原料气压缩机组

.QB泸天化绿源醇业*公司标准 Q/LTHLYJ06.03-2006原料气压缩机机组J0201/JT0201维护检修规程(试用稿)2006-12-20发布 2007-01-01实施泸天化绿源醇业*公司1.总则本规程适用于40万吨/年甲醇装置原料气压缩机组J0201/JT0201及其辅助设备的维护和检修。1.1工艺流程概述原料气压缩机为单缸离心式压缩机，它由一台中压背压式汽轮机直接驱动。其作用是把界外送来的0.85Mpa天然气加压到4.0Mpa，然后送入工艺系统作为转化用原料天然气。原料气压缩机分为两段，原料天然气经过进口别离器F0202后，进入天然气过滤器L0201，然后进入一段入口。经过一段压缩之后，气体经过段间冷却器C0213冷却后进入段间别离器F0209，再进入二段入口，经压缩后气体进入工艺系统，在系统中有防喘振调节阀FV201可进展调节。汽轮机由电子调速器ITCC控制转速。压缩机出口的压力由压力调节器PICI203和汽轮机调速器的调节回路通过改变汽轮机的转速来控制。1.2设备构造简介原料气压缩机由一台单缸离心式压缩机和一台背压式汽轮机经膜片式联轴器串联组成，并安装在同一机座上。机组润滑、调速油共用一套油系统，汽轮机排汽进入蒸汽管网系统。压缩机压缩机为双层缸构造，缸为水平剖分，外缸为圆筒形。轴端采用干气密封构造。轴承为可倾瓦轴承，转子叶轮背靠背布置,叶轮为闭式叶轮，平衡盘与轴颈采用过盈配合。压缩机构造如图一所示。汽轮机汽轮机为下排汽背压式汽轮机，转子共有三级叶轮。隔板为水平剖分式，径向轴承为可倾瓦块滑动轴承，止推轴承是金斯伯雷型。蒸汽经过TTV阀进入调节汽阀后进入汽缸。调节汽阀共有5个阀头。汽轮机构造如图二所示。油系统油系统由主辅油泵、事故油泵、油箱、高位油槽、油冷器、油过滤器、蓄压器、调节阀和平安装置组成。油泵出口的油经过冷却、过滤分别作为机组的润滑油、调速油及平安油。双路油冷器和油过滤器分别带有不断流切断阀，当*一油过滤器压差增加或油冷缺器效果降低时，可任意互切换清洗。调节保安系统汽轮机调节系统由电液调速器和出口压力调节器PIC1203构成串级调节回路，一方面根据工艺系统要求，通过控制机组转速改变或维持压缩机出口压力，另一方面保持机组运行稳定。机组保安有电子超速脱扣装置，同时机组上也有手动停车、电磁停车、低油压保护系统构成。当运行中由于任何一个停车联锁动作，都会使汽轮机主汽门脱扣关闭，到达快速停机。1.3机组的技术特性汽轮机汽轮机主要性能见表1表1：汽轮机主要性能参数型号5BL-3型式背压式制造厂三菱公司工程额定值正常值功率Kw41743277转速r/min1230012150汽耗率Kg/Kwh11.29111.456主汽阀流量Kg/h4713037540最大流量Kg/h50000工程正常最大最小进口压力MPaA2.62.92.2进口温度370390350排汽压力MPaA0.480.550.4第一临界转速r/min5600跳闸转速r/min14207最续运行转速r/min12915调速器TS-3000调速器控制围r/min8610-12915转子级数3密封型式迷宫密封密封喷射泵蒸汽压力MPaG0.35径向轴承可倾瓦块推力轴承双面可倾瓦块转子轴承间距mm1470透平重量Kg8820上盖重量Kg3500转子重量Kg510转向从进口侧看反时针压缩机主要性能参数见表2表2：压缩机主要性能参数制造厂三菱公司构造型式单缸2段8级离心式压缩机型号4V-8B段数一段二段叶轮数44叶轮直径mm4254417，4003流道宽度mm15.611.1叶轮型式焊接、闭式焊接、闭式转子轴承间距mm1400第一临界转速rpm5100第二临界转速rpm16000最大允许工作压力MPaG5最大/最小允许温度200/0壳体设计压力MPaG5进口压力MPaA0.751.77进口温度4040出口压力MPaA1.824.1出口温度121121.6流量Kg/h3328933071转速rpm12300轴直径mm65进口管规格IN128出口管规格IN106密封构造干气密封1.3.3油系统主要性能参数见表3表3油系统主要性能参数名称润滑油泵数量2台位号JLOP0201A/B型式3螺杆泵型号GH-R2T-12介质ISO VG32能力341L/M进口压力0MPaG出口压力1.14MPaG压差1.14MPaG设计温度80泵效率65%轴功率15.5Kw设计压力1.67MPaG水压试验压力2.51MPaG进口管规格80mm出口管规格50mm壳体材料AISI1025主螺杆材料AISI1045从动螺杆材料ASTM A53680-55-06套筒材料ASTM A48NO.35密封型式机械密封工作转速2940r/min驱动电机380V/50HZ/22KW名称事故油泵数量1台位号JLOP0201C型式离心泵型号NSI3/518R介质ISO VG32能力12.36m3/hr进口压力0MPaG出口压力0.24MPaGNPSHa12.3M设计温度80泵效率44%轴功率1.9Kw设计压力1.67MPaG水压试验压力2.51MPaG进口管规格2ANSI150#出口管规格1ANSI150#壳体材料SCPH2叶轮材料SCPH2轴材料SCM440叶轮口环材料SUS420J2叶轮直径160mm径向轴承型号6208C3推力轴承型号7308BDB名称油冷却器换热面积18.56m2壳侧管侧介质油介质水设计压力1.67MPaG设计压力1.0MPaG设计温度80设计温度70进/出口温度62/48进/出口温度32/35.85水压试验压力2.505MPaG水压试验压力1.5MPaG进口管规格ANSI150#2SO RF进口管规格ANSI150#3SO RF出口管规格ANSI150#2SO RF出口管规格ANSI150#3SO RF径304.84mm规格1材料A106-B材料A249-TP3041.3.4机组特性曲线机组特性曲线如图三所示；汽轮机调节阀与蒸汽流量的关系如图四所示。