传动轴突缘叉Word版

机 械 制 造 工 艺 学课 程 设 计 说 明 书设计题目 设计“传动轴突缘叉（CA10B解放牌汽车）”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为4000件）设 计 者 吴栋荫 AP0808326 指导老师 耿爱农 五邑大学 机电工程学院教研室 2011年3月8日 整理为word格式五邑大学机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“传动轴突缘叉（CA10B解放牌汽车）”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为4000）内容：1、零件图 1张 2、毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程综合卡片 1张 4、工艺装备主要零件图 1张 5、课程设计说明书 1份班 级 AP08083 学 生 吴 栋 荫指导教师 耿 爱 农 2011年3 月8整理为word格式序言 机械加工工艺过程，是规定零件机械加工工艺过程和操作方法的重要工艺文件。它不仅是企业生产中的重要技术文件，也是机械制造过程中用于知道生产、组织、加工和管理工作的基本依据。 这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性复习，也是一次理论联系时机的训练，因此，它对我们工科学生具有重大意义。 由于能力以及实践能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。一、零件的分析（一）零件的作用传动轴突缘叉（CA10B解放牌汽车）是10B解放牌汽车传动轴上一个比较复杂的作用，他位于传动轴的中部。主要作用是稳定轴，还有传递扭矩，使扭矩传递获得成功。零件的两个叉头处有两个零件孔39（+0.027 -0.010）mm，用此安装滚针轴承并与十字轴相连，起链接作用。（二）零件的工艺分析传动轴突缘叉共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求现分述如下：1、以39孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：39（+0.027 -0.010）mm的孔及其倒角，尺寸为118mm的与两个孔39（+0.027 -0.010）mm相垂直的平面，还有在平面上的四个M8螺孔。起重，主要加工表面为39（+0.027 -0.010）mm的两个孔。 2、以R43孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：95（0 -0.107mm）的轴和左平面上的四个16的孔。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：（1）39二孔外端面对39孔垂直度公差为0.1mm；（2）四孔对95外圆中心线的位置度偏差为0.1mm；（3）39孔对95有垂直度公差为0.1mm，及对称度偏差为0.15mm；（4）95外圆面对对断面有平行度偏差为0.2mm，由上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证他们之间的位置精度要求。二、 工艺规程设计（一）确定毛坯的制作形式 零件材料为45钢。考虑到汽车在运行中经常加速及正反向行驶，零件在工作过程中对经常承受交变载荷及冲击载荷，因此应该选锻件，使金属纤维尽量不被切断保证零件工作可靠。由于零件年产量为4000件，质量小于100kg，属于轻型零件已经到中批生产的水平，而且零件的底部轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这从提高生产效率，保证加工精度上考虑也是应该的。（二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的主要工作之一。基面选择得正确与合理，可以便加工质量得到保证，生产效率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有深者，更选成零件报废。1）粗基准的选择。 有关粗基准的选择原则，先选取部分两个孔整理为word格式39mm的不加工外轮廓表面的粗基准，利用一组共两个v形块支承这两个孔39mm的外轮廓作主要定位面，以消除上下左右四个轴度，再利用一对自动定心的扎紧，夹住在孔95外圆柱面上，用以消除z方向两个自由度，达到全定位。2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。（三）、制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置等技术要求能合理地保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以采用万能性能机床配专用工线，并尽量使工序集中来提高生产率，而且还有考虑到经济成本，尽量合理地制造锻件，降低成本。1.