异型盖板冲压工艺与模具设计

毕业设计题目：异型盖板冲压工艺与模具设计 摘 要 随着中国工业不断地发展,模具行业也显得越来越重要。异型盖板,是某设备上的异型盖板零件。此零件结构简单、尺寸小、精度要求较低。在中批量生产时,采用冲压生产即能保证产品质量,又能节约材料、减少成本。首先对异型盖板进行加工工艺的分析：然后对其进行冲压工艺方案的设计及模具工件零件的设计计算；最后对模具的结构设计及全部模具零件的加工工艺设计和工序卡的编制。 本设计采用AutoCAD作为工具,对模具进行计算辅助设计。模具设计中绘图的工作量占整个设计工作量的60%以上,计算机辅助软件的应用,极大的缩短了设计时间,大大提高了设计效率,异型盖板冲裁模设计,选用的就是倒装式复合模,卸料板弹性卸料装置；出件采用推件装置：送料采用导料销和挡料销定位方式。关键词：异型盖板；冲压；复合模；AutoCAD目 录第1章 异型盖板冲压工艺分析11.1零件的功用于经济性分析11.2零件的冲压结构性分析21.3零件材料的冲压性能分析2第2章 异型盖板冲压工艺设计32.1异型盖板的冲裁设计分析32.2工艺方案比较分析32.3确定工艺方案及模具结构类型42.4 排样设计42.5冲压力及压力中心的计算6第3章 模具工作部分尺寸计算103.1模具材料的确定103.2落料、冲孔复合模工作部分尺寸计算103.3模具零件热处理12第4章 模具结构及其它零件设计134.1工作零件结构设计134.2凸凹模强度的校核144.3其他模具零件结构尺寸164.4弹性元件选择174.5压力机选择及主要技术参数18第5章 主要模具零件加工工艺过程205.1落料凹模加工工艺过程205.2冲孔凸模加工工艺过程215.3凸凹模加工工艺过程215.4凸模固定板加工工艺过程225.5凸凹模固定板加工工艺过程225.6卸料板加工工艺过程235.7上垫板加工工艺过程235.8下垫板加工工艺过程245.9空心垫板加工工艺过程245.10上模座加工工艺过程255.11下模座加工工艺过程255.12空心垫板加工工艺过程25结论 26致谢 27参考文献 2826 / 29第一章异型盖板冲压工艺分析如图1.1所示冲裁,材料为10,厚度为1mm.中批量生产。是制定工件冲压工艺规程、设计冲压模具及模具主要零件。图1.1 异型盖板示意图1.1零件的公用与经济性分析 异型盖板是设备上的盖板零件,能有效地解决各零件之间的盖板问题。 目前,工业生产中普遍采用模具成形工艺方法,以提高产品的生产力和质量。有图1.1得知,零件结构简单,各尺寸要求不高,没有一处存在尺寸公差,其他尺寸也均没有标注尺寸公差,计算是按照IT11级的计算。采用冲裁模具生产,可以保证冲压产品尺寸精度,是产品质量稳定。而且在生成过程中不需要加热,具有生成效率高,质量好、成本低且节约能源和原料等一系列的优点。1.2 零件的冲压结构性分析由图1.1知,该冲裁件形状简单,尺寸较小,厚度适中,且大批量生产,属于普通冲裁件。但应注意几点: 1：冲裁件转角五处的R3.5圆角,在设计时应加以注意,保证其尺寸精度。 2：冲裁件有R3.5的圆弧连接,应该注意其尺寸精度。 3：冲裁件中四孔位置尺寸以及其轴线相对左边的位置尺寸,保证四处的位置尺寸精度。 4：冲裁件较小,从安全考虑,要采用适当的取件的方式。 5：中批量生产,应重视材料与模具结构的选择,保证一定的模具寿命。1.3 零件材料的冲压性能分析 板料对各种冲压形加工的适应能力称为板料的冲压形成性能。具体地说,就是指能否用简单地工艺方法,高效率地用坯料生产出优质冲压件。冲压成形性能是个综合性的概念,它涉及到的因素很多,其中有两个主要方面：一方面是成形极限另一方面成形质量。在冲压形成中,材料的最大变形极限称为成形极限。为了提高冲压成形极限,从材料方面来看,就必须提高板材的塑性指标和增强抗拉、抗压的能力。冲压零件不但要求具有所需形状,还必须保证产品质量。影响冲压件尺寸和形状精度的主要原因是回弹与畸变。由于在塑变形的同时总伴随着弹性变形,卸载后会出现回弹现象,导致尺寸及形状精度的降低。冲裁件选用的材料是10#,厚度是1.2mm。10#是普通碳素钢,其中： a235MPa, b375-460MPa, 526%,具有较好的可冲压性能。 