 车两端面，拉削17 孔，车外圆表面，车台阶面，车内孔，车92mm。要求精度为粗糙度为此 6.3；65K5 要求Ra=6.3mm；55.2mm Ra= 45 的 Ra=6.3；42 和40 的粗糙度为Ra=1.6；扩孔22F920要求Ra=3.2设备条件： CA6140 普通车床刀 具 ： 外圆车刀YT15 1625MM 0=15Kr=75s=0 端面车刀 YT15 1625MM =90Kr=15 工序 1车端面 a.确定加工余量切削用量： 加工总余量X=15mm.留余量 2mm，确定单边余量等于7.5mm，二次走刀ap1=5mm ap2=2.5mmb.确定走刀量：由查机械制造工艺设计手册表313 知f=0.7mm/r由表318 查知耐用度t=45minV1=Cv/(tapf)kv =292/(450.1850.150.70.3)0.810.81.54 =128mm V1=128m/minV2=292/(450.182.500.150.70.3) 0.810.81.54 =142m/min V2 =142m/minc.确定机床主轴转速：ns1=1000v1/dw=1000128/(3.14100)=364r/minns1=364r/minns2=1000v/dw=1000128/(3.14100)=443r/minns2=443r/min由表4-3-1 查知选取机床主轴转速nw=450r/min nw=450r/min机床实际切削速度由 V=nwdw/100v=4501003.14/(1000128) =144r/min v=144r/mind.切削工时的确定：大端面 tm=l1 +l2+l3+l(nwf)其 中 l=102/2=51mm L1=2mm(切入长度) L2=0(切入长度) L3=5mm tm 大=51+2+0+5）/（4500.7）2=0.37min tm 大=0.37min小端面 tm 小= l1 +l2+l3+l(nwf)其 中 l=66/2=33mm tm 小=（33+2+0+5）/（4500.7）2=0.25min tm 小=0.25min故所以总的切削工时：T 总= tm 小+ tm 大=0.37+0.25=0.62min T 总=0.62minf 机床转速的校核：不计算 由机床CA6140说明书中可知其纵向进给机构所能受的最大满足要求，因 此，机床能进行正常工作。 工序 2车88mm外圆a 确定切削深度：外圆 单边余量z=5.3mm 一次走刀ap=5.3mmb 进给量f由：由表3-1-3 知取 f=1.0mm/r由表3-1-3 知取 f=1.02mm/rc 计算切削速度由表3-18 查知 v=w/(tmapxyfw)kv =292/(450.185.300.151.020.3) 0.81 0.80.54=114m/min v=114m/mind 确定机床主轴转速 ns=103v/dw=1000114/88.882 =408r/minns=408r/min由表4-3-1 按机床选取nw=450y/min实际切削速度： V=nwdw/1000=45088.8823.14/1000 =125.6r/mine 切削工时的确定：由于L=53mm L1=2mm(切入长度) L2=0mm L3=10mm （试切长度） Tm=(L1+L2+L3+L)/nwf =(53+2+0+10)/(4501.02)=0.14min由于考虑到该轴台阶面较多，如果各台阶面都被采用。不同的转速和不同的进给量都将导致生产效率不高的现象，所以在不影响加工质量的情况下，粗车该轴时都采用机床主轴转速 nw= 450r/min,粗车进给量：f=0.3mm/r(由表 4-3-2查知) 工序 3拉削孔17mm：a.确定进给量：由查表知 f=0.08mm/rb.切削速度的确定： v= nwdw /1000=7.5 8 /1000=0.29m/s f=0.08mm/r c.确定切削工时： L=15mm L1=4mm(切入长度) L2=0 Tm=(L1+L2+L3)/mwf =0.59min 工序 4车88mm 外圆与65mm圆间的台阶面 ：a.确定切削深度：由于单边余量Z=0.4 mm 一次走刀ap=0.23mmb. 确定切削速度： v=nwdw/103f 工序 5半精车 88.8mm外圆a.定切削速度由查表知ap=0.4mmf=0.3mm/r（查表3-14）b.确定机床主轴转速 ns=1000v/dw=1000241/(90.62) =847r/min 查表4-3-1 按机床选取nw=900r/minc.确定实际切削速度 V 实=nwdw/1000=90090.62/1000 =256.1mm/mind. 确定切削工时： 已知 L=35mm L3=10mm （切入长度） L1=2mm L2=0（切入长度） 由 Tm=(L+L1+L2+L3)/(nwf) =0.17min由于考虑到该零件台肩面较多，故采用相同的切削速度和进给量以提高生产效率。在保证加工质量的前提下选取精车和半精车加工时V=900r/min f=0.3r/min。精车88.8mm外圆a. 确定切削速度：由于单边余量Z=0.23mm 一次走刀 ap=0.23mmb. 切削速度的确定：由 V=nwdw/1000=90089.38/1000=252.6m/min V=4.21m/sc.