电议危险源辨识策划方案

云南泸西大为焦化有限公司危险因素辨识与风险评价策划方案编制：电仪车间审核：批准批准日期：二O一一年 四 月 目 录1. 目的2. 适用范围3. 组织机构4. 职责5. 危险因素辨识的基本内容6. 危险因素辨识和风险预评价7. 综合评价和风险控制8. 总体布置和要求附表1：工作危害分析（JHA）作业活动清单；附表2：安全检查（SCL）设备设施清单附表 3工作危害分析（JHA）记录汇总表附表 4设施设备安全检查（SCL）记录汇总表。附表 5：工作危害分析（JHA）样表 附表 6：安全检查（SCL）样表1. 目 的为使电仪车间的安全管理体系充分有效，通过对车间各岗位生产活动中存在的危险因素进行全面的辨识和评价，促进车间对危险源实现全面管理和控制。2. 适用范围适用于电仪车间各岗位及所属区域的危险因素辨识与风险评价。3. 组织机构：3.1. 成立电仪车间危险因素辨识和风险评价工作领导小组：组 长：张晓明 副组长： 周定学成 员：熊家勇、李骏、张晨亮、段燕飞、丁文林、余政林、史昆东、唐成松、付祥岗位危险因素的辨识和风险评价由相关人员各自调动岗位员工广泛开展工作，务求做到全员参与。4. 职责4.1. 领导小组组长和副组长：全面领导车间危险因素的辨识和风险评价工作，指导管理组对该项工作进行合理策划并监督实施。4.2. 领导小组成员：对整个危险因素的辨识和风险评价过程进行策划和管理；对各工段、工序、区域的危险因素的辨识和风险评价工作进行指导和监督； 4.3. 各执行小组：按本方案策划要求，对岗位危险因素的辨识进行具体布置和安排落实，对识别出的危险、危害因素进行初步评价。4.4. 综合评价组：对各执行小组上报的危险、危害因素及预预评价结果进行整理综合评价；编制本次危险因素辨识和风险评价报告，进行危险因素控制策划等。4.5. 各班班长：对本班各岗位员工进行危险因素的辨识和风险评价培训，使其掌握本方案所要求的各种辨识和评价方法。4.6. 岗位员工：积极参与岗位危险因素的辨识和风险评价工作，学会危险因素辨识的同时加深对本岗位危险因素的认知，全面提高自身素质，强化安全生产。5. 危险因素辨识的基本内容各班、班组和岗位按照危险因素的辨识与风险评价领导小组的统一布置进行危险因素辨识，识别车间在生产、检修、日常管理、设施和设备本身、临时作业活动、相关方活动过程中对生产安全造成影响的所有的危险、有害因素。5.1. 识别车间所有的生产、检修作业单元、活动、设施和设备包括物料性质，作业控制条件、事故及失控状态，机械设备、电气设备和设施的运转性能及作或失控状态，特种岗位及特种设备等方面的危险因素和危害因素。5.2. 识别危险有害作业包括粉尘、有毒有害物料及环境、噪声、震动、辐射、高低温、高压及负压、化学反应及其他有害作业场所存在的危险因素和危害因素。5.3. 识别危险因素应考虑的多种形态三种时态：即过去、现在和将来，包括以往遗留问题和潜在的安全问题，将来法律、法规和其他可能变化的要求等。三种状态：即正常、异常和紧急状态。正常状态下的危险因素：在正常运行状态下，发生或可能发生的某种对员工产生危害的因素。如工作环境中的有害气体、粉尘、噪声干扰等危害因素。异常状态下的危险因素：在非正常运行状态下发生或可能发生某种危害的危险因素。如设备检修过程中、设备搬迁中、机械故障等状态下引起的危害。紧急状态下的危险因素：突发性和不可预见性的一种紧迫而且危急的异常状态，如火灾、爆炸、建筑倒塌和伤亡、损失严重的事故等状态的危险因素。5.4. 识别危险因素的四种类型根据(GB13861-2009生产过程危险有害因素分类代码的规定，将生产过程中的危险、危害因素分为4类，即：人的因素、物的因素、环境因素和管理因素。5.5. 识别危险危害因素的l6类致害方式根据GB 6441-86企业职工伤亡事故分类的规定，将危险、危害因素的致害方式分为20类：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。6. 