第二章 异型盖板冲压工艺设计2.1异型盖板冲裁设计分析 1材料分析：该冲裁件的材料10#是普通碳素钢,具有较好的可冲压性能。 2零件结构分析：该冲裁结构简单较为有利。同时在零件中部有三个规则圆孔1.35,并且圆孔直径满足冲裁最小孔径：d min1.2t的要求。另外圆孔和工件外形之间的距离为3.5mm,满足冲裁最小孔边距：l min1.5t的要求。所以该零件的结构满足冲裁要求。 3尺寸精度分析：零件图上所有为标注的尺寸,属自由尺寸,根据规定可按IT11级确定工件的公差。孔边距12mm大的偏差为0mm,属11级精度。查公差表可得各尺寸为：零件外形尺寸：24.5mm 17.5mm 14.2mm 12mm 21mm零件行尺寸：1.35mm 1.6mm孔 心 距 ：12mm 4.7mm 5.5mm 6.5mm 6mm结论：此零件适合于用普通冲裁的加工方法加工2.2 工艺方案比较分析生产中使用的冲裁模种类很多,结构各异。从完成工序数和工序的组合形成可将冲裁模分为单工序模、复合模和连续模三种。 压力机一次冲裁过程中只能完成一个冲裁工序的模具,称为单工序模。 压力机一次冲裁过程中,在模具的同一部位上同时完成数道冲裁工序的模具,称为复合模。 压力机一次冲裁过程中,在模具不同部位上同时完成数道冲裁工序的模具,称为连续模。有图1.1得,零件包括落料、冲孔两个基本工序,可以采用以下三种方案：（1） 先落料,再冲孔,采用单工序生产。（2） 落料-冲孔复合冲压,采用复合模生产。（3） 冲孔-落料连续冲压,采用级进模生产。方案1模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工,生产效率低,难以满足零件中批量生产的需求。由于零件结构简单,为提高生产效率,主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸没有有公差要求,为了更好地保护尺寸精度,适合用复合冲裁方式进行生产。工件尺寸可知,凸凹模壁厚大于最小壁厚,为便于操作,所以复合模结构采用倒装复合及弹性卸料和定位钉定位方式。2.3 确定工艺方案及模具结构类型 比较上面三个方案,应采用第二个方案,即复合模生产。因为复合模凸凹模的最小壁厚为：当材料厚度为1.2mm时,可由表的,得凸凹模的最小壁厚为3mm,而零件的最小孔边距为1.35mm,故满足复合模加工要求。为便于操作,复合模结构采用倒装复合模结构,卸料采用卸料板弹性卸料方式,出件采用推件装置,定位采用圆柱定位销定位。2.4 排样设计 排样是指冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法。合理排样和选择适当的搭边值,是降低成本、保证工件质量及延长模具寿命的有效措施。排样的方式有多种多样,如：直排、斜排、直对排、混合排、少废料和无废料等排样方式,由异型盖板图得,此冲裁件采用直排。排样时工件以及工件与条料侧边之间留下的余料叫做搭边。搭边的作用是补偿条料的定位误差,保证冲出合格的工件；保持条料有一定的刚度,便于送料。搭边值的大小与下列因素有关。（1） 材料的力学性能。硬材料的搭边值可小一些,软材料的搭边值要大一些。（2） 工件的形状与尺寸。工件的尺寸大或有圆角半径较小的凸起时,搭边值取大一些。（3） 材料厚度。材料厚度大则搭边值大一些。（4） 手工送料、有侧压装置的模具,搭边值要笑一些。搭边是废料。从节省材料出发,搭边值应愈小愈好。但过小的搭边值容易挤进凹模,增加刃口磨损,降低模具寿命,并且也影响冲擦件的剪切表面质量。查冲压模具设计与制造表,确定搭边值：两工件间的搭边：a 1=2mm 工件侧边边缘搭边：a=3mm 进距为：26.5mm图2.1 排样图 条料宽度 B=D+2a =17.5+22 =21.5mm确定后排样图如右图所示。