确定切削加工时 L=35mm L1=2mm(切入长度) L2=0（切出长度） L3=5（试切长度）由 Tm=(L1+L2+L3+L)/nwf=0.16min 工序 6车65mm 外圆a.确定切削深度：单边余量Z=4.71mm 一次走刀。则 ap=4.71mmb.确定切削速度： V=nwdw/1000=7.5763.14/1000=1.8m/s V=1.8m/sc.确定切削工时 L=64mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.26min 工序 7车55mm 外圆确定切削深度：由于单边余量Z=4.95mm 一次走ap=4.95mmb.确定切削速度： V=( nwdw)/1000=1.55m/sc. 确定切削工时： L=335mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.75min 工序 8半精车55mm 外圆a.确定切削深度：由于单边余量Z=0.35mm 一次走刀则ap=0.35mmb.确定切削速度 V=( nwdw)/1000=2.6m/sc.确定切削工时 L=86mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.34min精车55mm外圆a.确定切削深度由于单边余量Z=0.2mm 一次走刀则ap=0.2mmb.确定切削速度 V=( nwdw)/1000=2.59m/sc.确定切削工时 已知 L=86mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由 tm= (nwdw)/1000=0.34min 工序 9切槽31.5确定切削速度 V=( nwdw)/1000=1.97m/s 工序 10粗车42 外圆a.确定切削速度由于单边余量Z=1.68mm 一次走刀则ap =1.68mmb.确定切削速度 V=( nwdw)/1000=1.01m/sc.确定切削工时 L=100mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.23min半精车42 外圆a.确定切削深度由于单边余量Z=0.3mm 一次走刀则ap=0.3mmb. 确定切削速度 V=( nwdw)/1000=2.02m/sc. 确定切削工时 L=100mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.4min 工序 11精车42 外圆a. 确定切削深度由于单边余量 Z=0.19mm 一次走刀则ap=0.19mmb. 确定切削速度 V=( nwdw)/1000=1.97m/sc. 确定切削工时 L=100mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.4min 工序 12粗车40 外圆a.确定切削深度由于单边余量Z=0.85mm 一次走刀则ap=0.85mmb.确定切削速度 V=( nwdw)/1000=1.02m/sc.确定切削工时 L=114mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.26min半精车40 mm外圆a.确定切削深度由于单边余量Z=0.25mm 一次走刀则ap=0.0.25mmb. 确定切削速度 V=( nwdw)/1000=1.88m/sc. 确定切削工时 L=114mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L+L1+L2+L3)/(nwf)=0.45min 工序 13车螺纹M45331.5a.确定切削速度 V=( nwdw)/1000=2.21m/s查机械制造工艺学设计手册表3-55 知M45331.5 刀具耐用度t=60min 螺距p=1.5选取ap=0.15minb. 确定切削速度 V=(Cvkv)/(tmapxvfyv)=0.53m/sC.确定机床主轴转速 ns=1000v/ dw=1000 0.53/3.14 45=225r/min ns=225r/mind. 确定实际切削速度 V=( nwdw )/1000= (4.16 45 3.14)/1000=0.59m/se. 确定切削工时已知选取行程次数 4 次，精行程 2 次 L=33mm L1=3mm Tm=(L+L1)n/(nwf)=0.48min 工序 14粗车内孔25.3mma.确定切削深度由于单边余量Z=3.9mm 一次走刀 ap=3.9mmb.确定切削速度 V=( nwdw)/1000=0.6m/sc.确定切削工时 L=40mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L+L1+L2+L3)/(nwf)=0.1min Tm=0.1min精车内孔25.3mma.确定切削深度由于单边余量Z=0.25mm 一次走刀25.3 ap=0.25mmb.确定切削速度 V=( nwdw)/1000=1.19m/sc.确定切削工时 L=40mm L1=2mm L2=0 L3=5mm（试切长度） Tm=(L+L1+L2+L3)/(nwf)=0.17min Tm=0.17min 工序 15车内孔22mma.确定切削深度由于单边余量Z=2.5mm 一次走刀 ap=2.5mmb.确定切削速度 V=( nwdw)/1000=0.52m/sc.