危险因素辨识和风险预评价危险因素识别的风险评价可通过调查、询问和交流、现场观察、查阅有关记录、获取外部信息等手段，充分对照岗位安全操作规程、设备安全检查规程、特种作业操作规程的已有文件资料进行。6.1. 运用工作危害分析法（JHA）对生产及检修作业活动进行危险有害因素辨识和预评价工作危害分析法（JHA）的基本步骤：第一步：选定作业活动；第二步：分解工作步骤：把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等；用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；小组集体讨论或扩大到所有与作业活动相关的员工讨论； 第三步：识别每一步骤的主要危害和后果：识别思路：谁会受到伤害？（人、财产、环境）；伤害的后果是什么？；找出造成伤害的原因（危害）第四步：识别现有安全控制措施：管理措施；人员胜任；安全设施；第五步：进行风险评价第六步：提出安全措施建议：设备设施的本质安全；安全防护设施；安全监控、报警系统；工艺技术及流程；操作技术、防护用品；监督检查、人员培训；第七步：定期评审。6.2. 运用安全检查表法（SCL）对设施/设备、建构筑物和关键工序安全生产状态进行危险有害因素辨识和预评价安全检查表是为识别某一系统的不安全因素，围绕着职业健康安全设施和措施将过程展开，列出各层次的检查项目。检查项目以提问的方式按过程的层次顺序依次列出，并加以编号，以便检查、识别和评审。安全检查表的检查项目应根据下列要求而确定：A. 法律、法规、制度和其他要求；B. 既有的实践经验；C. 职业健康安全技术规范；D. 以往的事故、事件和教训；E. 员工及其他相关方的建议；F. 活动和过程的要求、设备设施规定的要求和工艺技术的要求；G. 包括隐含的要求和其他存在问题。6.3. 风险等级评价采用以下准则作为依据：风险评价是分析评价项目风险程序并确定基是否在可接受范围内，是发生特定危害事件的可能性及后果的结合，即风险度（R）=可能性（L）后果严重性（S）表一、发生的可能性(L)分数偏差发生频率安全检查操作规程或有针对性的管理方案员工胜任程度（意识、技能、经验）监测、控制、报警、联锁补救措施5每天、经常发生、几乎每次作业发生从不按标准检查没有不胜任（无任何培训、无任何经验、无上岗资格证）无任何措施，或有措施从未使用4每月发生很少按标准检查、检查手段单一，走马观花有，但不完善，但只是偶尔执行; 不够胜任（有上岗资格证，但没有接受有效培训）有措施，但只是一部分，尚不完善3每季度发生经常不按标准检查、检查手段一般有，比较完善，但只是部分执一般胜任（有上岗证，有培训，但经验不足，多次出错）防范控制措施比较有效、全面、充分，但经常没有效使用2曾经发生偶尔不按标准检查、检查手段较先进、充分、全面有，详实、完善，但偶尔不执行胜任，但偶然出差错防范控制措施有效、全面、充分，偶尔失去作用或出差错1从未发生严格按检查标准检查、检查手段先进、充分、全面有详实、完善，而且严格执行高度胜任（培训充分，经验丰富，安全意识强）防范控制措施有效、全面、充分。表二 事件后果严重性判别准则（S）等 级法律法规及其它要求人财产损失（万元） 停工环境污染、资源消耗公司形象5违反法律法规和标准发生死亡50主要装置停工大规模、公司外重大国际国内影响4潜在违反法律法规和标准丧失劳动30主要装置或设备部分停工企业内严重污染行业内，省内影响3不符合上级公司行业的方针、制度规定等6-10级工伤10一般装置或设备停工企业内范围内中等污染地区影响2不符合公司的安全操作规程轻微受伤、间歇不适10受影响不大，几乎不停工装置范围 污 染公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工没有污染形象没有受损表三、风险评估表（R）严重性风险度可能性123451123452246810336912154481216205510152025表四 风险等级判定及控制措施（R=LS）风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限2125不可容忍在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻整改17-20巨大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。