（1） 一个距的材料利用率为：=A/bh100% =155021.526.5100% =68.8%式中：A-冲裁面积包括形结构废料,mm2 b-条料的宽度,mmh-进距,mm（2） 查质料得,宜选900mm1000mm的钢板,每钢板可剪裁为14料板70mm900mm,每板料可冲378个工件,则 总为： 总=nA/LB100% 式中：A-冲裁件面积包括形结构废料,mm2 n-每板料可冲工件数目：B-板料的宽度,mmL-板料的长度,mm故： 总=3781550/ 100%=65.1%即每板料的材料利用率为65.1%2.5 冲压力及压力中心的计算 1冲压力 落料力： F 落=1.3Lt 式中： L-落料外形即工件外轮廓的周长,mm t-工件材料厚度,mm b-材料的抗拉强度,按退火Q235钢板计算,查表可知450MPa；-材料的抗剪切强度,查表可知,350MPa； 其中： 落料轮廓的周长L通过计算可知； L=24+60+24+11.3+46.25+11.3=176.85 故： F 落=176.852450N = 159165 = 159.2 冲孔力： 同样可得,F 冲=1.3Lt=Lt b 式中： L-冲孔外形即孔的周长,mm t-工件材料厚度,mm b-材料的抗拉强度,按退火Q235钢板计算,查表可知450MPa；-材料的抗剪切强度,查表可知,350MPa； 其中： 冲孔轮廓的周长L计算可知; L=2d 其中：d为冲孔直径,2d为两孔园周长之和。 故： F 冲 =1.3Lt=1.323.14102450 =74.48KN 落料时的卸料力为： 由推论可知,F 卸= K 卸F 落 K 卸=0.05, F 落=252.67 即：F 卸=0.05252.67=12.67KN冲孔时的推件力为： 所以：F 排=nK 排F 冲 其中：取凹模深度h=6mm,因为工件厚度t=2mm,所以k=h/t=6/1=6个,又因为要冲2个孔,所以n=2k=12个 故： F 排=nK 排F 冲 =120.0556.52 =37.5KN 总压力力： 所以：F 总=F 落+F 净+F 卸+F 排 即F 总=F 落+F 净+F 卸+F 排=159.2+74.48+12.67+37.5=283.85KN（3） 压力中心如下图所示： 图2.2 压力中心工件x方向对称,故压力中心到Y轴的距离：x 0=l 2/2=65/2=32.5mm工件y方向不对称,故压力中心到X距离：y 0=/ 其中： L 1=24mm y 1=12mm L 2=60mm y 2=0mmL 3=24mm y 3=12mmL 4=60mm y 4=24mmL 5=60mm y5=rsina/a=27.97mm其中r=30mm, a= L 5/r=60/30=2,A为弧度,转换度数为360o =114.6o L 6=60mm y 6=24mmL 7=60mm y 7=12mmL 8=60mm y 8=12mm计算时,忽略边缘4-R2圆角故：y=13mm 由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为32.5,13.第三章 模具工作部分尺寸计算3.1 模具材料的确定制造冲压模具的材料有钢材、硬质合金、钢结硬质合金、高分子材料等。目前制造冲压模具的材料绝大部分以钢材为主,常用的模具工作部件材料的种类有:碳素工具钢、低合金工具钢、中碳合金钢、高速钢、硬质合金等等。 考虑到模具结构,为保证模具寿命,此次模具设计材料选用工具钢T8A和碳素结构钢45号钢。45号钢市优质碳素结构用钢,属于中碳钢,硬度不高容易切屑加工,模具中常用来做模板、梢子、导柱等,但须热处理,多在正火、调质状态下使用。T8A是碳素工具钢,淬火回火后有较高的硬度和耐磨性。用作需要具有较高硬度和耐磨性的各种工具,如形状简单的模子和冲头。 由以上分析,上下垫板选用T8A工具钢,凸凹模固定板、空心垫板、卸料板选用45号钢。3.2 落料、冲孔复合模具工作部分尺寸计算（1） 落料模具工作零件刃口尺寸计算 落料时,因外形轮廓较复杂,故模具按配合加工的方法制造,其凸、凹模刃部分尺寸计算如下： 落料部分以落料凹模为基准计算,凹模磨损后,刃口部分尺寸都增大,因此均属于A类尺寸。零件图中落料部分的尺寸偏差如下：210 -0.74mm 17.50 -0.52mm 14.20 -0.52mm R3.50 -0.52mm R1.350 -0.25mm查表可知 凸模和凹模最小间隙为：Z min=0.22mm 凸模和凹模最大间隙为：Z max=0.26mm查表得因数x为：当0.50时,x=0.5当0.50时,x=0.75按表可得:A=+/4 0 21d=+0.74/4 0=20.69+0.185 0 17.5d=+0.52/4 0=17.24+0.155 0 14.2d=+0.62/4 0=13.9+0.155 0 R3.3d=+0.25/4 0=3.3125+0. 