1.3.5机组仪表联锁整定值机组仪表联锁整定值见表3表3：机组仪表联锁整定值位号名称正常值整定值PIT-264控制油压0.98MPa0.2MPaPIT-216A/B润滑油压0.14MPa0.054MPaSE-261A/B/C超速跳车14207rpmFIT-230一次放空流量8.2Nm3/h19.4Nm3/hFIT-231一次放空流量7.5Nm3/h15.4Nm3/hZE-222A透平轴位移0.75mmZE-222B透平轴位移0.75mmVE-223A-D透平轴承振动55.1mVE-223E-H压缩机轴承振动56mZE-222C压缩机轴位移0.75mmZE-222D压缩机轴位移0.75mmLIT-202段间别离器液位80LIT-201进口别离器液位802.机组完好标准2.1零部件完整齐全，质量符合要求机器零部件的材料、几何尺寸、加工精度符合设计图样技术要求，无损坏和超差缺陷。转子组件的形位偏差及动平衡精度符合设计规要求，定期无损探伤检查，结果符合技术要求。汽轮机动静叶片和喷咀完好，累计冲蚀程度不影响平安运行和使能耗显著增加。缸体、转子、隔板、密封、轴承等主要零部件没有任何影响平安运行的缺陷，各部装配间隙和调节保安系统整定值均符合设计要求和检修质量标准。机器的仪表、信号、联锁、自动调节装置及各种平安装置齐全完整、指示准确，动作灵敏可靠。机器的根底、机座稳固，各连接部位螺栓安装符合技术要求，阀门、管件、支架管卡安装合理，无异常振动。防腐、保温、防冻设施完整有效且符合要求。2.2设备运转正常、性能良好，到达铭牌出口或查定能力。压缩机出口压力、流量，汽轮机汽耗量应符合设计及工艺要求。汽轮机一级后压力、机组汽耗量不得超过设计值。调节系统、保安系统、联锁信号装置及防喘系统性能良好，动作灵敏、准确、可靠，能保证机组平安稳定，经济运行的要求。机组各轴承振动、轴位移、轴承温度或回油温度等值应低于报警值，并保持稳定。油系统能满足润滑、调节油的要求。汽轮机轴封蒸汽到达设计压力。辅助设备的性能满足主机运行的要求。过滤器压差、水冷器出口气体温度和油温不超标。2.3技术资料齐全、准确设备的设计、制造、检验、安装和试车等技术文件，档案资料齐全准确。设备的运行规程、维护检修规程齐全设备的运行记录、检修记录、缺陷及处理记录，存在问题及大修技术总结等齐全、准确。设备总图和主要零部件、易损件的图样齐全。2.4设备及环境整齐清洁，无跑、冒、滴、漏。设备、管道及其周围环境整洁，无油污、灰尘、垃圾和积水。必要的标志，齐全，照明良好。机组的保温、油漆完好，无跑、冒、滴、漏。设备操作所需的专用器具、防护器材、平安设施摆放位置适当、整齐。3.设备的维护3.1日常维护按规定的时间、路线、巡回检查设备及各系统的运行情况，通过听音、观察、触摸等手段判断设备运行是否正常以及有无泄漏现象。分析压缩机的压力、温度、流量、转速等参数，确定机组的工作点位置，应保证机组在最正确工况运行。3.1.3监视压缩机机汽轮机的振动包括径向轴承振动、机壳振动、管道振动及根底振动等和轴位移变化情况，并认真做好记录，发现异常情况应及时进展分析并采取相应调整措施。检查润滑油流量、油压、油温、密封气压差、油过滤器压差，并按规定要求进展调整。定期检查过滤器、别离器，并定期排放。在保证平安的前提下，处理设备的跑、冒、滴、漏。检查设备各部位的防腐及保温是否完好，发现破损等情况应进展修复。保持设备清洁卫生。3.2设备定期检查。润滑油的检查。运行中，每天按规定检查油箱油位，每周排放一次油箱底部的积水。假设发现油箱油位下降应及时补充油至正常油位，如果油位下降太快或油位上升，均应查找原因消除。每月取油样做油品质量分析一次，根据分析结果补充添加剂或进展处理，经处理后的油品指标中有一项仍不能到达要求时，应更换新油。如果油突然变浑、透明度差，应立即对油品进展取样分析，并果断采取处理措施。开车期间，第一次12小时取样分析油质，以后每次分析的时间逐渐加长。3.2.2.润滑油系统检查每周检测一次辅助油泵驱动电机绝缘，绝缘应符合要求。每周排放压缩机缸体导淋一次。每月检查油系统蓄压器一次，假设发现蓄压器胶囊密封性能下降，应及时查找原因进展修理。每两个月对辅助油泵进展一次模拟启动试验，自控电气开关应动作灵活，符合电气要求。机组振动监测应选用适当的测振仪器每月对机组各轴承、轴承外壳、联轴器外壳、缸体支撑点以及设备的根底和框架进展一次全面的测振，如出现异常情况，则应将信号记录下来，送有关单位分析原因，并提出处理方法。