工艺路线方案一工序 粗车外圆95（不到尺寸）工序 半精工外圆95，保证950-0.07工序 铣倒角4X2，并铣其端面工序 钻孔4X16，并倒角4X45o工序 粗车左端面，保证尺寸64.5mm工序 粗铣端面孔39mm工序 钻、扩39孔及倒角工序 精细镗39二孔工序 精铣39二孔端面，保证尺寸118工序 钻叉部四个M8的螺纹底孔并倒角工序 攻螺纹4XM8工序 去毛刺并终检2.工艺路线方案二工序 车外圆95和4X2倒角工序 钻孔4X16，并倒角0.5X45o工序 扩孔43工序 粗铣端面孔39mm工序 钻、扩39孔及倒角工序 精细镗39二孔工序 磨39二孔端面，保持尺寸118工序 钻叉部四个M8的螺纹底孔并倒角工序 攻螺纹4XM8工序 终检整理为word格式3、工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是以右端为基准加工孔4x6，然后加工39孔端面，而方案二则是先加工外圆95，后与方案一相似。两者比较而言，方案一工序少，夹具少，但很难保持加工质量和精度，而方案二中的精车95超过了精度，不够经济。至此，讨论确立最优方案如下：工序 车外圆95和4X2倒角工序 钻孔4X16，并倒角0.5X45o工序 扩孔43工序 粗铣端面孔39mm工序 钻、扩39孔及倒角工序 精细镗39二孔工序 磨39二孔端面，保持尺寸118工序 钻叉部四个M8的螺纹底孔并倒角工序 攻螺纹4XM8工序 终检（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定1.两内孔39+.027-0.01（叉部）毛坯为实心，不冲出孔。两内孔精度要求界于IT7IT8之间，参照工艺手册表2.3-9及表2.3-12确定工序尺寸及余量为：钻孔：25mm 钻孔；37mm 2Z=12mm扩孔：38.7mm 2Z=1.7mm精镗：38.9mm 2Z=0.2mm细镗：39+0.027-0.1mm 2Z=0.1mm2. 390.027-0.01mm二孔外端面的加工余量（加工余量的计算长度为1180-0.07mm）（1）按照工艺手册表2.2-25，取加工精度F2，锻件复杂系数S3，锻件重6kg，则二孔外端面的单边加工余量为2.03.0mm，去Z=2mm。锻件的公差按工艺手册表2.2-14，材质系数去M1，复杂系数S3，则锻件的偏差为+1.3-0.7mm。（2）磨削用量：单边0.2mm（见工艺手册表2.3-21），磨削公差即零件公差-0.07mm。（3）铣削余量：铣削的公称余量（单边）为Z=20.-0.2=1.8mm铣削公差：现规定本工序（粗铣）的加工精度为IT11级，因此可知本工序的加工公差为-0.22mm。由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工工差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。整理为word格式由于本设计规定的零件为大批生产，应该采用调整发加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。39二孔外端面尺寸加工余量和工序间余量及公差分布见图由图可知：毛坯名义尺寸：118+2X2=122mm毛坯最大尺寸：122+1.3X2=124.6mm毛坯最小尺寸：118-0.7X2=118.4mm粗铣后最大尺寸：118+0.2X2=118.4mm粗铣后最小尺寸：118.4-0.22=118.18mm磨后尺寸与零件图尺寸应符合，即1180-0.07mm最后，将上述计算的工序间尺寸及公差整理成表整理为word格式（五）确定切削用量及基本工时工序 半精车外圆950-0.107。粗车基本尺寸为97，选用c620-1车床。半精车95mm外圆。切削深度 单边余量1mm，课二次切除。进给量 根据切削手册表1.6.选用0.5mm/r.计算切削速度 见切削手册表1.27.（取T=60MIN, ap=0.5,f=0.5mm/r）切削速度=242/600.2*0.50.15*0.50.35*1.44=217m/min确定主轴的转速：按机床选取n=760r/min所以实际切削速度切削工时 l=2， l1=4，l2=0 走刀两次（由表6.2-1查得）所以T=it=2*(（l+ l1+ l2）/n*f)=(2*6)/760*0.5=0.032min工序：钻，扩底孔43mm，选用机床：转塔车床c365L。1）钻孔25mm f=0.41mm/r v=12.25m/min （见切削手册表2.7和表2.14，按5类加工性考虑）按机床选取nw=136r/min（按工艺手册表4.2-2）所以实际切削速度 切削工时 t= l+ l1+ l2）/n*f=（150+10+4）/136*0.41=3min其中 切入l=150mm l1=10mm l2=4mm2）钻孔41mm根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为整理为word格式f=(1.2-1.8)f钻 v=（0.5-0.3333）v钻式中f钻 v钻加工实心孔时的切削用量 现已知 f钻=0.56mm/min v钻=19.25m/min（见切削手册表2.7 和 2.13）并令 f=1.35f钻=0.76m/min v=0.4v钻=707m/min ns=1000v/3.14D=59r/min按机床选取 nw=58r/min所以实际切削速度为 切削工时 l=150mm l1=7mm l2=2mmt= l+ l1+ l2）/n*f=3.55min3）扩底孔43mm根据切削手册表2.10规定，差得扩孔钻扩43mm孔时的进给量，并根据机床规格选 f=1.24mm/r根据有关资料扩钻孔时的切削速度为 v=0.4v钻其中v钻为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度。