广东华昌铝厂有限公司车间1一氧化部分车间施工组织设计方案

目 录一、 工程特点.2二、 施工难点.2三、 方案选择.2四、 编制依据.3五、 工程概况.3六、 工期控制目标.5七、 施工质量目标.5八、 安全目标.5九、 文明施工目标.5十、 施工部署.5十一、 施工准备.5十二、 H钢总体制作方案.7十三、 钢结构涂装方案.27十四、 运输方案.30十五、 钢结构吊装方案.32十六、 安全施工防护措施.43十七、 附件一、工程特点广东华昌铝厂有限公司车间1一氧化部分车间为两个独立建筑物房顶部为钢结构屋面，屋面结构有钢梁、檩条、系杆、水平拉杆、屋面瓦，车间1氧化部份的跨度有28米跨、15.3米跨27.6米跨、26.7米跨、14米跨、多连跨；车间4为24.2米双连跨；建筑高度瓦12.34米，边柱、中柱为砼柱，天沟为混凝土结构，钢梁分布为纵向分布，两端山墙为混凝土梁采用预埋件形式与构件连接。构件与构件的连接采用高强螺栓连接和普通螺栓连接两种，屋面瓦采用暗扣彩钢瓦形式铺设。二、施工难点 1、钢梁与支承柱采用铰接，其自身刚度和稳定性差，易产生失稳。 2、跨度大、高度高、施工难度大。 3、构件规格多，结构尺寸复杂。 4、建筑面积大，施工尺寸准确度控制难度高。 5、预埋件安装工作量大。三、施工方案选择 施工方案选择：根据本项目特点，把钢结构工程分成两部分进行施工，第一部分为钢构件生产，全部构件在专业工厂生产线生产，构件在工厂内完成生产并经检验合格后再运输到工地现场。第二部分为构件安装，现场按区域、构件编号、型号进行组装、吊装等安装工序，钢构件生产时间可以与土建施工工期同步进行，缩短施工工期，钢构件吊装方案采用单体吊装方法，每榀钢梁一次完成吊装工作，吊装设备选用25T汽车起重机。方案特点：经济、安全系数高、吊装可操作性高，施工速度快。四、施工方案选择由甲方提供佛山市 城匠建筑设计院有限公司（设计编号为：2009X-92A、2010X-26设计蓝图）1、钢结构设计规范GB50017-20032、门式钢架轻型钢结构技术规程GBCS102-20023、冷弯薄壁型钢结构技术规程GB50018-20024、碳素结构钢GBJ700-885、低合金高强度结构钢GB/T15P1-946、气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝GB/T8110 7、碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T52938、低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T124709、碳钢焊条GBJ5118510、合金钢焊条GBJ5118-8511、建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-200212、钢结构高强度螺栓、连接的设计，施工及验收规程JGJ82-9113、钢结构工程施工质量验收规范GB50205-200114、钢结构工程质量检验评定标准GB50221-9515、建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-200116、建筑工程项目管理规范GB50326-2001五、工程概况 1、该工程位于 佛山市南海区大沥红岭路 ，属广东华昌铝厂有限公司屋面钢结构工程。 2、建筑面积： 、车间1氧化部分：47249 m2 、车间4：11648 m23、建筑面积：钢梁为变截面钢梁，合计295福钢梁；擦条为C型钢，合计430条；柱顶部设有M27预埋螺栓，合计512组；两侧山墙采用预埋钢板加连接板与钢构件连接，屋面板采用0. 476mm厚彩钢板压制成840型暗扣瓦铺设，屋面采用单坡排水入天沟，坡度10%檐口最高为12. 45m；结构主体跨度为28m至14m；柱距为6m；相邻檩条距离为1.2m。 4、本工程材料： 车间1一氧化部分：（GL1）、H400 750X220X8X10 （GL2）、H450600 X 220X 8 X 10 （GL3）、H450X180X6X8 （GL4）、H450950 X 220 X 8 X 10 （GL5）、H450600 X 220 X 8 X 10 （GL6）、H450600 X 220 X 8 X 10 檩条C160X220X8X10车间4：(GL3 )、H4501000 X220X8 X10 (GZ1 )、H600X220X8 X10 檩条C160X220X8X10 钢板材质为Q345B，其它C型钢檩条拉杆、斜拉杆、梁间支撑、水平支撑、隅撑、拉杆套管等次承重材料为Q235B。钢梁连接部位采用10.9S高强螺栓连接，其它构配件连接为C级普通螺栓连接，所有钢构件经过Sa2.5级喷砂除锈后喷涂防锈漆二道60，再喷涂面漆二道60，因装卸和吊装损坏之处，安装前后予以修补完成。使用规范及文件 钢结构设计规范（GB50017-2003） 冷弯薄壁型钢结构技术规范（GB50018-2002 钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001） 建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002） 钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规程（JBJ82-91 广东华昌铝厂有限公司车间1-氧化部分、车间4钢结构工程施工图纸六、工期控制目标 工期控制目标为了控制总体工期，钢结构施工将主要控制以下几个节点工期钢构件制作时间：完成时间约30天。 