每年度大检修前，应对设备全年的运行情况作出总结性分析，为大修方案的编制提供科学依据。3.3常见故障常见故障处理见表4表4 常见故障及处理方法故障现象故障原因处理方法调速系统故障1.调速油压低，油质太脏或油压波动；2.连接系统不正确；3.连接系统摩擦阻力大；4.调节阀杆损坏；5.油动机活塞卡涩。1.检查油泵出口油压、油泵转速或者启动轴油泵；2.根据说明书检查连杆部位；3.检查连接系统部件；4.检查调节阀杆；5.检查油缸和错油门。压缩机喘振1运行点落入喘振区或者喘振线太近；2.防喘装置未投自动；3.变工况运行返回阀未及时翻开；4.机组升速，升压过快；5.压缩机介质温度太高；6.吸入气量缺乏；7.级间泄漏量增大；8.防喘振阀调节器整定不正确。1.调整机组转速和各段压比、改变运行点，消除喘振；2.防喘阀投自动；3.防喘阀卡涩或自控系统失调，应改手动控制进展检查修理；4.加减负荷应缓慢，不可过快过猛；5.调整工艺参数，使之在设计值，检查段间换热器的状况；6.翻开返回阀或降转速运行；7.更换级间密封；8.重新给定整定值。汽轮机轴向推力增大1.汽轮机超负荷运行；2.动叶片、导叶结垢，级间压差增大；3.负荷变化频繁；4.中压蒸汽压力及温度偏低；5.级间密封间隙过大；6.蒸汽带水；7.汽轮机排汽压力高；8.动静轴向间隙小于胀差；9.推力盘轴向跳动大，止推轴承变形大；10.轴位移探头零位不正确。1.减负荷，控制负荷不超过设计值；2.去除动叶片与导叶垢层；3.尽可能稳定负荷保持稳定运行；4调整控制参数于设计值；5.修理或更换级间密封；6.加强蒸汽管道和缸体疏水，如不能尽快恢复蒸汽参数，应紧急停车；7.检查管网；8.重新调整动静间隙；9.更换推力盘，检查或更换推力轴承；10重新调整零位。压缩机轴向推力增大1.负荷变化大、各段压比控制不好；2.部密封、平衡盘密封磨损、间隙超差或密封产生损坏；3.压缩机喘振或气动不稳定；4.止推轴承座变形，推力盘轴向跳动较大；5.轴位移探头零位不正确。1.尽可能保持稳定；2.修理或更换密封；3.消除喘振；4.更换推力盘、查找轴承座变形原因并消除；5.重新整定探头零位。汽轮机异常振动1.暖机不好；2.汽轮机缸体疏水阀未翻开或阀门开度不够；3.汽缸热膨胀受阻；4.转子叶片、围带、铆钉断裂，转子弯曲；5.转子产生裂纹；6.轴承损坏；7.蒸汽带水；8.动静件发生碰撞；9.机组对中不良；10.轴承间隙过大或瓦壳松动。1.严格按开车程序开车；2.全开缸体疏水阀；3.检查滑销系统，消除阻碍膨胀的应力，检测膨胀值；4.修复转子，做动平衡；5.更换转子；6.更换轴承；7.假设不能尽快恢复蒸汽参数，应紧急停车；8.检查叶轮，隔板等损坏情况；9.重新对中；10.更换轴承、调整瓦背紧力。压缩机异常振动1.对中不好；2.管道应力过大；3.轴承座松动或根底松动；4.联轴器故障或不平衡；5.压缩封间隙过小；6.轴承工作不正常；7.压缩机喘振或气动不稳定。1.重新对中；2.排除管道应力；3.消除松动缺陷；4.检查或更换联轴器；5.修理或更换密封；6.消除油膜涡动或其它激振因素；7.消除喘振。3.4紧急停车紧急停车的容发生以下情况之一时，应立即采取紧急措施打闸停车，并立即向总控室或有关部门报告。a.机组转速升高至跳车转速而未动作；b.机组突然发生强烈振动，振值上升较快，振动值超过停车值；c.机组轴位移上升超过停车值，并伴随温度和振动升高；d.联轴节螺栓断裂或膜片损坏；e.汽轮机发生水冲击；f.压缩机进口或段间液滴别离罐高液位危及平安运行且排放阀又打不开；g.机组轴承断油或任一轴承冒烟及回油温度超过82；h.油压降至脱扣值而保安系统不动作；i.油系统着火不能很快扑灭；j.压缩机发生喘振而不能及时消除；k.压缩封发生故障，介质漏出；l.机组调节系统故障，运行失控而不能正常运转；m.工艺系统故障，运行失控而不能正常运转；n.油箱油位突然降低使油泵抽空；o.油管、主蒸汽管道、压缩介质管道破裂或法兰泄漏，严重危及平安。总之，在生产运行中如发生涉及设备平安和人身平安的危急情况都应作紧急停车处理。紧急停车操作考前须知a.紧急停车时，机组操作人员应翻开防喘振阀，防止机组发生喘振；b.停机后，机组应尽可能保证油循环一段时间，防止缺油烧坏轴承和损伤转子轴颈；c.停机后必须关严进汽阀，防止蒸汽漏入缸体造成转子弯曲，同时加强缸体疏水；d.冬季停机后，应根据环境温度做好防冻工作，机组缸和管道应排尽积水。4.检修周期4.1检修周期设备检修周期分为大修、中修、小修。大修原则上按表5执行。对配有状态诊断仪和在线监视仪装备的机组，应根据机组运行情况和诊断分析掌握的情况开展设备预知性检修。系统故障抢修及临时停车修理均可根据故障情况和检修容分别列入中、小修。表5 机组大检修周期名称时间压缩机24个月汽轮机24个月油系统24个月调节系统36个月保安系统12个月4.2检修容小修 a.检查和清洗需要停车才能处理的缺陷； b.对油、水、气及蒸汽系统的管线、阀门、法兰的泄漏进展消缺处理； c.对运行中振动值或轴位移值较高的径向轴承或推力轴承进展检查； d.对运行中出现的温度偏高的轴承、回油管及热电偶进展检查； e.检查消除调节系统一般故障，更换易损部件； f.取样分析润滑油质量，根据分析结果采取相应处理措施； g.