故v=0.4v钻=0.4*19.25=7.7m/min ns=1000v/3.14D=57r/min按机床选取nw=58r/min 取l1=3mm l2=1.5mm t= l+ l1+ l2）/n*f=2.14min工序：粗铣39mm二孔端面，保证尺寸118.4（0，-0.22）mm fz=0.08mm/齿切削速度：参考有关手册，确定v=0.45m/s即27m/min。采用高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm，齿数z=20。则 ns=1000v/dw=38（r/min）现采用X63卧式铣床，根据机床使用说明书，去nw=37.5r/min，故实际切削速度为 V=dwnw/1000=22537.5/1000=26.5（m/min）当nw=37.5r/min时，工作台的每分钟进给量fm=fznw=0.082037.5=60（mm/min）查机床说明书，刚好有fm=60m/min，故直接选用该值。切削工时：由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，利用作图法，可得出铣刀的行程l+l1+l2=105mm，则机动工时为 tm=l+ l1+ l2/fm=105/60=1.75（min）工序：钻、扩39mm二孔及倒角。1. 钻孔25mm确定进给量f：根据手册，当钢的b800MPa，d0=25时，f=0.390.47mm/r。由于本零件在加工25mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则 f=（0.390.47）0.75=0.290.35（mm/r）根据Z535机床说明书，现取f=0.25mm/r。切削速度：根据手册差得切削速度v=整理为word格式18m/min。所以 ns=1000v/dw=229(r/min)根据机床说明书，取nw=195r/min,故实际切削速度为 v=dwnw/1000=15.3(m/min)切削工时 l=19mm l1=9mm l2=3mmtm1= (l+ l1+ l2)/nwf=0.635(min)以上为钻一个孔时的机动时间。故本工序的机动工时为 tm=tm12=0.6352=1.27（min）2、扩钻37mm孔利用37mm的钻头对25mm的孔进行扩钻。根据有关手册的规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 f=(1.21.8)f钻=（1.21.8）0.650.75 =0.5850.87（mm/r）根据机床说明书，选取f=0.57mm/r v=(1/21/3)v钻=(1/21/3)12 =64（m/min）则主轴转速为n=51.634r/min并按机床说明书取nw=68r/min。实际切削速度为v=dwnw/1000=7.9(m/min)切削工时（一个孔）：l=19mm，l1=6mm，l2=3mm T1=(19+6+3)/nwf=0.72(min)3、扩孔38.7mm采用刀具：38.7专用扩孔钻。进给量：f=(0.91.2)0.7=0.630.84（mm/r）查机床说明书，取f=0.72mm/r。机床主轴转速：取n=68r/min，则其切削速度v=8.26m/min。机动工时 l=19mm, l1=3mm, l2=3mm t=19+3+3/nf=0.51(min)当加工两个孔时 tm=0.512=1.02（min）4、倒角245双面采用90锪钻。为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与扩孔时相同： N=68r/min手动进给。工序：精，细镗39-0.010+0.027二孔，选用机床：T740金刚镗床。1)精镗孔至38.9mm，单边余量z=0.1mm，一次镗去余量全部，ap=0.1mm进给量 根据有关手册，确定金刚镗床的切削速度为v=100m/min,则由于T740金刚镗床主轴转速为无级调速，故以上转速可以作为加工时使用的转速。切削工时：当加工一个孔时整理为word格式l=19mm， l1=3mm，l2=4mmt= （l+ l1+ l2）/n*f=0.32min所以加工两个孔的时间为t=0.64min2）细镗孔至39-0.010+0.027。由于细镗与精镗孔共用一个镗杆，利用金刚镗床同时对工件精，细镗孔，故切削用量及工时均与精镗相同ap=0.05mm f=0.1mm/r n=816m/r v=100m/min t=0.64min工序：磨39二孔端面，保证尺寸118-0.070mm1）选择砂轮。见(工艺手册)第三章磨料选择各表，结果为 WA46KV6P350*40*127其含义为：砂轮磨料为白刚玉，沙度为46#，硬度为中软一级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350*40*127（D*B*d）。