0落料部分相应的凸模尺寸按凹模尺寸配制,保证其双面间隙0.22mm0.26mm（1） 冲孔模具工作零件刃口尺寸计算： 冲10mm孔时,凸模外形为圆孔,故模具采用凸、凹模分开加工的方法制造,以冲孔凸模为基准计算,其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下：查表可知：凸模和凹模最小间隙为：Z min=0.220mm凸模和凹模最大间隙为：Z max=0.220mm查表得因数x为：x=0.5查表标准公差标准,凸模按IT6,凹模按IT7级查,可知： p=0.011mm d=0.018mm 校核：z max-z min=0.260-0.220=0.40mm p+ d=0.011+0.018=0.039mm满足：z max-z min p+ d 条件 查表可知： 凸模尺寸计算：d p=0 -p =0 -0.011mm =10.180 -0.011mm 凹模尺寸计算：d d= +d 0 = +0.018 0 =10.40+0.018 0mm 孔心距尺寸计算 两圆孔之见的位置公差为0.62mm 查表得因数x为：x=0.5 查表知： L d=0.125 故 L= 0.1250.62 =120.078mm3.3模具零件热处理模具热处理是模具制造中的关键工艺之一,直接关系到模具的制造精度、力学性能如强度等、使用寿命以及制造成本,是保证模具质量和使用寿命的重要环节。模具在实际生产使用中表明,在模具的全部失效中,由于热处理不当所引起的失效居于首位。模具钢的热处理工艺是指模具钢在加热、冷却过程中,根据组织转变规律制定的具体热处理加热、保温和冷却的工艺参数。模具钢的常规处理主要包括退火、正火、淬火、回火。凹模和凸模咋强压、连续使用和有很大冲击的条件下工作的,并伴有温度的升高,工作条件极其恶劣。所以,对凹、凸模和材料要求有好的耐磨性、耐冲击性,淬透性和切削性,硬度要大,热处理变形要小,所以凹、凸选用IT8,热处理工艺为：淬火工艺：淬火温度780-820o C,油冷,硬度HRC61以上。回火工艺：回火温度150-200 o C,空冷,硬度HRC5962.回火温度在200-300 o C时,有回火脆性存在,应避免在此温度围回火。冲模一般零件选用45号钢,热处理工艺为：淬火工艺：淬火温度800-850o C,水冷,硬度HRC45以上。回火工艺：淬火温度500-600o C,空冷,硬度HRC4850.第四章 模具结构及其他零件设计 图4.1 装配图4.1 工作零件结构尺寸 落料凹模板尺寸： 落料凹模厚度：H=kb 式中：b-垂直于送料方向凹模型孔壁间最大距离,mm k-由b和材料厚度t决定的凹模厚度系数,mm 由异型盖板图知：b=17.5mm查表知,K=0.22H=0.2217.5=3.85mm考虑到推进块的安装空间和运动空间,凹模的实际厚度应增加。取H=3.85mm。落料凹模壁厚：C1.5-2H =1.5220 =30-40mm,实取C=30mm. 凹模的周长尺寸：L=65+2C=65+240=125mmB=32+2C=32+240=112mm查标准/T-6743.1-94: 凹模板宽B=125mm送料方向的凹模长度：A=b+2L式中：b-垂直以送料方向凹模型孔壁间最大距离,mmL-沿送料方向凹模型孔壁至凹模边缘的最小距离,mm,查表知,L=36mm 查表GB/T2863.2-81确定凹模板外形为：14014018mm凸凹模长度为:L=h1+h2+h =14+14+52 =80其中:h1-凸凹模固定板的厚度,取14mm h2-弹性卸料板厚度,取14mm h-增加长度包括凸模进入凹模深度,弹性元件安装高度等,取52mm凸凹模外刃口间薄壁校核：查表可知冲裁件结构的凸凹模外刃口最小壁厚为7mm,根据强度要求查表可知,该壁厚为4.9mm7mm,故该凸凹木强度足够。 冲孔凸模高度尺寸,L=h1+h2+h3 =14+12+14 =40mm其中：h1-凸模固定板厚度,14mm h2-卸料板厚度,12mm h3-附加长度包括总修模量,凸模进入凹模深度,磨具闭合下的安全距离,14mm.4.2 凸凹模强度校核（1） 落料时凸凹模强度校核1） 凹模的强度校核凹模的强度校核主要是校核其厚度H。