对运行中出现的故障有针对性地进展检查。中修a.包括全部的小修工程；b.各径向轴承、止推轴承解体检查，测量瓦量及瓦背过盈量；止推盘粗糙度及轴向园跳动检测；转子定位及推力间隙复测、调整；更换上述检测中的超标件；c.清洗检查各油封、干气密封，根据油封间隙、干气密封的状况进展调整或更换不合格件；d.检查轴颈外表的磨损情况，必要时进展无损探伤；测量各轴颈的形位尺寸应在要求围，超标件应进展修整；e.测量联轴器间轴向距离，清洗联轴器及联轴器螺栓，检查联轴器螺栓自锁情况并进展磁粉探伤，复测机组对中数据；f.汽轮机主汽阀，调速汽阀各连接部位及传动机构清理、检查；g检查调速器传动机构各部件；h.各主要管道支架，弹簧吊架清理调整；i.检查调整各振动探头，轴位移探头及所有联锁报警、信号、联锁、平安阀、压力表等仪表装置；j主油泵检修，油冷器，油过滤器清洗，油冷器做试压检查；k.机组油循环；l.汽轮机做超速试验。大修a.包括全部中、小修工程；b.压缩机及汽轮机全面解体检查、清洗、测量、调整；c.各转子清洗除垢、宏观检查、形位状态检查，有关部位的无损探伤；转子剩磁检查及测量机械及电磁偏差；d.对检修前运行中出现振值较高的转子应进展动平衡校验或更换备用转子；e.各级气封、平衡盘密封、轴端密封清洗，测量各间隙，修理或更换损坏件；f.隔板、汽缸体及喷咀环清洗除垢，并进展着色探伤检查；g.确定转子在缸的工作位置，测量各通流部位，扩压器与叶轮流道对中数据；测量气封间隙，视情况进展调整；h.主汽阀、调速汽阀解体，清洗除垢，检查测量调整各部位间隙，阀头、阀座着色检查；i.检查轴承箱与汽缸的同轴度、水平度，测量结果达不到设计要求应进展调整；j.缸体螺栓清洗除垢；k.调速系统做静态试验；l.辅油泵解体检查，油箱除垢清洗检查，蓄压器试漏检查，进回油管路清洗，各调节阀，平安装置调试整定；m.机组除锈防腐，汽缸保温修补或更换。5.检修方法及质量标准5.1检修前的准备工作根据设备运行情况及故障特征，确定检修工程及容，做好备品备件、消耗材料的准备工作，对技术难度大的检修工程编写出详细的施工技术方案及制定平安措施。检修前必须对检修人员进展技术交底，使之熟悉所承当的检修设备的构造、原理，明确检修容及技术标准。检修前必须完成工器具、专用工具、记录图表以及起吊机具的准备和检验工作。所有检修工程都应填写检修任务书，并由检修负责人会同生产工艺负责人一起在现场逐项查对，逐项落实，对特殊情况做好必要标记。5.2压缩机检修压缩机拆装程序。压缩机的拆卸a.压缩机拆卸前应将缸工艺气体排放干净。在压缩机进、出口插入盲板，使之与工艺系统隔离，并用氮气置换，经分析合格前方可开工检修；b.拆去有碍检修的油、气管线及各种仪表元件，并将所有的开口封好，做好复位标记。注意各节流孔板的位置，切不可搞混装错；c.拆卸联轴节罩壳，拆卸中间接筒，并把两转子推到止推轴承工作面，测量并记录两端轴端间距，复查对中数据；d.检查记录止推轴承间隙后，拆去上半轴承箱盖和外测止推轴承，检测止推盘端面跳动；e.将转子置于工作位置，测量并记录转子轴端至缸体*定位端面的轴向距离，作为装复时确定转子工作位置的参考数据；f.测量轴头到联轴器轮毂端面距离，标记配合位置后，用联轴器拆装专用工具拆下半联轴器；g.测量径向轴承间隙和瓦壳过盈量，取出外测止推轴承瓦块、检测止推盘轴向跳动后取出侧止推轴承瓦块。用液压泵拆卸推力盘，拆卸径向轴承，撤除下半轴承座；h.松开分体式迷宫密封上的固定螺栓2取出分体式密封8；i.松开密封的锁紧螺母；见图五j.撤除密封组件上的键；k.撤除静止环11，它是由三个圆弧段组成的；l.使用固定螺钉在密封组件上安上安装板；m.使用支撑棒7和螺母5把支持盘固定在机壳上，螺栓3固定在安装板上，螺母4和垫片6套在螺栓3上；n.转动螺母4，拉出密封组件后拆掉专用工具；o.撤除轴迷宫密封5安装密封的程序与上述过程相反，上紧锁紧螺母时使用力矩扳手，其力矩值为49-69Nm。p.撤除缸体非联轴器端的保持环11上的螺栓13，然后用顶丝顶出保持环11；q.使用顶丝取出缸头侧的剪切环5；r.撤除密封气体拾取管；s.使用拔具架7从壳体中拉出套2，拔具架7固定在缸上，螺杆5穿过拔具架而固定在缸体上。当转动螺栓5上的螺母6时，使套2从壳体中拉出。当2级或3级隔板露出壳体时，使用吊环吊住套2把它平行的抽出，把它放在支撑架上不要让它左右滚动；t.撤除O型环和背环21-34u.撤除套上的螺栓6和螺栓。在吊开上半部套之前，可稍微松开下部的螺栓17；v.拆开螺栓17.18，取出外圈20，使用塞尺在剖分面上测量迷宫密封的间隙；w.从第一级隔板上卸除螺栓9，把隔板一块一块地取出放在钢轨上；*.撤除缸两侧端盖上的固定螺栓，取出两侧端盖后，吊出转子做常规检查；见图六y.撤除下半部隔板。压缩机缸装复前应具备的条件a.全部零件经清洗检查，修理符合技术要求，新换备件符合图样规定技术要求和有关质量标准，并经全面检查和试装合格，全部根底数据以及检测完毕；b.隔板和转子已经预组装，气封偏摩现象已得到正确的处理；c.缸体疏水管、油室、进回油管等均经过吹扫或清洗，油室确认不漏，缸体下部管道经检查确认无异物掉入；d.运行中的故障原因已经查清并已消除。压缩机各部装配间隙的检查和整定a.