2）切削用量的选择。砂轮转速n=1500r/min（见机床说明书），v=27.5m/s。轴向进给量fa=0.5B=20mm 工件速度vw=10m/min 径向进给量fr=0.015mm/双行程3）切削工时。当加工一个表面时 t=2LbzbK/1000vfafr (见工艺手册表6.2-8)式中L为加工长度73mm b加工宽度68mm zb单面加工余量0.2mm K系数1.10 v工作台移动速度 fa工作台往返一次砂轮轴向进给量 fr工作台往返一次砂轮径向进给量 t=2*73*68*1.1/1000*10*20*0.015=3.64min加工两端面时 t=3.64*2=7.28min工序：钻螺纹底孔4-6.7mm并倒角120。 f=0.20.50=0.1(mm/r) v=20m/min ns=1000v/D=950（r/min）按机床取nw=960r/min，故v=20.2m/min。切削工时（四个孔） l=19mm l1=3mm l2=1mm tm=4(l+ l1+ l2)/nwf =0.96（min）倒角仍取n=960r/min。手动进给。工序：攻螺纹4M8mm由于公制螺纹M8mm与锥螺纹Rcl/8外径相差无几，故切削用量一律按加工M8选取V=0.1m/s=6m/min ns=238r/min按机床选取nw=195r/min 则v=4.9m/min机动时 l=19mm， l1=3mm，l2=3mm攻M8孔 t=2*(（l+ l1+ l2）/n*f)=25*2*4/195=1.02min整理为word格式钻16孔夹具设计（一） 定位基准的选择由零件图可知，用轴定位并用压板夹紧。保证它六个自由度的定位。（二） 切削力及夹紧力的计算切削刀具：高速钢麻花钻头，则 式中：23.5mm， f0.41mm/r，（）计算结果 = 8397.352N选用压板压紧，实际加紧力N应为 式中，和是夹具定位面及加紧面上的摩擦系数，0.5。 压板用螺母拧紧，由机床夹具设计手册表1-2-23得螺母拧紧力根据杠杆原理压板实际加紧力为 此时已大于所需的1460N的夹紧力，故本夹具可安全工作。（三） 定位误差分析定位元件尺寸及公差确定。 (1) 夹具的主要定位元件为一孔轴和一压板，轴与面配合。 （2） 工件的工序基准为端面和圆柱面，故端面的平面度和圆柱面的援助度对定位误差影响最大.则其定位误差为： Td=Dmax-Dmin 本工序采用一平面，一 圆柱和矩形块定位，工件始终平面，而定位块的偏角会使工件自重带来一定的平行于夹具体底版的水平力，因此，工件在定位块正上方呦倾斜，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。（四）夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为钻床夹具选择了压板和压紧螺钉夹紧方式。本工序为钻孔，切削力大，所以选用夹紧力大一些装置就能达到本工序的要求。本夹具的最大优点就是结构紧凑,承受较大的夹紧力。（五） 参考文献整理为word格式1赵家齐主编 机械制造工艺学课程设计指导书。北京：机械工业出版社2东北重型机械学院，洛阳农业机械学院编。机床夹具设计手册 上海：上海科学技术出版社3 艾兴，肖诗纲主编。切削用量手册 北京：机械工业出版社4 金属切削手册 上海：上海科学文化技术出版社 本次课程设计小结、体会1) 此时为期三个星期的课程设计即将结束了，在这段时间里受益非浅。在刚拿到这个课题时，的确心里很没底，看这零件图不知从和落手，在指导老师的指导下，经过几天的认真分析和查有关资料才有了点头绪。随着对零件图的全面理解，设计工作也全面展开，在本次设计过程中我也大量查阅了 与此次设计的有关课程书：如机械制图、机械设计基础、机械制造技术、数控机床等。在设计过程中只凭教科书是不够的，我还大量查看一些有关设计的参考书和资料。本次设计的在部分零件的加工工序中，采用了自动加工，从而也提高了生产的效率和质量 2) 在设计当中也考虑到了专用夹具，而本次的专用夹具有其优点：定位准确，夹紧较稳定可靠，夹具操作方便，成本低等特点。但也有相应的缺点：夹紧力需要靠经验和控制来协调，否则不是夹紧力过大，引起箱体的局部变形，就是夹紧力过小，导致工件不够稳定和准确，这两种情况均影响加工精度和质量，而且在拧紧压板时必须同时施力，以此来保证工件受力均匀，夹紧可靠。除此之外，意义也重大。3) 此次课程设计是我们所许的理论知识和实践知识的一次实地验证，培养我们综合运用已学理论知识和技能、分析问题、解决问题的能力。通过编制工艺规程和拟定工艺路线，使我们科学的理解，提高产品的生产率 、经济性、社会性得以统一。通过了本次的设计，感觉自己对所学知识的重要性，也发现自己学的知识在综合运用能力还差得远，但总体在完成这次上也有了一点进步，使所学的知识和实践知识融合在一起，也在处理问题上有了提高，同时也巩固了所学的知识和技能，为今后参加工作及进一步学习奠定了基础。总而言之，由于我的专业基础比较差，实践经验太小，实践和理论知识结合不够紧密，错误和不足之处肯定很多，请各位老师批评和指正。最后，由衷的向担任我本次毕业设计的指导老师，感谢你们的耐心教导，谢谢! 友情提示：本资料代表个人观点，如有帮助请下载，谢谢您的浏览！ 整理为word格式