凹模在冲裁XX作用下会产生弯曲,如果凹模厚度不够,就会产生较大的弯曲变形甚至断裂。凹模强度计算近似公式见表 弯=3F/H2 b/a/1+2 弯式中：F-冲裁力,N： 弯-许用弯曲应力,Mpa,对于淬火硬度HRC58-62的T8等,取300-500Mpa; H-凹模厚度,mm,取H=20mm； ab-下模座长方孔尺寸,mmmm. 弯=3F/H2 /1+2 =3159.2103 /202 /1+2 =394.02 弯故满足要求。2 凸模的强度校核 凸模工作时受到交变载荷作用,冲裁时受到的轴向压缩作用,卸料是受到轴向拉伸作用。由于冲裁时凸模刃口断面承受的轴向压力大于卸料时受到时拉力,当用笑凸模冲裁较厚或较硬的材料时,有可能因受到的压力超过模具材料的需用压应力 c而损坏。 凸模正常工作的条件是刃口端面承受的轴向压应力不应超过模具材料的许用压应力即 c=F/S c式中： c-凸模刃口端面承受的压力,Mpa; F-作用在凸模端面上的总冲压力,N； S-凸模刃口口端面积,mm2 ; c-模具钢的许用压应力,Mpa；普通冲裁,模具钢如T8等的许用哑应力,当淬火硬度为HRC5862时,可取 c=100160Mpa; c=F/S c=159.2103 /6524=106.65 c 故满足条件。2 冲孔时凸凹模强度校核 1凹模的强度校核 与上面一样,凹模的强度校核主要是校核其厚度H。凹模强度计算的近似公式见表 弯=1.5F/H2 弯 式中：F-冲裁力,N； 弯-许用弯曲应力,Mpa,对于淬火硬度HRC5862的T8等,取300500Mpa; H-凹模厚度,mm,取H=20mm； d-凹模直径,mm d 0-下模座孔德直径,mm 弯=1.5F/H2 =1.5159.2103 /202 1-210.4/ 弯故满足条件。2） 凸模的强度校核 与上面一样,凸模正常工作的条件是其刃口端面承受的轴向压应力不应超过模具材料的许用压应力即 c=F/S c c=F/S c=56.52103 /2 =691.71 c 故满足要求。3） 凸模板强度校核；该凸模长径比为：L/d=40/10=410,强度足够。4） 凸模的刚度校核；该凸模长径比为：L/d10,无需校核。4.3 其他模具零件结构尺寸 根据倒装复合模形成特点：凹模板尺寸并查标准/T-6743.1-94,确定其他模具模板尺寸列于表2： 表 2 序号名称长宽厚mm材料数量1上垫板1251256T8A12凸模固定板1251251445钢13空心垫板1251251245钢14卸料板1251251045钢15凸凹模固定板1251251645钢16下垫板1251256T8A1根据模具零件结构尺寸,查标准GB/T2855.5-90选取后侧导柱12525标准模架一副。4.4 弹性元件选择 由于卸料力为7.96KN 采用四根螺旋压缩弹簧作为弹性元件 则每根弹簧承受的力为1.99KN 采用螺旋压缩弹簧,查表可知： 我们可选用104558 的弹簧材料为60Si2MnA,热处理硬度为HRC4348,弹簧两端拼紧并磨平。主要尺寸：10-簧丝直径,mm45-弹簧中径,mm58-弹簧自由高度,mm其它参数为：工作极限负载F f：5170N工作极限负荷下变形量h f;14.1mm弹簧圈数n: 3设置工作行程h 工作：6mm弹簧每圈最大压缩量：h f/n=14.1/3=4.7mm;弹簧每圈预压缩量：1990/51704.7=1.8mm弹簧每圈剩余压缩量：4.7-1.8=2.9mm弹簧的预压缩量：1.8n=1.83=5.4mm弹簧的剩余压缩量：2.9n=2.93=8.4mmh 工作=6mm弹簧总的压缩量:h 总=h 预+h 工作+h 修模=5.4+6+2=13.4mm校核：h f=13.4h 总 在卸料XX作用下弹簧未压死,所以所选弹簧尺寸合适。 弹簧的安装长度：H 安=h 自由-h 预=58-5.4=52.6mm取小化整数取50mm4.5 压力机选择及主要技术参数 由前面的模具的总冲压力为242.33KN250KN 初选压力机型号为J23-40. 