转子工作位置的规定与调整：将转子吊入已经装好隔板组件的下半缸中，并按要求调整转子位置，使各级叶轮出口与扩压器流道对中，转子相对缸体的轴向位置应作为最终组装转子应安装的轴向位置。在此位置测量轴端至外缸*定位端面距离并与拆前测得数据进展比照，两数据相吻合，则把其作为装复后检查转子是否处于正确位置的依据。当更换转子或其它零部件等原因需要调整转子工作位置时，应增减止推轴承工作侧的调整垫片厚度来满足要求。b.转子窜量的检查：转子窜量应在转子处于正确工作位置并装复缸上半部和径向轴承后检查转子窜量，记录转子向两个方向的窜动量和总窜量。c.止推轴承间隙的检查和整定：检查应在组装好止推轴承组件和上紧轴承盖后，通过前后窜动转子测量，压缩机止推轴承间隙为0.46-0.56mm。d.密封间隙的测量：密封左右间隙采用塞尺测量。整个密封间隙可把密封组装于相应的隔板上，组合上、下隔板，测量密封径和相应的转子密封部位尺寸。当发现上下密封磨损时，可视情况用其它方法复查。压缩机缸装复程序压缩机缸装复程序原则上与拆卸程序相反，但应遵循如下规则：a.压缩机应保证转子处于正确位置；b.止推轴承工作侧与非工作侧调整垫片应做好标记，以防装错；c.转子总窜量的测定应在安装干气密封之前进展；d.密封间隙左右均匀，上、下间隙符合要求；e.轴位移探头测量值与百分表测量值相吻合。径向轴承检修技术要求 a.径向轴承检修应符合HG25743“可倾瓦轴承检修技术规； b.压缩机径向轴承间隙为0.08-0.14mm； c.压缩机轴承盖与轴的间隙为0.48-0.59mm； d.瓦壳上下剖分面应密合无错口，防转销和定位销长度适宜，与销孔对正不错位； e.轴承盖定位销不错位，结合面无错口。止推轴承检修技术要求 a.止推轴承检修应符合HG25743“可倾瓦块检修技术规； b.止推轴承间隙为0.46-0.56mm，阻尼环间隙为0.1-0.12mm； c.安装止推盘时使用两台液压泵，一台为压泵，一台为推进泵，压泵的极限压力为500kg/cm2； d.止推盘的端面跳动不超过0.015mm。转子组件检修技术要求转子检修应符合HG25745“离心式压缩机转子检修技术规。 a.检查主轴、叶轮、止推盘应无裂纹和严重磨损情况，详细记录磨损和冲蚀程度，转子清洗后进展无损探伤； b.检测转子轴线偏差，要求偏差不大于0.03mm，轴颈园度、园柱度偏差不超过0.015mm； c.测量各级叶轮、止推盘端面跳动，测量各级叶轮口环气封、轴颈、止推盘、平衡盘和隔板气封处的园跳动，其值符合表6的要求； d.转子动平衡精度应到达G1，高速动平衡精度要求振动烈度小于1.8mm/s。表6 转子各部园跳动允许值mm部位允许值轴颈径向园跳动 0.015前后轴封径向园跳动0.06各级叶轮口环处径向园跳动0.06各级隔板气封处径向园跳动0.06止推盘外缘径向跳动0.03止推盘轴向跳动0.015叶轮外缘轴向园跳动0.16平衡盘轴向园跳动0.04平衡盘径向园跳动0.04压缩机缸体组件检修技术要求a.清扫、检查隔板应无变形、裂纹等缺陷，回流器叶片应完好无损，所有流道应光滑无锈垢；隔板剖分面结合严密，用0.1mm塞尺检查应塞不通。假设发现有冲刷沟槽等缺陷，缺陷局部应研磨处理，冲刷严重处应补焊后研平；隔板与缸体轴向、径向配合不松动、不顶缸；隔板、回流器应进展着色探伤检查；b.检查各级密封和平衡盘密封有无缺陷，各级密封间隙应符合规定；c.检查两端气封应无锈垢、锈蚀、裂纹、缺口、变形等缺陷，气封损坏或间隙超差需要更换新件；d.当气封出现有规律的偏磨时，要找出原因予以消除；e.清洗缸体结合面，要求结合面平整，对沟槽和锈蚀等缺陷应研磨处理，冲刷严重应补焊，焊后研磨平整；f.检测缸和外缸的配合间隙，缸配合轴向不晃动；g.检查轴承座与下半缸体的连接紧固螺栓应无松动；h.轴承座应用煤油作渗漏检查，应无漏油和浸油痕迹。径向轴承下壳体在轴承座瓦窝的接触面应在80以上，两侧间隙用0.05mm的塞尺检查应塞不进；下半瓦壳体与轴承座中分面应齐平，轴承座油孔与轴承体相应油孔对正；i.检查清洗隔板，进展着色检查；j.外缸进展检查，外表作着色检查。表7：气封间隙表名称间隙值直径mm叶轮密封1-8级轴密封1-4级轴密封5-8级平衡活塞联轴器检修技术要求a.本机组联轴器采用无键液压式联轴器，拆装和检修应符合HG25744“液压装配联轴器检修技术规；b.透平端联轴器推进量mm；c.压缩机端联轴器推进量mm；d.靠背轮两法兰面之间的距离为446mm。5.3汽轮机检修拆卸程序a.停机后，前汽缸壁温度要降至120以下方可撤除缸体保温，等到汽缸壁温降到80以下，回油温度降至40以下，停顿油循环进展拆卸工作；b撤除有碍检修的各种仪表元件和油、气管线，并把所有开口封闭，做好拆卸标记；c.撤除两侧的联轴节护罩，拆走中间的联轴器，复查机组的对中数据；d.取去调速器油动机和调速气门的连接销子，并做好连接标记。e.测量径向轴承间隙及瓦壳过盈量。测量止推轴承间隙。将转子推向止推轴承工作面，拆去止推轴承非工作面瓦块，向前窜动转子，测量一级喷咀间隙，然后再拆去工作面瓦块，前后窜动转子，测量转子在汽缸的总窜量，然后恢复推力轴承；f.撤除TTV阀，在排汽侧的底板和下缸体之间加一个垫块，垫块在专用工具中序号为19；g.