钢构件进场时间：按安装区域移交的实际情况而定钢柱安装时间：8天钢梁安装时间：32天檩条安装时间：45天屋面瓦安装时间：45天钢结构安装总工期：130天。七、施工质量目标 施工质量目标 严格按设计、业主的要求及施工规范进行施工，质量达到省、市级优质工程，分部，分项工程优良率达到70%以上，并达到同行业先进水平。八、安全目标 安全目标： 工程施工过程中达到无伤亡、无火灾、无中毒、无坍塌。九、文明施工目标 文明施工目标 施工现场文明整洁，争创文明工地。十、施工部署 1、项目部部署：项目部成立并开展各项施工准备工作，组织施工生产技术人员。2、技术部部署：深化、细化设计图纸。3、车间生产部署：生产车间设备检查、保养及维护，场地清理。4、资金投放部署：财务设立专项资金。5、材料采购部署：按设计及预算清单进行各项材料采购准备工作。6、现场安装部署：规划生活设施场地，临时用电规划，现场堆放规划。十一、施工准备 1、钢施工准备：熟悉纸及相关规范，参加图纸会审，并做好施工现场调查记录，编制施工方案，组织相关材料、人员、设备的准备工作。 2、准备流程：施工方案设计工艺材料清单材料订单材料检测数学放样设备场地准备人员培训 生产计划。 3、材料平直： 零部件加工构件组装构件预拼装构件焊接构件编号构件除锈构件喷涂构件入库构件发运现场安装。十二、H型钢总体制作方案 1、工艺标准H钢梁的加工、制造、安装、防腐、检查、验收等严格按照钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001)执行。2、钢结构制作钢结构的制作要满足图纸和技术规范要求，整个过程包括材料的采购及复验，捍接工艺评定，编号划分，钢材预处理，放样、下料、加工，编号制造内场编号吊运、翻身，二次除锈、涂装、工厂预组装等过程。具体如下：3、材料采购及复验 H钢梁结构主要采用Q345B钢材。H钢梁和钢构配件制造所用材料必须要符合合同及设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。具体按照钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）执行。1）、钢材及复验： 、钢材的包装、标志及质量证明书应符合GB/T714-2000和GB/T700-1988的规定。 、钢厂提供的材质证书必须包括以下内容：炉批号、机械性能、化学成份。、银材到厂后，应按同一广家、材质、板厚、出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；检查内容覆盖钢厂所提供钢材质量证明书中的内容。、钢材表面质量：当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于0.6mm，如果缺陷深度大于板厚的20%、面积超过板面的2%，则须换板。 2）、焊接材料及检验 Q235B的焊接材料选用H08A(埋弧自动焊)、J422(手工电弧焊)、ER50-6焊丝(C02)，Q235及与Q345的焊接材料选用H10 Mn2(埋弧自动焊)、GB5118（手工电弧焊条）、C02焊丝（C02焊），焊接材料应具有生产厂家的出厂质，量证书，工厂按规定对焊接材料进行抽查检验。3)、涂装材料： 涂装材料必须具有产品质量证书以及有效期限，具体详见涂装方案。 4）、放样、下料、加工 、放样根据设计施工图、分段划分图和工艺要求进行。、H钢梁的放样工作全部采用1:1电脑放样；H钢梁内部横向加劲肋提供数控切割软盘。、H钢梁的腹板与顶、底板垂直，横向结构垂直于水平面。 5）、余量和焊接收缩补偿量的加放： 、H型钢梁纵向结构每米要加放1 mm的焊接收缩补偿量，钢支撑纵向结构每米要加放0.5mm的焊接收缩补偿量。 、分段纵向合拢口在先吊装分段口处制作时留50mm的余量，在工厂内进行预组装后再切割余量，外场尽量无余量装配。 6）、H型钢梁排板时可以采用T形焊缝或十字焊缝，但是两T形焊缝交点间距不应小于10倍板厚。相邻焊缝应错开，错开最小距离应符合下图的规定。7）、放样提供编号制作所需的号料图样、套料图册等。套料图册上应有炉（批）号、材质及板材规格记录栏。4、号料1）、号料前检查钢材的牌号、规格和表面质量（双面检查），合格后方可进行号料外形尺寸允许偏差为士1mm。2）、零、部件的预留余量按号料草图的要求留放；如为气割分离时，应按钢板厚度及切割方法预留切割余量，一般为23mm。5、材料跟踪：1）、钢材预处理前按顺序记录钢板标识：材质、炉（批）号及规格，并依次转录至预处理后的钢板上。2）、号料后将钢板上标识记录在料图册上，数控切割的钢板由专人记录，收集整理后妥善保存。3）、余料应标明钢材材质、炉（批）号，以免用错。6、零件分离和加工1）、零件分离优先采用数控切割，本工程H型钢钢梁内部加劲肋结构和节点全部采用数控切割，其它均采用半自动机切割，不允许剪切和手工切割。2）、切割面质量要满足下表要求，且切割面硬度不超过HV350。