压力机的有关参数如下表所示：公称压力350kn滑块行程100mm行程次数54次/min工作台面尺寸前后左右410mm630mm模柄孔尺寸直径深度50mm70mm闭合高度2180mm1公称压力压力机滑块下滑过程中的冲击力就是压力机的压力,压力机压力的大小随滑块下滑位置的不同而不同。对于施力行程较小的冲压工序：F1.11.3F 总取系数为1.1,则F=1.1242.33=266.56KN400KN,能够满足要求。 2 滑块行程 滑块行程是指滑块从上止点至下止点之间的距离,用S表示。对于曲柄压力机,滑块行程等于曲柄半径的两倍。确定滑块行程时,应保证坯料能顺利地放入模具,以及冲压件能顺利地从模具中取出。将数据代入上式能够满足要求。 3 行程次数 行程次数是指压力机滑块每分钟往复运动的次数。它主要有生产率要求、材料允许的变形速度和操作的可能性等确定。根据已知可满足要求。4 工作台面尺寸 压力机工作台面的长、宽尺寸一般应大于模具下模座尺寸,以便于安装固定模具。当冲压或废料从下模漏料时,工作台尺寸必须大于漏料件的尺寸。对于有弹顶装置的模具,工作台孔还应大于弹顶器的外形尺寸。下模座的尺寸为170170,而工作台面的尺寸为460700,显然满足要求。 5滑块模柄孔尺滑块上模柄孔德直径应与模柄直径一致。模柄孔德深度应大于模柄夹持部分的长度。模柄孔直径为50mm,深度为70mm,模柄直径为10mm,高度为44mm,显然满足要求。 6闭合高度模具的闭合高度H 模是指滑块在下点即模具在最低位置时。上模座上表面与下模座表面之间的距离。模具的闭合高度必须与压力机的封闭高度向适应。压力机的封闭高度是指滑块在下止点位置,滑块下端面到压力机工作台上平面之间的距离。压力机的调节螺杆可以上下调节调节量M,当连杆调至最短时,此距离为压力机的最大封闭高度H max;连杆调至最长时,此距离为压力机的最小封闭高度H min.为是模具正常工作,模具的闭合高度H 模应介于压力就最短封闭高度H max和最小封闭高度H min之间,即满足如下条件： H min+10mmH 模H max-5mm 式中5mm和10mm为装配式的安全余量。 通过前面的计算,确定个模板尺寸如下： 上模座H1=35mm 下模座H2=40mm 上垫板H3=6mm 凸模固定板H4=14mm 空心垫板H5=14mm 卸料板H6=14mm 凹模板H7=16mm 图凹模固定板H8=14mm 下垫板H9=6mm 将以上数据相加的模具闭合高度为159mmH max=330mm, H min=170mm,故满足条件。第五章 主要模具零件加工工艺过程5.1 落料凹模加工工艺过程材料：Gr12 硬度：6064HRC序号工序号工序容1备料锻件：13013016mm2粗铁铣六面到尺寸125.3125.315,注意两大平面与相邻侧面用标准角尺测量达基本垂直3平面磨磨光两大平面厚度达14.6mm。并磨两相邻侧面达四面垂直,垂直度0.02mm/100mm4钳划线 划出各孔径中心线并划出凹模洞口轮廓尺寸钻孔 钻螺纹底孔,销钉底孔凹模洞口穿线孔铰孔 铰销钉孔到要求攻丝 攻螺纹丝到要求5热处理淬火 使硬度达6064HRC6平面磨磨光两大平面,是厚度达14.3mm7线切割割凹模洞口,并留0.010.02mm研余量8钳研磨洞口壁侧面达0.8um配推件块到要求9钳用垫片层保证凸凹模与凹模间隙均匀后,凹模与上模座配座销钉孔10平磨磨凹模板上表面厚度达要求11钳总装配5.2 冲孔凸模加工工艺过程材料：T10A 硬度：5660HRC序号工序名称工序容1备料锻件退火状态：1555mm2热处理退火,硬度达180220HB3车车一端面,打顶尖孔,车外圆至12mm；掉头车另一端面,长度至尺寸50mm；打顶尖孔。双顶尖顶,车外圆尺寸11.40.04mm,10.60.04mm至要求；车尺寸50 -0.25mm至要求。