确定切削工时已知L=20mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.6min 工序 16铣凹槽 15.9a.确定切削速度由机械工艺设计手册表 4-17-1。表 4-17-1知机床X62W 主轴转速nw=150r/min f=1mm/r V=( nwdw)/1000=0.12m/sb.确定切削工时 L=88.882-44.45=44.432mm L1=14mm Tm=(L+L1)n/(nwf)=0.39min 工序 17钻螺纹孔 M6.M12 攻丝a. 确定切削速度查表3-44 知f=0.35mm/r V=( nwdw)/1000=0.13m/sb.确定切削工时 L=20mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.6min 工序 18钻孔22mm，5mma. 确定切削速度查表3-44 知v=0.33m/s f=0.33mm/rb.确定切削工时 L=15mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.23min攻丝钻螺丝孔M12 M6a. 确定切削速度由机械工艺设计手册表 3-63 知 M12 M6 V=0.21m/s 所以ns=(1000v)/(3.14 w n ns) =10000.21/(3.14nw)=6.37m/s(其中 nw 按机床选取，由表4-4-1 查知nw=630r/min) 则实际切削速度V=( nwdw)/1000=23.7m/sb.确定切削工时 L=40mm L1=10mm L2=0 Tm=(L1+L1+L2)/(nwf)=0.95min 工序 19铣对称键槽a. 确定切削速度由于铣床为X52K 查表4-16-1 知nw=150r/min，纵向进给量（表4-16-2）f=150mm/min V=( nwdw)/1000=0.06m/s由表7-7知T1=（ h+L1）/ Fmc+(L-D)/FmcL1=52 取 Tm=(4+2)/2.5+(23-10)/1.25)2=25.6s Tm=25.6s 工序 20粗磨各外圆由于机床为磨床MQ1350a.砂轮的选择由表3-97，表3-91，4-10查得选取砂轮GB16ZFA1P55075305b.切削用量的选择 由表410得砂轮头架主轴转速100r/min 砂轮转速 n=8901000r/min 轴向进给量 fa=0.250.7 取 fa=0.5(表310 ) 径向进给量 fv=0.01 0.025 取fv=0.025mm(两程表316)由表714知外圆磨的数1.3 工序 21粗磨65mm 外圆 a.确定切削工时： L=63mm L1=2mm(切入长度) L2=0mm （ 切出长度） L3=5mm( 试切长度) Tm=(l+L1+L2+L3)/nwf=0.153min粗磨 88.8mma.确定切削工时：已知 L=35mm Z=0.1mm 由 Tm=(21ZbK)/(nfnfr)=0.74min Tm= 0.74min粗磨40mm 外圆已知L=35mm Zb=0.1mm Fa=0.5mm Fr=0.025mm k=1.3 Tm=2LZbk/n/Fa/Fr =2350.11.3/0.5/0.025/100=0.74min Tm=0.74min粗磨44.44mma.确定切削工时由查表3-106 知径向进给量内锥孔 Fr=0.015 由表4-10 知轴向进给量Fa=0.5mm工件速度由表3-109 知 V=0.15mm 由表7-14K=1.3 已知L=50mm Zh=0.3。 Tm=2LZbk/n/Fa/Fr=2 500.3/1000/0.5/0.5=0.26min 工序 22半精磨88.8mma.选择砂轮 磨88.882mm 由表3-91 表3-97 表 4-10 知砂轮型号为GB46ZYA3P55075305b.确定切削用量由表 4-10 知砂轮转速 N 砂=1000r/min 轴向进给量Fa=0.5m/s 由表3-106 查知径向进给量Fr=0.015mm/双程由表7-14 查知外圆磨修正系数K=1.3确定切削工时 L=35mm Zb=0.08 Tm=2LZbK/n/Fa/Fr =2350.081.31000/0.5/0.015 =0.97min磨内锥孔由查表4-10 知Fa=0.5mm查表3-106 知Fr=0.01mm/r查表7-104 知工件速度 V2=0.5mm 由表7-14 查知K=1.3 确定切削工时已知L=50mm Zb=0.2mm Tm=2LZbK/n/Fa/Fr =2500.21.31000/0.5/0.015 =5.2min 工序 3精磨88.8mma.a.砂轮的选择精磨 由表3-97 表3-91 知 GB4625砂车型号：GB46ZYA3P55097305b.确定切削用量由表 4-10 查知砂轮转速 n 砂=1Kr/min 轴向进给量Fa=0.5mm 由表 3-106 查知径向进给量 Fr=0.01 双程由表3-104 查知工件转速Vz=0.8m/sc.确定切削工时（由表 7-14）查知 K=1.3 已知 L=35mmZb=0.068mm Tm=2LZbK/n/Fa/FrTm =2350.0681.3 1000/0.5/0.015=1.24 Tm=1.24min精磨 65mm确定切削工时 由上述查表知 fa=0.5mm fr=0.01/