项目2级备注表面粗糙度1 m长度内容许有1处1 mm 超限应修补，按焊接有关规定崩炕圆角半径0.5 mm切割0.5t,且不大于2.0 mmt为钢板厚度3）、零件分离后要对变形进行矫直，矫平，零件矫正要求如下：项目允许偏差（ mm）钢板平面度每米1.0钢板直线度L8m3.0L8m4.0型钢直线度每米0.57、加工1）、坡口加工：坡口采用半自动切割，坡口尺寸及允许偏差由焊接工艺确定，并且坡口角度不得影响焊接施工。2）、零件自由边须磨圆角R=12 mm。零件加工尺寸允许偏差如下：项目允许偏差（ mm）名称范围盖板长度+2.0,0宽度+2.0,0腹板长度+2.0,-1.0宽度+2.0,-1.0隔板宽B+0.50高H+0.5-0.5对角线差1.0垂直度H/2000缺口定位尺寸b+2.0h0横肋高h 1长（L）0.5（0,2.0）缺口定位尺寸(h 2)00.23)、分段组装： 、上下翼板平面装焊后，检查平面与校正的中心线、水平线是否有变，如存在差异要通知工艺员来处理完毕后才能转入下一道工序（正装时为底板平面分段）。 、将腹板分别吊上顶板面，对齐对合线和装配线（特别注意腹板与顶板的伸缩情况），并做好临时加强。 、吊装底板平面，对齐对合线和中心线，调整腹板垂直度以及腹板的高度并做好加强。 、安装腹板上散装竖向加劲肋和其他散装件，并检查组合的完整性和正确性。 、按焊接工艺的要求施焊（具体见焊接工艺）。4）、其他 、分编号制作规程中必须做出分号中心线、十字线等定位基准线，并打上标记。 、所有钢梁都要做好标识工作，包括梁、檩条的编号、方向等，尤其注意结构类似且不能互换的钢构件。 、所有钢梁必须经过矫正，经检验合格后方能发运。8、精度控制措施 影响H型钢梁质量的一个重要因素是制作精度，精度控制工作贯穿于建造工作的全工程，必须在没一工序中严格把关，层层落实，确保完工精度，具体如下： 1）、放样、下料、加工 、放样：所有零、构件都要采用1：1的电脑放样保证放样精度。 、下料：钢板零件分离全部采用数控切割，其余为半自动切割，保证零、构件精度。 、加工：零、构件加工时提供加工样板，保证加工精度。 2）、编号制作 3）、制作胎架（地骨） 先用全站仪放出分段经验线，确保编号线型的准确性，制作胎架时，要充分考虑纵坡、横坡和预拱度。4）、H型钢梁的焊接 、采用CO2自动气保护焊校正方法，减少焊接收缩。 、采取对称埋弧焊、阶段施焊等办法控制焊接变形。 、在柱、梁周边设置监测点（设标尺），监测柱、梁的扭曲、翘曲变形，如有不妥，及时修改焊接顺序，控制焊接变形。 、具体焊接方法见焊接工艺要求。5）、H型钢梁矫正 如焊接变形过大，须进行火工矫正，火工矫正时严禁下水，火工矫正时温度控制在800以下，必须时采取一些外力辅组，如加压铁等。如分段要进行火工矫正时要在工艺人员的指导下进行，或者返回矫正机上矫正，必须达到精度要求。6）、H型钢梁预拼装 、预拼装前用同一台全站仪放出部分的地样，确保各轴的准确性，然后放出预拼装大样，大样同样考虑坡度及预拱度和扰度。 、进行钢梁预拼装时梁轴线要与地样重合，拼装过程中切除余量，保证现场的安装精度，对预拼装过程中发现的误差要及时处理，保证精度满足公差要求。7）、H型钢梁运输 H型钢梁在运输过程中要用木方垫平稳，避免构件受力不均匀，防止钢梁在运输过程当中变形。8）、现场拼装 钢梁按编号进行拼装，梁与梁之间用高强度螺栓连接，完成拼装后检查钢梁总装后的外型尺寸，俩端中心支座连接板距离是否符合要求。9）、放线 用一台全站仪在现场放出牛腿面预埋螺栓的中轴线和各轴线，作为钢梁吊装定位的参照基准，要确保每一轴线相对位置精确，而且划线位置必须清晰可靠，保证各定位轴线在施工过程中不发生偏差。10）、立监测网 在现场建立一个完善的监测网，严密监测所有钢梁座落在各牛腿定位的标高、轴线偏移的变化，并根据现场实际情况进行控制、调整。11）、吊装定位 钢梁座落在牛腿面与预埋螺栓连接时，座板与基准线必须重合固定，钢梁与山墙、钢梁与钢梁之间采用檩条及连续梁连接固定，调整钢梁垂直度、标高、螺栓紧固。9、检查、验收 在生产的全过程都要进行过程质量控制，检查、验收等严格按照钢结构工程施工质量验收规范和钢结构的加工、检查验收暂行技术规定执行，而且公司还编制相应的文件。 、H型钢梁构件的装配公差表如下： 、组装焊接区必须彻底清除铁锈、氧化铁皮、油污、水分、显露出钢材金属光泽。清除部位及范围如下图：、焊接检验：焊缝检验具体见焊接工艺要求。10、竣工资料 在制作过程中收集保存各种质量验收资料。在制作过程中，按规定的表格形式填写QC检查记录，并保存好施工中的各种文件资料，为工程竣工资料的提交做好充分的准备工作。具体如下：1）、钢结构工程竣工图；2）、安装过程中形成的工程技术文件；3）、钢结构所采用的钢材、焊接材料以及涂装材料质量证明书、合格证或试验、复验报告；4）、本公司制作构件的出厂合格证；5）、施工管理记录；6）、各分项工程检验批质量验收记录；7）、钢结构分部工程质量验收记录；8）、业主或监理所提供的资料。11、焊接施工工艺1）、说明、本工艺适用于广东华昌铝厂公司（车间1-氧化部分及车间4）钢结构工程焊接施工。、本工艺主要按照建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002和钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）及有关图纸的技术要求，结合工厂的实际生产情况编制而成。