4检验检验5热处理淬火,硬度达5660HRC7线切割切除工作端面顶尖,长度尺寸至40+1 0mm要求8磨削磨削端面至Ra0.8um9检验10钳工装配钳修并装配,保证5.3 凸凹模加工工艺过程材料：Gr12 硬度：6064HRC序号工序名工序容1备料锻件704055mm2粗铣铣六面见光3平磨磨高度两平面到尺寸51mm4钳划线 在长度方一侧留线切割夹位6mm后,分中划凸模轮廓线并划量凹模洞口中心线钻孔 按凹模洞口中心钻线切割穿丝孔镗扩凹模落料沉孔道要求,钻螺纹底孔并攻丝到要求5热处理淬火 硬度达6064HRC6平磨磨高度到50.4mm7线切割割凸模及两凹模,并单边留0.010.02mm研磨余量8钳研配 研凸凹模并配如凸模固定板研 各侧壁到0.8um9平磨磨高度到要求10钳总装配5.4凸模固定板加工工艺过程 材料：45# 硬度：2428HRC序号工序名工序容1备料气割下料 13013016mm2热处理调质 硬度 2428HRC3粗铣铣六面达125.3125.314.8mm,并使两大平面和相邻两侧面相互基本垂直4平磨磨光两大平面厚度达14.4mm,并磨两相邻侧面使四面垂直,垂直度0.02mm/100mm5钳划线 凸模固定板孔中心线,销钉孔中心线,螺纹过孔中心线,销钉过孔中心线钻孔 凸模固定孔穿丝线,螺纹过孔和销钉过孔到要求6线切割割凸模安装固定孔单边留0.010.02mm研余量7铣铣凸模固定孔背面沉孔到要求8钳研配凸模9平磨磨模厚度到要求10钳总装配 用透光层使凸模,凹模间隙均匀后,与上模座板配作销孔5.5 凸凹模固定板加工工艺过程 材料：45# 硬度：2428HRC序号工序号工序容1备料气割下料 13013018mm2热处理调质 硬度 2428HRC3粗铣铣六面达125.3125.316.8mm,并使两大平面和相邻两侧面相互基本垂直4平磨磨光两大平面厚度达16.4mm,并磨两相邻侧面使四面垂直,垂直度0.02mm/100mm5钳划线 螺纹孔中心线,螺纹过孔中心线,销钉孔中心线,凸凹模固定轮廓线钻孔螺纹底孔,螺纹过孔到要求,凸凹模固定线切割穿线孔攻丝 攻螺纹底丝到要求6线切割割凸凹模安装固定孔,单边留0.010.02mm研余量7钳研配 将凸凹模配入安装固定孔8平磨磨模厚度到要求9钳装配 与下模座配作销钉孔5.6 卸料板加工工艺过程 材料：45# 硬度：2428HRC序号工序号工序容1备料气割下料 13013012mm2热处理调质 硬度 2428HRC3粗铣铣六面达125.3125.310.8mm,并使两大平面和相邻两侧面相互基本垂直4平磨磨光两大平面厚度达10.4mm,并磨两相邻侧面使四面垂直,垂直度0.02mm/100mm5钳划线 螺纹孔中心线,定位钉孔中心线及中间型孔轮廓线钻孔 螺纹底孔,定位钉底孔型孔穿线孔铰孔,攻丝 铰定位钉底孔到要求,螺纹孔攻丝到要求6线切割割型孔到要求7钳 型孔与凸凹模装配定位钉与定位钉装配螺纹孔与螺钉装配8平磨磨厚度到要求9钳总装配5.7 上垫板加工工艺过程材料：T8A 硬度：5458HRC序号工序号工序容1备料锻件：13013010mm2粗铣铣六面达125.3125.37mm,并使两大平面和相邻两侧面相互基本垂直3平磨磨光两大平面,厚度达6.6mm,并磨两相邻侧面使四面垂直,垂直度0.02mm/100mm4钳划线 螺纹过孔中心线,销钉过孔中心线钻孔 钻螺纹底孔,销钉过孔到要求5热处理淬火 硬度：5458HRC6平磨磨两大平面厚度到要求7钳总装配5.8下垫板加工工艺过程材料：T8A 硬度：5458HRC序号工序号工序容1备料锻件：13013010mm2粗铣铣六面达125.3125.37mm,并使两大平面和相邻两侧面相互基本垂直3平磨磨光两大平面,厚度达6.6mm,并磨两相邻侧面使四面垂直,垂直度0.02mm/100mm4钳划线 紧固螺钉过孔中心线,卸料螺钉过孔中心线,销钉孔中心线,落废料孔中心线,凸凹模紧固螺钉过孔中心线钻孔 钻上述各孔到要求5热处理淬火 硬度：5458HRC6平磨磨两大平面厚度到要求7钳总装配5.9空心垫板加工工艺过程材料：45# 硬度：2428HRC序号工序号工序容1备料气割下料 13013015mm2热处理调质 硬度 2428HRC3粗铣铣六面达125.3125.312.8mm,并使两大平面和相邻两侧面相互基本垂直4平磨磨光两大平面,厚度达12.4mm,并磨两相邻侧面使四面垂直,垂直度0.02mm/100mm5钳划线 螺纹过孔中心线,销钉过孔中心线,推件块型孔轮廓线钻孔 钻销钉孔及螺钉过孔到要求6铣铣推件块型孔到要求7钳配入推件块8平磨磨两大平面厚度到要求9钳总装配5.10 上模座加工工艺过程 材料：HT200序号工序号工序容1备料按GB/T 2855.5-90 选购125125模架2钳划线 螺钉过孔中心线,销钉孔中心线,模柄孔中心线及轮廓线钻孔 