拆卸缸体中分面螺栓注意在拆卸前应将螺栓编好号，装上导向杆用顶丝将上缸顶起2-3mm，用行车缓慢起吊上缸盖至20-30mm，检查确认上缸隔板无松脱，转子未随缸体上移，吊出上缸盖，翻缸置于准备好的枕木上；h.将转子推向工作位置，检测所有通流局部间隙和汽封间隙；i.拆卸止推轴承，用专用吊具吊出转子。起吊过程中严防叶片和隔板等碰撞，将转子放于专用鞍架上；j.撤除前后轴承下瓦；k.撤除上下缸隔板及汽封。装复装复应具备的条件a.全部零部件经检查、清洗或修理符合要求，新更换的备件经过全面检查和试装符合要求，各部装配间隙和连接经整定合格；b.空缸组合检查结合面已合格；c.缸体疏水管，汽封蒸汽管，全部进油管口经吹扫和清洗应畅通清洁，封堵的敞口或孔口已拆开检查清理完毕；d.运行中的故障和检修中发现的缺陷原因已经查出，并进展了处理。各部间隙的检查和整定a.汽封径向间隙的检查和调整：汽封左右两侧的间隙，应在轴承已装后用塞尺逐步检查，准确到0.03mm，但塞入的塞尺数不超过3片，塞入深度不小于35mm，上下间隙用贴胶布法检查，胶布选用0.25mm厚医用白胶布，粘贴两层，然后吊入转子扣大盖紧1/3螺栓。当汽封间隙过小时，允许修刮齿尖。当汽封间隙过大时，可修刮背弧来到达要求或更换汽封。如果汽封产生较大的偏心则要检查汽封洼窝相对转子中心的偏差值；b.隔板中心及轴向位置的调整：隔板中心用转子或假轴检查，不同心时可在隔板轴向定位的原堆焊凸台肩上进展堆焊或锉削，以移动隔板，此时应保证各堆焊凸台与缸体隔离槽接触良好，并有足够的轴向膨胀间隙；各流通局部轴向间隙应在扣盖前组合好下半汽缸，装上前后端径向轴承和工作侧止推轴承的条件下，用塞尺检查，并准确到0.05mm。当*一级隔板轴向间隙过大时，可车削隔板在槽的轴向定位端面，并堆焊进汽侧原堆焊轴向定位凸台，此时保证堆焊凸台与缸体接触良好，并有足够的轴向膨胀间隙。当全部通流局部轴向间隙出现有规律的偏差时，应通过止推轴承工作面调整垫片的厚度来调整，垫片不超过1片。第一级喷咀间隙应在扣上上缸盖后，装好止推轴承时复查；c.止推轴承间隙的检查和调整：止推轴承间隙应在组装好上下缸体和止推轴承组件及扣上轴承座上盖后进展，前后窜动转子测定。当测量值与拆卸前相比有较大偏差时应查找原因，止推轴承间隙用非工作侧调整垫片厚度来调整，垫片数不超过1片。d.调节气门的整定：调节气门的整定应符合HG25747“工业汽轮机检修调整技术规。装复程序汽轮机装复程序原则上与拆卸程序相反，但在装复过程中应遵循如下规则：a.在往缸装入第一个部件直至扣大盖完毕，全部工作应连续进展，不得中断，有关人员应一直在场确认缸无异物掉入，无漏装误装事故发生；b.扣大盖前，应先经试扣，确认大盖靠自重落下就位灵活无卡涩，然后吊起大盖，在中分面均匀涂抹高温密封涂料，保持大盖水平放下大盖；c.按照从高压部到低压部的顺序依次对称上紧所有中分面螺栓，紧固时螺栓应涂抹二硫化钼；d.组装完毕后，缸体保温应能满足当环境温度为25时，保温层外表温度不超过50；装复时应进展检查和调整，使之符合要求a.第一级喷咀间隙0.9-1.2mm；第二级、第三级动静间隙0.9-1.2mm；b.止推轴承间隙0.46-0.56mm；c.径向轴承间隙、进口端轴承间隙0.08-0.15mm，出口侧轴承间隙0.12-0.19mm；d.汽封间隙：以半径方向 mm，见表8表8：汽轮机各汽封间隙表汽封名称左右上方下方进汽侧气封排气侧气封隔板气封径向轴承检修技术要求a.应符合HG25743“可倾瓦块轴承检修技术规；b.进口端轴承间隙0.08-0.15mm，油档间隙0.15-0.25mm；排汽端轴承间隙0.12-0.19mm，油档间隙0.15-0.25mm；c.瓦壳过盈量0.00-0.02mm；d.瓦壳上下剖分面严密，防转销不松动，定位销与销孔对正不错位；e.轴承盖定位销不错位，结合面无错口。止推轴承检修技术要求a.止推轴承检修应符合HG25743“可倾瓦块轴承检修技术规；b.止推轴承间隙为0.46-0.56mm，轴承座油档间隙0.15-0.25mm；c.止推盘轴向跳动小于0.015mm，止推盘径向跳动小于0.02mm。转子组件检修技术要求a.检修技术要求应符合HG25746“工业汽轮机转子检修技术规；b.转子轴允许的径向跳动和叶轮，止推盘轴向跳动值应符合汽轮机转子各部位跳动允许值要求，见表9。表9：汽轮机转子各部位跳动允许值转子部位径向跳动mm轴向跳动mm轴颈0.015各轴封和前后油封0.05-0.06各级叶轮轮缘0.16止推盘0.020.015联轴器轴端0.02轴位移指示面0.020.02汽封及隔板检修技术要求a.隔板除锈清洗干净后，进展无损探伤；外观检查静叶片应无裂纹、损伤、冲蚀、卷边等缺陷。静叶片变形或出汽边弯曲应做样板加热校正；b.检查隔板结合面应光滑、平整、无冲刷变形，键在中分面槽不松动；c.隔板在槽的膨胀间隙，径向为1.0-1.5mm，轴向为：铸钢隔板0.05-0.15mm，铸铁隔板0.15-0.25mm；d.隔板组合后结合面不错口，其间隙用0.1mm塞尺塞不进。f.当流通局部*一级轴向间隙发生较大变化，应在平台上检查该级隔板变形，挠曲变形较大时，应予以校正或更换。