、H型钢梁的顶、底、腹板及支撑部分横隔板等主受力构件采用Q345B，内部次要加强板选用Q235B 焊接时容易产生淬硬组织和冷裂纹，为保证接头的机械性能，要求采用低氢焊条，焊条和焊剂在焊接前严格烘干，焊接前应严格清除油污、铁锈、水分等会影响焊接质量的杂质。、按照建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002和钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的有关规定要进行焊接工艺评定。所有，应用在本工程的焊接材料、方法和焊接规范必须通过焊接工艺试验合格后方可使用。2）、焊接方法及焊接材料A、埋弧自动焊、使用范围：主要用于H型钢梁的腹板与翼缘板对接焊缝。、焊接材料：埋弧焊丝H08A（4.0、5.0）；焊剂HJ431。、焊剂在使用前须烘培，烘培温度350，然后保温2小时，再缓冷到100待用。从烘培箱中取出的焊剂应在4小时用完，剩余的焊剂须重新烘培。B、手工电弧焊、使用范围：在本工程中主要用于点焊处理。、焊接材料：手工焊条：（E43XX）（E50XX）型（3.2、4.0）；、焊条在使用前，须将焊条放置于温度不高于100的烘培箱中，然后加热到350，保温2小时，断电后随炉冷却到100，再转炉到恒温箱中，随用随取。从烘培箱中取出的焊条应在4小时用完，剩余的焊条须重新烘培。严禁将焊条骤冷骤热，以防止焊条药皮脱落。C、CO2气体保护焊、使用范围：CO2气体保护焊可以使用于所有部位的焊接，包括对接缝的陶瓷衬垫单面焊双面成型焊缝中不允许使用下行焊。、焊接材料：CO2气体保护焊丝1.2；CO2气体纯度99.5%；陶瓷衬垫 TSHD-1。D、以上所有焊接材料（包括焊剂）均应有材料出厂证明，CO2气体使用前须经放水处理。3）、一般工艺要求、从事钢梁和钢结构焊接的焊工须经考试合格，并从事与其合格相适应的焊接工作范围。、焊工在施工前，须明确本工艺的焊接要求（包括焊接规范、焊透要求、焊脚尺寸要求等）。、焊工在施工前，须在试板上调整焊接参数，并对焊接区域进行清理，清理范围如下：、定位焊一般采用手工焊来操作。焊脚尺寸为正式焊缝的一半且不小于6mm。焊缝长度50100mm,间距300500mm。定位焊应避开焊缝的端部，距焊缝端部30mm以上。、定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，焊接前应检查定位焊缝，若发现定位焊有开裂时，必须清除并重新焊接定位焊。若裂纹己经扩散到母材，必须立即通知工艺人员处理。、定位焊一般位于无坡口的一面，如两侧均有坡口，一般在焊接第二面的坡口内进行定位焊，但埋弧焊拼板除外。、埋弧自动焊两端加装与母材同质等厚的100X100mm引、熄弧板，在离开母材约80mm处引、熄弧。、焊接时严禁在母材的非焊接区域引、熄弧。、采用碳刨清根及清除焊缝缺陷时，施焊前应将扣槽的表面氧化皮打磨清除干净，露出金属光泽才进行焊接。、若对Q345C钢材施手工焊接时，盖面层焊缝要求采用退火焊。、采用CO2气体保护焊时，当风速大于2米/S时应采用防风措施，否则停止施焊。不允许用风机直接吹向CO2焊的施焊区域。、当CO2气体保护焊出现密集气孔时，应检查CO2气压力，当压力小于10MPa时应更换气瓶。、当空气湿度大于80%或施焊区域湿润时，必须采用氧气乙炔火焰加热去除工件水汽后再施焊。、返修焊缝按原焊缝的质量要求检验，同一部位的返修不宜超过两次且预热温度比原焊缝预热温度提高50。若必须进行第三次返修，需制定专项的返修方案。、埋弧自动焊在焊接过程中如有断弧，应将断弧处用碳刨刨成1:5的斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处修磨平整。、焊缝咬边超标或焊脚尺寸不足时，可采用手工焊补焊，然后打磨光滑、平整，不允许在补焊前直接打磨母材。、埋弧焊拼板时，按如下顺序进行：、腹板与顶、底板的熔透角焊缝，离开合拢口300mm范围内暂不焊接，先焊接熔透角焊缝，然后外侧清根。并注意露出腹板的顶、底板与腹板之间用角钢做好斜撑，防止三角变形。、合拢缝焊接原则：先焊接承受横向拉应力的顶板（或底板）的对接合拢焊缝。、钢梁顶、底板横向受拉或受压的判断，如下图所示：、对于承受横向拉应力的顶、底板对接缝，没5个接头做1件产品现场焊接试板，现场试板与正式焊缝相连，并一同焊接。4）、CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺A、钢梁焊缝必须采用CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺，而单面焊双面成型工艺对装配比较严格，具体有如下要求：、坡口角度要求均匀、直线度较好，坡口间隙在工艺允许范围内。、坡口根部钝边不能大于1mm。、现场切割坡口时，顶板采用自动切割滑移小车作业，底板由技术熟练的气割人员操作，保证坡口的准确和间隙的均匀性。B、坡口间隙超差的处理：、坡口间隙小于3mm须用风割修理坡口以达到符合要求为止，并打磨平整坡口。、坡口间隙大于10mm,须先采用手工焊在坡口一侧边缘堆焊，使间隙达到工艺要求后，重新用风割开出坡口并打磨坡口。