钻螺钉过孔及鍃背面孔到要求3平磨与模柄配平模柄孔52及台阶60到要求4钳与模柄配钻止转销孔到要求5钳总装配 用透光层保证凸模固定板上两凸模与下模上凸凹模对中后,上模座与凸模固定板配作销孔用垫片层保证凹模与下模上凸凹模的凸模对中后,上模座与凹模板配作销孔6钳总装配5.11 下模座加工工艺过程 材料：HT200序号工序号工序容1备料按GB/T 2855.5-90 选购125125模架2钳划线 紧固螺钉过孔中心线,卸料螺钉过孔中心线,落废料孔中心线,凸凹模紧固螺钉头过孔中心线钻孔 钻上述各孔到要求,锪孔背面沉孔到要求3钳与凸凹模固定板配作销钉孔4钳总装配5.12空心垫板加工工艺过程材料：45# 硬度：2428HRC序号工序号工序容1备料气割下料 743725mm2热处理淬火 硬度 2428HRC3粗铣铣六面见光4平磨磨上下两平面到要求5钳 线 2-12过孔中心线,各面轮廓线钻孔 钻2-12过孔到要求6铣个型面各台阶到要求7钳总装配 总 结 通过对异型盖板冲压工艺与模具设计,对常用冲压件在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解,掌握了冲压模具的结构特点及设计计算方法,对独立设计模具具有了一次新的锻炼。 在模具制造的加工工艺,来编写加工工艺卡片。在设计过程充分利用了各种可以利用的方式,同时在反复的思考中不断深化对各种理论知识的理解,在设计的后一阶段充分利用CAD软就是一例,新的工具的利用,大在提高了工作效率。以计算机为手段,专用模具分析设计软件为工具设计模具。软件可直接调用数据库中模架尺寸,金属材料数据库及加工参数,通过几何造型及图形变换可得到模板及模腔与型芯形状尺寸迅速完成模具设计。模具CAD技术是模具传统设计方式的革命,大大提高了设计效率,尤其是系列化或类似注射模具设计效率更为提高。总之,通过毕业设计的又一次锻炼完全清楚：充分利用CAD技术进行设计,在模具符合使要求的前提下尽量降低成本。同时在实际中不断的积累经验,以设计出价廉物美的模具。这次设计能顺利完成,还得感谢老师的精心指导。但错误之处在所难免,望批评指正。非常感激！致 谢三年的读书生活在这个季节即将划上一个句号,而于我的人生却只是一个逗号,我将面对又一次征程的开始。三年的求学生涯在师长、亲友的大力支持下,走得辛苦却也收获满囊,在论文即将付梓之际,思绪万千,心情久久不能平静。伟人、名人为我所崇拜,可是我更急切地要把我的敬意和赞美献给以为平凡的人,我的指导老师。我不是你最出色的学生,而你却是我最尊敬的老师。您治学严谨,学识渊博,思想深邃,视野雄阔,为我营造了一种良好的精神氛围。授人以鱼不如授人以渔,置身其间,耳濡目染,潜移默化,使我不仅接受了全新的思想观念,树立了宏伟的学术目标,领会了基本的思考方式,从论文题目的选定到论文写作的指导,经由您的悉心的点拔,再经思考后的领悟,常常让我有山重水复疑无路,柳暗花明又一村。这次课程设计不是简简单单的完成了一个课题,而是使我们初步的掌握了科学设计的步骤与方法,巩固了我的专业知识,锻炼了我分析解决问题和解决问题的能力,为今后的工作打下了坚实的基础。这是老师和同学们在毕业时,送给我最好的礼物,我将带着这个礼物另起征程。谢谢您,我敬爱的老师；谢谢你,我亲爱的同学们。参考文献1友余冲模设计手册机械工业,1999.6.2 彬Pro/ENGINEER运动仿真和有限元分析人民邮电,2004.3 王新华冲模结构图册机械工业,2003.1.4 王秀风,永春冷冲压模具设计与制造航天大学,2008.7.5 玉蓉AutoCAD机械制图100例人民邮电,2004.7.6 齐民机械工程材料理工大学,2007.6.7 成大先机械设计手册化学工业,2003.8 谢铁邦,柱,席宏卓互换性与技术测量华南科技大学,1998.9.9 彭如恕,历善元,周荣安现代工程制图国防工业,2006.9.10 王树勋模具使用技术设计综合手册华南理工大学,2003.6.11 肖诗钢切削用量简明手册机械工业,2000.112 锡栋实用模具技术手册机械工业,2001.7.13 吴永进AutoCAD中文版特训教程人民邮电,2004.10.14 邹湘军,吴石林,何汉辉,昂岳机械制造工程学国防科技大学,2004.2.