立即或近期整改15-16重大风险制定计划，更改操作规程，降低风险，持续改进。1年内整改、治理9-14中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内整改、治理4-8可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录随时作参考7. 综合评价和风险控制综合评价先由危险因素辨识和风险评价综合评价小组查阅有关标准、资料，审核确认各执行小组上报的危险因素评价结果，并进行全车间范围内的综合评价，形成风险评价的最终文件。7.1. 重大危险因素的确定重大危险因素的鉴别和评价是车间进一步建立安全管理体系目标的基础，可以从以下方面来确定重大危险。根据评价人员的定性判断，凡具备以下条件的均应判定为重大危险因素：A. 不符合法律、法规和其他要求的；B. 相关方有合理抱怨和要求的；C. 曾经发生过事故，且未采取有效防范、控制措施的；D. 直接观察到可能导致事故的危险，且无适当控制措施的。7.2. 不可接受风险的控制经判定为重大危险因素或危险、有害因素的风险度R8（中等及以上风险 ）的项目，按风险评价准则视为不可接受的风险，应由综合评价小组组织相关人员进行研讨，制定出明确的、可操作的、并且是行之有效的纠正和控制措施。对于上类风险，日常管理中作为重点项目进行监控管理。7.3. 安全隐患治理对于车间范围内设施/设备、厂房和其它建构筑物在风险评价过程具备重大危险因素条件的，或发现存在其它安全隐患的情况，按生产安全事故隐患排查治理管理制度及时进行处置。必要时，风险评价过程及评价结果可邀请公司安环部及生产部有关人员参与。7.4. 综合评价记录综合评价完成后，综合评价小组应建立并保存以下记录：、工作危害分析（JHA）作业活动清单；、安全检查（SCL）设备设施清单；、工作危害分析（JHA）记录汇总表；、设施设备安全检查（SCL）记录汇总表。8. 总体布置和要求8.1. 指导思想电仪车间已实现设备设施顺利投用。但是，安全生产不断涌现出新形势和新情况、新问题。如何有效地预防与控制生产中的各种安全问题，由被动防范事故向主动控制源头并往本质安全化方面转变，从以控制伤亡事故为主，向全面做好以人为本、关爱生命、保护员工的安全工作转变，是我们本次开展岗位危险因素辨识的指导思想。开展危险因素辨识和风险评价应以预防重大事故为出发点，集中体现“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针。确认危险隐患，评价其危险性及其可能导致重大事故发生的事件，建立合理、科学、经济的预防和控制管理体系，做好监督和管理工作，保证安全生产。整个辨识和评价过程要坚持“横向到边、纵向到底、事无巨细、面面俱到”的原则，作多方面的考虑。力争通过各小组的不懈努力，在全员参与下，通过科学合理的评价得出结论的初步控制措施，从而为下一步更为详尽的风险控制工作做充分细致的准备。8.2. 时间阶段安排：第一阶段： 3月28日4月10日，下发本方案到各班组和执行小组，由车间组织员工及各执行小组成员进行专门培训和宣贯学习；第二阶段：4月11日5月15日，由班组组织本班员工对本方案进行学习，要求全员参与，每一位学员都学会本方案要求的危险因素识别和风险评价的其本内容和方法，此内容作为各班安全学习内容重点，管理组负责对车间员工学习掌握情况进行抽查。第三阶段：5月16日6月16日，由各执行小组组织各班相关岗位员工通过学习调查、讨论、资料收集、开会等形式，完成各岗位或区域的危险因素辨识和风险预评价。要求最迟于7月20 日将原始记录和预评价结果的电子文档上交综合评价小组。第四阶段：6月17 日8月16日，由综合评价小组将各执行小组上交的文件资料进行整理，然后汇同领导小组对全车间危险因素进行综合评价并形成相应的记录文件、报告。