C、装配时必须采用卡式固定码把钢板联系起来，卡式固定码与母材的焊缝长度不能小于30mm，以防止焊接过程中爆裂。固定码间距不超过500m。D、焊接要求、CO2气体保护焊单面焊双面成型焊缝焊接中，打底焊缝由技术熟练的焊工来操作，要求反面成型美观，没有咬边、焊瘤等缺陷，焊缝要有一定厚度。、H钢梁翼缘板采用埋弧自动焊的工艺。、要求当天打磨的焊缝，当天贴陶瓷衬垫，当天焊接完毕。、焊接时尽量减少焊缝接头数量。5）、全熔透焊缝位置、H型钢梁的顶、底、腹板等结构的对接缝。、H型钢梁的翼缘板与腹板的角焊缝。、纵向腹板与端头板的立角焊缝。6）、焊接规范、手工电弧焊焊接规范如下表：、CO2体保护焊接规范如下表：、埋弧自动焊接规范如下表：7）、焊接检验、所有焊缝均在全长范围内进行外观检查，表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等缺陷。、普通双面角焊缝的焊脚尺寸可参照下表执行：、检验标准按建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002规定执行，具体如下：、焊缝内部质量检查a、焊缝应在施焊24小时后才能进行超声波探伤。b、超声波探伤按钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345-87的规定，缺陷等级评定应符合建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002的要求。、各类焊缝的质量等级及探伤比例如下：a、钢梁焊缝质量为二级，其他构件焊缝质量为三级。b、超声波探伤位置为钢板对接焊缝，探伤比例按现行国家规范执行，按二级焊缝质量总构件数量的20%抽检。c、磁粉探伤位置为钢梁埋弧角焊缝，探伤比例按现行国家规范执行，按二级焊缝质量总构件数量的20%进行抽检。十三、钢结构涂装方案1、防腐油漆配套方案 本工程设计图说明要求：构件用主构件进行除锈后喷涂油漆处理。涂装要求防锈底漆一道，中间漆二道，面漆二。2、钢材表面处理1）、钢材预处理2）、钢材在喷砂处理前，应清除表面油污、翘皮和毛刺等。3）、喷砂处理时空气相对湿度应小于90%，相对湿度应以施工现场测量。4）、钢材预处理采用流水线自动处理，除锈等级达到Sa2.5级。5）、喷砂完成至底漆施工前应清除钢板表面粉尘、磨料残留等杂质。6）、二次除锈前，检查结构的焊接外观。、所有的自由边、角应当打磨至圆角，R2 mm；、清除所有的焊渣、飞屑物和焊豆，焊接时的咬边和气孔须补焊并磨平；、焊缝的尖锐表面须打磨光滑。7）、二次除锈前，清除钢构件表面的灰尘、油污、可溶性盐分和其它污染物。8）、机械打磨处理等级达到St3级，机械打磨完成，底漆施工前，清除钢板表面的粉尘、磨料残留等杂质。9）、修补时的表面处理10）、H钢梁在安装完毕后存在的合拢焊缝、运输和操作中产生的涂层破损等，可采用动力工具处理的方式进行修补。11）、修补时要求表面处理到St3级，并注意对周围完好涂层的保护，避免损伤周围涂层。12）、修补表面处理边缘的原有涂层，使用动力砂纸圆盘羽化边缘，形成光顺的斜坡，以利于修补油漆与原有涂层的光顺过渡，保证整个涂层的良好外观和漆膜的均匀。3、油漆1）、所有油漆涂装工作应尽量使用无气喷涂的方法施工，小面积的修补或无气喷涂无法达到的部位可以使用毛刷涂，不得使用滚轴涂。2）、徐装工艺参数a、空气压力：0.40.6Mpab、喷嘴选择：0.1630或0.230（视不同涂料而定）c、喷抢距离：300mm500mmd、运行速度：1m/s3）、油漆喷涂要求达到标准4）、检查油漆供应商的证件并做好记录，如证件不齐，开罐后对质量有异议，申报监理及业主代表，必要时化验复检。5）、H钢梁喷漆前，各预留摩擦面及螺栓孔、擦条螺栓位置不涂油漆，并用胶带或其它物品保护好，未经保护不能进行喷涂工序。6）、对双组份涂料要明确混合比例，混合后即用风动或电动搅拌机均匀搅拌，熟化后才能施涂，搅拌后如超过规定的使用时间，则不能使用。7）、涂料应按照批准的涂装工艺施工，施工时应严格控制环境温度、湿度以及油漆商配套的稀释剂施工。8）、根据涂料性能选择正确的高压无气喷涂设备，在使用前应仔细检查喷枪和喷漆设备是否正常。9）、在大面积喷涂前对钢构件的边角位及焊缝作预涂。10）、喷涂时应时刻注意喷枪至受漆面的距离，控制喷枪运行的速度和幅度，以求达到良好的施工效果。11）、喷涂工艺严格按照设计及工艺要求，每道涂层喷涂间隔时间必须符合油漆供应商提供的指导性文件规定，以保证每道涂层的实干，每道涂层应无漏涂，无留挂，表面光顺，油漆层之间的附着力按GB/T9793-1997执行。12）、为了保证钢构件完工后整体的美观，涂漆面漆在工厂涂一道，预留在场外整体喷涂一道。4、涂层检验1）、涂料不允许有剥落、咬底、漏涂、分层、气泡缺陷等，涂层均匀、平整、饱满、有光泽，允许有不影响防护性能的流挂，但不多且不明显，面柒颜色与色卡一致。2）、热喷涂层不允许有碎裂、剥落、漏涂、分层、气泡缺陷，涂层均匀一致，无松散粒子，允许有不影响防护性能的轻微结疤、起皱。3）、涂层厚度检验、涂层厚度要求：钢结构构件使用干漆膜测厚仪进行检测，每个测点的值必须有90%达到或超过规定漆膜值，未达到规定膜厚的测点值不得低于规定膜厚要求的90%，钢结构内部所测点的值必须达到两个90%。