当全部流通局部轴向间隙有规律的变化时，应根据第一级喷咀间隙的大小及各级隔板的具体情况，调整止推轴承工作垫片或调整隔板的轴向位置，使全部轴向间隙符合要求；g.隔板在隔板槽滑动灵活不卡涩，与隔板槽的工作面结合密实、平整、无冲刷漏气；h.扣上缸盖，确认上隔板能座落在下隔板上，隔板中分面密合，并确认隔板固定销不高出接合面；i.清洗检查汽封梳齿不卷刃、倒伏、磨损、断齿，汽封块无裂纹、变形，汽封块相邻接合外表无冲蚀和腐蚀；j.汽封弹簧无积盐垢、腐蚀、断裂和磨损；弹簧的弹性和自由长度无明显变化，弹簧工作面平整，更换弹簧时应整组更换；k.汽封间隙应符合要求；l.汽封块在汽封槽轴向不松动，滑入汽封块时灵活不卡涩，各汽封块在槽组装后不错口，汽封沿整园应留有0.4-0.6mm的膨胀间隙，并在径向有不小于2mm的退让余量，各相邻汽封块间接合面密合。汽缸及机座检修技术要求汽缸外部检查a.汽缸外表和隔板槽无冲刷、损伤，冲刷严重时应制定方案；通过补焊修复后打磨光滑；隔板槽端面应研磨平整，并检查与隔板的接触；b.缸体水平中分面经清洗检查无冲蚀漏汽痕迹和腐蚀斑痕以及贯穿结合面的沟痕，漏气冲蚀严重应修研，以保持平整密合；c.喷咀叶片无卷边、冲蚀、开裂和积盐，喷咀环固定螺丝不松动，固定螺丝捻铆结实不松动退出；d.缸体中分面定位销和定位销孔无变形、损伤，定位销钉不错位；e.缸体侧工作外表、喷咀环、调节汽室外表等局部作着色探伤检查；缸体外表有裂纹：当裂纹深度较浅，且位于低应力区时，允许打磨消除，否则应制定方案，打磨后补焊；f.扣空缸，打入定位销后不紧中分面螺栓和紧1/3中分面螺栓时，分别检查记录中分面接合情况。紧1/3螺栓时，高压段用0.03mm塞尺，低压段用0.05mm塞尺检查，塞尺应塞不进，个别塞入部位的塞入深度不得超过汽缸接合面宽度的1/3；从两侧汽封室检查，接合面应无错口和口，允许局部增加螺栓紧力消除接合面间隙；g.隔板在缸体隔板槽应滑动灵活不卡涩；在槽径向和轴向膨胀间隙应符合规定。隔板组装后，隔板固定销不得高于缸体接合面；h.当汽封发生有规律的磨损或局部汽封发生严重磨损时，应用假轴或转子检查汽封洼窝和隔板洼窝相对转子中心，并测量汽封洼窝园变形。处理方法按HG25745“工业汽轮机检修调整技术规的方法进展；j.汽缸疏水管线、汽封漏气管线等应经充分吹扫畅通。轴承座检查a.上紧水平剖分面螺栓后，用0.03塞尺检查中分面，塞尺应塞不进；轴承座浸煤油检查应无渗漏，且进出口油管不堵塞；b.中分面销孔不变形，打入中分面定位销后，上紧螺栓后轴承腔各孔不错口；c.径向轴承下壳体与轴承接合面接触用红丹检查，接触面积应大于80，中分面平整，防转销钉不高出中分面。5.4调节、保安系统局部检修调速系统本机组的调速系统是采用电/液调节系统，转速的变化由EG10P输出给伺服阀来控制油动机，油动机的位移改变了调速阀的开度，从而改变了机组的转速。调速系统的构造原理和相互关系见图。调速器是电子调速器，电/液致动器是由武德瓦德公司WOODWARD生产的EG-10P致动器，它的调试必须满足表10的要求。油动机和伺服阀的检修a.检查油动机活塞与油缸、活塞杆与衬套的磨损情况，磨损部位经修复仍不能满足装配要求应更换新件，要求外表光滑，无拉毛，损伤等缺陷；油封衬套与活塞杆间隙为0.05-0.08mm；活塞杆直接偏差小于0.03mm；油缸缸135mm；油动机行程155mm；b.清洗检查伺服阀滑阀、阀套，应无拉毛、沟槽、磨损和油垢；滑阀凸台尖角处不应有沟槽、缺口等缺陷；c.检查传动杠杆应无变形、弯曲、锈蚀等缺陷，配合销孔尺寸应符合设计要求，销子和销孔无磨损变形，配合间隙为0.02-0.05mm；调节汽阀检修参见图十一a.提杆外表应无沟槽、划痕和磨损，提杆经磁粉探伤合格，提杆最大弯曲应小于0.05mm，螺纹无变形，阀杆偏磨或磨损严重应更换；b.检查关闭弹簧有无裂纹、歪曲、损伤等缺陷，销孔应无拉毛，磨损、变形；c.清洗传动轴承，检查轴颈有无磨损、沟槽等缺陷；三角架臂轴承径向间隙0.05-0.10mm；止推端面的间隙为0.25-0.50mm；d.提杆衬套无磨损，衬套与提杆间隙为0.15-0.18mm；e.更换阀头、阀座及提杆后，提板阀的各阀开度，提杆阀的连接长度按HG25747“工业汽轮机检修调整技术规规定的方法和说明书的要求进展调整。主汽阀的检修a.检查阀头和阀座密封面有无沟槽、磨损和冲蚀等缺陷。用红丹涂色检查，接触面应严密；阀座焊缝经着色探伤检查无缺陷；b.检查阀杆与阀套配合应光滑，无偏磨等现象。其配合间隙为0.18-0.25mm，阀杆和丝杆无挤压变形；c.检查阀杆应无拉毛、变形、裂纹，阀杆最大直线度偏差不超过0.05mm，阀杆应进展无损探伤。阀头在导向套滑动灵活、配合不卡涩、无偏磨和磨损；d.检测主汽阀预启阀行程为12mm，主汽阀行程为70mm；e.检查脱扣油缸弹簧应无裂纹、扭曲、损伤、锈蚀和变形，弹性良好。活塞和油缸工作外表光滑无拉毛、磨损。活塞在缸移动灵活无卡涩，活塞环在环槽侧隙和开口间隙应符合要求；f.脱扣弹簧无裂纹、刚度和自由长度无明显变化，弹簧两端工作面平整；g.组装完毕后，手动操作灵活，挂闸后作脱扣试验合格；h.阀杆等与蒸汽接触部件在配合处抹细黑铅粉，丝杆、丝母连接装置要涂适宜的润滑脂。5.5机组对中对中方法及技术要求拆卸前进展对中复查。