、涂层厚度测量方法a、用电子涂层厚度仪和磁性测厚仪，横杆试测厚仪等测量漆膜厚度。b、每涂完一层后，必须检查干膜厚度，出厂前检查总厚度。c、每10平方米测5个点，每个点附近测3次，取平均值，每个点的量测值如小于图纸值应加涂一道涂料。4）、涂层修补可采用风动打磨机除锈至GB/T8923-1988St3级，然后根据其所处位置的涂层配套补上各度涂料，对面积较小的可用手涂，并保证涂层厚度。5）、对已涂装完毕的节段在起吊运输时不允许直接用钢丝绳捆扎，避免涂层损伤。严禁碰撞擦伤涂层。构件推放要垫高。避免接触水。尽量减少重新电焊及火工作业。吊运应在构件涂层干透后进行。防护措施施工人员上岗前应穿戴好专用劳动防护用品（工作服、专用眼镜、防毒口罩）、检查通风设备是否正常，周边不允许有火源、火种存在。十四、运输方案1、钢梁、钢构件装运工具及运输日期本工程H型钢梁、钢柱编号划分出现较多较长（最长H钢18米左右）、件数多。在充分考证运输过程中的过桥、限高、限宽等因素影响，慎密考虑和编制运输方案，对线路的选择应进行实地论证，并做好各种安全措施，如分段编号的固定、大件运输警示标记、保障车辆等，同时大件运输应遵守政府有关职能部门的相关规定。2、前期准备工作1）、根据制作方提供的详细资料：如分段编号总数，每个分段编号外型尺寸、单件重量、运输先后次序、日期等，作运输可行性分析，对无法解决的问题及时反馈给制作方以便及时调整、修改计划，确保施工周期。2）、选择好行车路线，行车路线确定后对有可能影响行驶安全的环节做好应变和应急方案和准备，以便迅速排除，保证行车畅顺。3）、对所有参与运输地车辆做好维护保养，检修，保证安全，顺利完成运输任务。4）、按规定办理三超物件运输行驶手续。5）、准备好专用吊具，索具和捆扎，固定用的钢索和紧不落等工具。6）、姐织专题会议，对所有参加此次工程人员进行技术交底，提高全体人安全意识。3、运输路线安排：在本厂装车后，从桂丹路往狮山方向行走，转广佛路再转红领路进入工地。4、运输过程控制1）、根据施工计划，合理调度车辆，满足进度要求。2）、用20吨平板车装载超长件，用货车装载小构件。3）、装载重心是否合适，捆绑固定是否牢固可靠，危险标志放置是否适当等，分编号装好车后组织专人检查安全系数，如不符合要求，重新调整至最佳状态。4）、每台车配一名有经验的起重工人跟车，负责在车辆转弯，通过狭窄路段或障碍物时下车指挥。5）、每趟运输指定专人负责指挥。6）、每台车配对讲机一台，以随时保持联系。7）、每次运输前由当次指挥者向司机、起重工讲清楚每个分编号外型尺寸，重量，行驶路线等，要求所有参与员工心中有数。5、特别事项1）、工地范围个别地段路面不平、需要填平，以利重型车辆通过。2）、个别地方的排栅或围蔽在超宽车通过时临时拆除，车辆通过后再复装。3）、工地现场应预留一定空地，以便于车辆到达时进行吊装就位。（详见吊装平面布置图）（略）十五、钢结构吊装方案1、施工工艺流程1）、前期准备工作：组织施工管理人员熟悉施工图纸及施工方案，并进行详细技术交底，通过测量放线定出各轴线的总体布局。2）、定位放线：根据轴中线的控制点定出安装的具体位置，并根据标高控制点定出安装的标高，从而确定钢梁安装的实际高度。3）、基础施工：牛腿面预埋板面及周边多余的混凝土必须清理干净，预埋螺栓的丝扣必须清理干净，不得有任何杂物，应事先用螺母试拧螺纹区域，以确保钢梁就位后能顺利拧紧螺母。4）、钢构件安装：复核钢梁两端连接距离，检查支座、檩条、连梁、连接螺栓。2、钢结构吊装施工准备1）、施工场地2）、工程开工前协助甲方（业方）做好三通一平，了解场地情况，办好手续，处理好影响正常开工的所有工作，及时解决有关影响工程中各工序中的安全隐患。3）、轴线及标高复核：复侧由土建提供的轴线，控制网和各控制点是否符合要求，如符合要求用经纬仪以主控制线为基准点，按图纸要求确定各部控制点，并确定好各个定位轴线。4）、放线侧量的量具要一致，放线完毕做好标记并做好保护措施。5）、与土建方配合好轴线定位情况，做好施工前的准备工作及安全措施用具等。3、运料计划：根据业主及有关单位要求，结合我公司及施工现场实际情况和安装进度，安装前做好运料计划。以不影响现场安装及场地为原则。4、构件运输：在构件运输存放过程中，做好防止构件变形和不确定因素导致碰损的有效保护措施，按照施工顺序及进度计划备料，采用30T平板车按所安排的运料计划，陆续运往施工现场。构件运往现场，按照施工平面布置图，确定各个构件堆放点，并做好标记。构件运输流程5、构件检查及成品验收1）、构件检查：将现场堆放好标记的构件，进行现场自检，对合格的构件报送构件出厂合格证给监理进行复检，并配以下附件：、原材料的报检a、钢材（板）、高强螺栓、焊条、焊丝、焊剂的出厂合格证，钢材的品种规格，性能符合设计要求。b、对要求有复验的材料，在生产厂内抽样送到有资质的试验单位进行材料力学试验和焊接工艺检验。、构件成品的验收：a、钢构件的出厂合格证b、构件零部件加工检验批质量验收记录表c、钢结构焊接工程检验批质量验收记录d、钢材的力学性能实验报告和钢材焊接工艺性能检验报告e、构件组装工程检验批质量验收记录、构件的检查：a、构件的外型几何尺寸必须符合设计要求。b、构件本身的截面尺寸c、构件的扭曲情况d、焊缝质量的外观检查情况6、施工满足条件柱牛腿的混凝土强度符合要求（由土建单位提供交底及技术要求），天沟完成并拆除模板，柱牛腿面横向排栅预留轴线口，预留线口的排栅高度不得超过牛腿面的高度，保证钢梁不受排栅影响顺利坐落安装连接，预埋螺栓位置、轴线、标高、应符合设计要求，偏差值应在允许范围内。a、施工区域内场地符合“三通一平”要求。b、主要吊装路线地面经负荷试验合格，具备使用条件。c、施工用气（氧气、乙炔等）设施已准备完毕，并办理相关责任文件及动火证即可投入使用。d、使用的电动、风动扭力扳手准备齐全，且经过校验合格，对操作人员经过培训考试，钢构件半成品的质量检验合格证，技术检验资料齐备。e、施工管理组织健全，专业人员操作证件齐全，熟悉本工程特点及施。f、工顺序质量标准，对施工工程质量进行技术交底，并在项目经理的安排下，由安全员对施工人员进行安全教育和安全措施的技术交底。7、安装工艺流程各个分项之间先给班组技术交底，后跟踪管理实施，先我公司自检，后报监理及业主复检合格方能进入下一道工序的质量控制流程，具体工艺流程如下：安装工艺流程基础放线复线标高复核预埋螺栓焊接安装现场清理检查复测预埋件构件进场卸车转料到位构件核查零配件核查构件外观检查复测复测轴线跨距标高砼基础达到强度钢梁拼装钢梁吊装固定复查跨距中心轴线校正钢梁垂直度安装擦条每边45支以此类推吊装主体结构安装檩条系列构配件补漆自检及报验安装屋面板收边包角清理屋面自检及报验竣工验收8、吊车选择钢梁吊装采用25吨汽车式吊车作业，作业半径16米，臂长25.5米，起重量约1.9吨，吊车负责钢梁及构配件的转运及组合和吊装，完成吊装一个区域所有的工作量。具体吊装就位方法（详见示意图）9、安装方法和安装顺序 根据本工程现场的条件，结合我公司实际情况，为了能保证质量、安全两不误，相互配合土建施工，为加快工程进度目标，在螺栓预埋和吊装施工方面分二个阶段：A、螺栓预埋：测定位轴线与中心定位线，复测定位标高安装基础螺栓预埋螺栓与柱底周边相互焊接固定，检查螺栓稳定性和标高；浇筑混凝土时跟踪螺栓位置是否发生偏移，并应及时性给予更正。B、安装要求和顺序 顺序：根据本工程现场条件及实际情况，车间1分为3区，车间4分为2区，按平面布置图划分为五个吊装区。 第一区为13-55轴交1/A-1/N轴 第二区为13-65轴交2/N-1/Y轴 第三区为13-65轴交2/Y-1轴 第四区为1-9轴交A-W轴 第五区为10-19轴交A-W轴 各区吊装顺序的先后按现场实际施工条件而定，各区各段落的吊装先后不影响主体结构的稳定性能，因此可灵活掌握各区、段的吊装顺序。但每个段落的吊装顺序必需由山墙的一端往另一端推进，如因赶工期可多个段落同时进行吊装作业。 要求： 1、两段钢梁拼装后高强度螺栓必需按规范拧紧，高强度螺栓完成紧固后，应检查经验收合格后才能吊装。 2、钢梁完成拼装后钢梁总长度为28米，钢梁总量约为1900kg。 3、吊点设在钢梁两端约7米的位置上。 4、吊装设备采用25t吊车进行吊装作业，每个停车位置可进行三次钢梁的吊装作业。 5、起吊要求：钢梁起吊离地约500mm时应立即停止起吊，检查吊索、吊车支腿、地面承压等情况，符合吊装要求后方可继续进行吊装作业。 6、连接要求：第一榀钢梁完成吊装后，采用檩条把钢梁与山墙预埋件上的檩托座连接，每边坡不少于三条檩条稳固钢梁，钢梁与山墙形成四方框架后，进行校正垂直度、标高、轴线定位等工作，刚能量完成校正后应把地脚螺栓、檩条连接螺栓拧紧。校验钢梁各项参数符合设计及规范要求后可进行第二榀钢梁的吊装工作，檩条安装可根据已校验的钢梁进行安装，而且可以边吊装钢梁边安装檩条，具体操作可根据现场的实际情况而定。其它区间均按此方法进行安装。 7、H钢柱、梁校正轴线校正：对在吊装过程中由于某种因素发生偏移的钢梁坐落后作轴线校正，采用两方向对正后进行纠正偏差。 钢结构项目验收允许偏差规范（见表）注：h为每节柱子长度的制造允许偏差z为每节柱子长度受荷载芯的压缩w为每节柱子接头焊缝的收缩值。现场施工人员的设备施工管理人员：4人焊工： 2人安装工： 8人杂工： 4人 8、吊装方法： a、钢梁规格：H（400750）*220*8*10、梁长L=14米，钢梁完成拼装后总长度L=28米，梁重：Q=1.8t 吊装示意图 b、钢梁分布：在吊装钢梁前，先将钢梁构件移到适合位置进行拼装，完成拼装后的钢梁摆放在各相应轴线的边轴线旁边待用，使吊车在吊装钢梁时一步到位，减小吊车移动次数提供吊车利用率。每榀钢梁由二段钢梁拼装而成，总长度为28M，吊装时一次起吊至柱顶部。 c、起吊方法 吊装顺序从两端山墙的其中一端开始，每段钢梁分为两个起吊点，吊索采用16钢丝绳于钢梁两侧捆绑，捆绑处采用软胶皮把钢梁与钢丝绳分开，防止钢梁切割钢丝绳，中心位置采用一条12钢丝绳，钢梁端部绑扎两条风缆绳，钢梁起吊离地500mm后，停止起吊，摆幅平移至安装轴线同一方向后，稳定钢梁，检查吊车支腿承压、检查钢梁吊点是否满足安装要求，调节吊点并保证钢梁两端处于基本水平，吊点满足要求后钢梁可以慢慢上升至柱顶部，钢梁底座与柱预埋螺栓对接穿孔、钢梁坐落，螺栓连接，临时连接的螺栓连接数量要求不低于50%，稳定钢梁，檩条连接临时固定，钢梁轴线位置调整，钢梁调直、调平，檩条连接件并紧固、连梁连接并紧固。（吊点说见附图） d、高强度螺栓安装方法 高强度螺栓安装要求，高强度螺栓安装率为100%，全部螺栓安装完毕后，应立即进行紧固，紧固程序是先初拧，后终拧，不得有漏拧或代替现象，注意螺母、平垫的安装方向，不可以反装。 