当有不能判别的振动原因，则第一次在机组主要管道撤除之前，第二次在主要管道撤除之后进展。两次数据进展比拟，两次数据在任一方向的变化不超过0.05mm，否则对连接收线进展检查处理。机组检修完成之后，各个主要管道连接好之后再进展对中工作。本机组以汽轮机为基准找中心。机组冷对中要求值为：单位0.01mm，图示为：对中考前须知a.对中使用的百分表应经过计量部门检验合格且在有效期，对中表架要求刚性好；b.找正时按90的位置逐个盘车并读数，靠背轮外缘应光滑、清洁；c.调整垫片用不锈钢垫片，垫片要求光滑平整，无毛刺和翻边，调整垫片应覆盖整个支承接触面。5.6附属设备检修油系统油箱a检查油箱外部及箱体锈蚀情况，箱体焊缝应无裂纹等缺陷；b.检查油箱根底有无下沉、裂纹，根底螺栓和螺母有无松动、腐蚀等现象；c.清洗油箱外表锈蚀，油泥和杂质。检查油箱焊接支撑板应无变形和裂纹等缺陷；d.油箱底部加热盘管应完好、严密、不泄漏；e.油箱各密封面应光滑平整、密封严密、不泄漏，液位计完好，清洁不漏油。油冷却器a.清洗油冷器水侧垢层，检查管子与管板胀接或焊接部位，并对管板作着色探伤检查，要求胀接或焊接部位无泄漏现象和裂纹产生；b.去除封头锈垢，筒体各密封、开孔接收部位无裂纹、无泄漏；c.油冷器泄漏检查，可用气氨在壳侧作氨渗漏检查；d.定时对油冷器进展水压试验，每次大修应更换O型密封圈。油过滤器a.每次大修油循环合格后，开车前应更换全部油过滤器芯子；b.检查各密封面，开孔接收部位，筒体焊缝应无泄漏、裂纹等缺陷；c.筒体上各阀门应关闭严密、不泄漏、无损坏；d.检查更换O型密封圈，各连接螺栓紧固、齐全。蓄压器a.蓄压器胶囊应无老化和损坏，胶囊充N2试压应不泄漏，假设发生泄漏，应更换新件；b.检查筒体、焊缝连接局部应无泄漏、裂纹和变形等缺陷；c.检查弹簧应无变形、断裂等缺陷，针阀开关灵活不漏气；d.检查更换老化、破损的密封件，进排油管吹扫干净畅通。主辅油泵检修主辅油泵均为螺杆泵，流量为341L/m，出口压力为1.14MPaG，转速为2940rpm。大修周期为两年。a.切断进出口阀，松开进出口管法兰，吊出油泵；b.拆去端盖，取出机械密封组件，抽出主螺杆组件和副螺杆；c.检查滚珠轴承其外圈滚道，滚珠应无剥落、严重磨损及裂纹等缺陷，保持架完好，径向游隙不超过标准，转动灵活无杂音，圈与轴有0.01mm的过盈量；d.检查平衡活塞和止推盘有无损伤；e.检查主副螺杆工作面应光滑，啮合良好，其外表粗糙度不大于Ra0.8；f.泵壳应无裂纹等缺陷，螺杆衬套平衡活塞室外表应光滑，其外表粗糙度应不大于Ra1.6；g.机械密封动、静环的工作外表应光滑无偏磨和轴向沟槽，外表粗糙度不大于Ra0.4，弹簧无裂纹，自由高度无变化，两端面与轴线垂直；h.装复时应更换所有O型环，各油孔畅通。装螺杆前应在螺杆衬套、平衡活塞注入少量润滑油，以防盘车时干摩擦。组装完设备后手动盘车应轻松自如。紧急油泵的检修紧急油泵为单级离心泵，流量为12.36m3/h，扬程29m，叶轮为闭式叶轮，采用机械密封。a.切断进出口阀，拆开进出口管法兰，吊出油泵；b.拆去靠背轮，取出轴承座，取出泵侧端盖；c.对叶轮口环、叶轮、泵轴进展检查，有超过标准的缺陷予以更换；d.对滚珠轴承进展检查，对滚珠外弹道做仔细检查，如有缺陷应更换；e.对机械密封组件做检查，动静环的工作外表应光滑无偏磨、无沟槽，弹簧应无裂纹等缺陷；f.组装后盘车应轻松自如。6.试车与验收6.1试车准备工作检修工作全部完毕，机组机械、仪表、电器设备的检修质量经三级检查确认符合质量要求，保温、防腐工作已经完毕符合要求。机体整洁，环境干净，无油污、杂物与积水，照明充足。制定试车方案、操作要求及试车平安考前须知，准备好试车记录图表，明确参加试车人员各自职责，方案经审批同意之后才能组织实施。试车所需供电、供水、供气及蒸汽由生产调度室统一联系落实，并协调好前后各岗位的操作联系。6.2机组各系统调试油系统调试油系统的全面检查a.油系统各管线、阀门、电器、仪表等均已复位，保温防腐工作完毕；b.油箱注入合格的润滑油，油位正常，调整油冷器冷却水出口阀，控制油温在48；c.油泵出口切断阀、主辅油泵连通阀、各自力式调节阀前后切断阀、仪表根部阀等均应处于全开位置；蓄压器排油阀、油路各排放阀应处于全关位置。油循环a.在润滑油，调速油各进油总管第一个法兰处和回油总管最末一个法兰处加100-120目不锈钢临时过滤网，并视检修中的拆卸情况，在各轴承进油法兰处加装上述临时过滤网；b.启动油泵，检查各油管连接法兰、活接头、各轴承瓦盖、联轴器罩壳等部位是否漏油；油泵电机电流不超过额定值；油泵运转平稳无杂音，各回油应畅通，防止滤网阻塞；c.油循环至少24小时以上，每4-8小时拆卸滤网检查清洗，防止杂物堵塞或进入油箱。油循环合格的标准为100-120目的滤网上无硬质金属颗粒点存在。滤网上的一般非金属污点量不超过每平方厘米两点。油循环合格后应撤除所有临时过滤网，检查并消除油系统试运行中的泄漏点及其它缺陷。联锁保安系统动作试验试验前的准备工作a.压缩机缸体充氮置换合格；b.辅油泵、紧急油泵已经送电；油泵自启动和低油压联锁试验a.自启动试验：将辅油泵启动选择开关打到自动位置，缓慢翻开出口旁通阀，当