M24 T=P.D.k（250*24*0.135）=810（N.m） M24 初拧扭规400（N.m） M24 终拧扭规810（N.m） M22 T=P.D.k（195*22*0.135）=600（N.m） M22 初拧扭规300（N.m） M22 终拧扭规600（N.m） M20 T=P.D.k（160*20*0.135）=450（N.m） M20 初拧扭规200（N.m） M20 终拧扭规450（N.m） 钢梁吊装示意图9、材料堆放要求 材料进场后应按每个吊装区域相应位置进行堆放，钢梁按相应轴线于柱边放置，钢梁不得堆叠，钢梁应垂直拜访并平行于边轴柱,钢梁摆放后于两侧分别设置三至四条林方作斜支撑，防止钢梁翻侧倒塌，檩条及系杆应摆放在空的位置，但不得妨碍吊车于中轴的进出路线。 构件堆放示意图十七、安全施工防护措施 1、施工现场安全防护（1）除工作人员外，无关人员一律禁止进入施工作业区，并挂警示牌警戒线。 （2）操作人员佩戴安全带，安全带挂钩处挂10钢丝绳，人员上下时安全带与钢丝绳随着上下移动，防止高空坠落。（详见示意图）安全钢丝绳设置示意图 （3）工人在上面行走时必须扣安全带随人走。 （4）工人在上面行走时除扣安全带行走外，不得扛有工具等重物，不能随意从高空抛下。 2、工地安全用电及防火措施（1）工地所有电线架及涉及电箱安装必须交有合格证的电工来完成，所有电源线必须架空离开地面。（2）开工前检查电线电缆，发现烂的破皮的不准使用，下班后切断电源。（3）电箱必须安装规范，保持一闸一线，电缆线必须架空作业，严禁拖地和钢构架相连。（4）秋高气爽，防火至高重要，宿舍及仓库必须设置灭火器材，焊接一定要用水将地面淋湿，并要求设置专用灭火器。 3、气割焊工作业安全措施（1）气焊工、电焊工须持特种证上岗，操作过期或未年审的不准上岗作业。（2）电焊机外壳必须接地良好，要有触电保护器，电源的拆装应有电工来完成，电焊机要设单独的开关，开关要在防雨的开关箱内，焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条要带手套，雷雨时停止作业。（3）作业前检查并清除作业面周围的易燃易爆品，作业结束应切断焊机电源，检查现场无火种后，方可离开。（4）气焊作业，煤气瓶与氧气瓶之间距离必须有5米以上，严禁平放、暴晒、发现漏气禁止继续使用，作业结束，应将气瓶阀门关好，拧上安全罩，检查现场无火种方可离开。 4、奖罚制度（1）工地成立安全小组，成员有4人以上，每天班前对工人安全教育，每周总结安全工作，提高工人安全施工觉悟。（2）发现违章作业，立即提出批评指正，再违章处理，每次罚款50元以上，对累次违规而又不接受教育者给予开除处理。（3）对安全施工好的工人每月选优秀者予以奖励，每次50元以上。 5、安全文明保证措施本项目施工任务和特点高空作业多，危险性大、全露天作业，所以必须加强安全文明施工管理。（1）安全目标： 杜绝重大伤亡事故，杜绝重大机械设备破坏、火灾、高空坠落事故，杜绝重大安全事故。（2）文明施工目标： 施工现场做到工完，料尽、场地清、保证施工现场水平、垂直作面畅通无阻；材料构件堆放整齐有序、标识清晰，废铁、废料及时清；定点堆放。（3）施工现场设有专职安全员。负责安全检查、监督、保证安全文明生产制度措施得到执行实施。（4）明确岗位安全职责，项目负责人对整个项目安全文明施工负责。技术负责人对安全技术负责，专职安全员安全监督责任，作业组长对施工班组人员安全负责。（5）在技术上，对设计图纸的审查和复核，对下料单。制作单的复核，构件成品的复核，对现场吊装材料堆放复核。使吊装前出现问题能到到及时处理，保证吊装时工期顺利进行。（6）吊装必须有经审核的吊装方案和安全工作保证措施。6、安全施工保证措施 （1）进场人员必须正确佩戴安全帽，吊装单位必须具备相应的施工资质。 吊装前必须明确被吊构件的重量，严禁超载。 （2）吊装前必须检查所有钢丝绳是否符合设计要求尺寸，对尺寸过小钢丝绳需要重新更换。（3）所有临时操作平台，爬梯必须安装牢固，并经安全员检查认可，高高空作业人员必须系好安全带，严禁高抛物件。（4）设备堆放场。组合吊装必须平整牢固，特别是基础四周，且有必要的排水措施。（5）起重或吊装指挥人员和吊机手必须明确统一联系信号。坚持“五不吊”原则：指挥手势或信号不清不吊；重心不明不吊；视线不明不吊；捆绑不牢或挂钩方法不对不吊。（6）钢结构吊装就位时，在固定前禁止随意松动缆风绳或进行吊车摘钩，在作业区设有安全警告界限和标志。禁止无关人员将进入作业区内。（7）高空作业使用的工器具。必须有防止高空坠落的措施。入带工具袋、工具安全绳等。（8）施工作业人员钢梁必须从专门的安全防护脚手架攀登。（9）电焊机接电源方式为二级降压保护，每台电焊机配一个电源箱，电焊机接电源要符合规定，所有电缆线均不得沿地敷设，必须架空或埋地，短距离的电缆线需外套胶管加以保护。 （10）高空吊装时风速在10m/s-15m/s是应考虑停止工作。 （11）吊装人员：包括司机，吊装工，司索工，焊工，电工等特种工工作人员，必须持相关部门颁发的有效上岗证方能进行施工。 （12）现场使用电焊，气割等动火作业需办理动火作业申请，经批准后方能施工，并派专人监护。（携带灭火器材）7、安全用电措施 （1）设备应按其技术性能要求正确使用，缺少安全装置或安全装置已失效严禁使用。 （2）设置按