双主轴数控铣床左铣头 制造工艺及夹具设计

XXXX大学毕业设计论文 课题：双 主 轴 数 控 铣 床 左 铣 头 制造工艺及夹具设计系 科：机械工程系专 业：机电一体化班 级： XXXXX姓 名：XXX指导教师：XXX完成日期：XXX前言毕业设计就是给我一个表现的时机，让原本停留在课本的知识灵活起来，让思维开始散发，自己亲手研发出来的东西带来的巨大喜悦是无法形容的。我的题目是，箱体的工艺规程设计和夹具设计。我觉得其实世界上的许多事情都是相通的，计算机是如此单纯，它归根结底只认0和1，正如中国哲学里周易中的“阴和“阳，阴阳生四相，四相生八卦就这样包含整个宇宙。工艺学和夹具学是一门艺术，夹具的产生来源于产品的需要，如果没有夹具，有可能就不能完成这个零件。所以说夹具和零件是密不可分的。 毕业设计及论文是面向我们即将毕业的学生的。是我们学习、锻炼辩论艺术的一次良机。在当今社会，人们愈来愈认识到，能言善辩是现代人必须具备的重要素质。一个人如果掌握了高超的辩论技巧，具有雄辩的口才，他在事业上，在人际交往中就会如鱼得水，左右逢源、逢凶化吉，遇难呈祥。正因为如此，自古以来那些胸怀大志的人，都非常重视辩论素质的训练和培养，把拥有精湛的辩论艺术视为其事业成功的得力臂膀。市场经济社会是一个竞争的社会，能言善辩更是竞争不可缺少的重要手段。在学校擅长交际、能言善辩的学生要比一个成绩优秀但性格孤僻内向的学生被聘用的时机多，在社会生成就事业的可能性更大。既然善于辩论，在一个市场经济社会里这么重要，我们的大学生就应抓住每一个学习辩论的时机。毕业论文辩论就是大学毕业生学习、提高辩论技巧和辩论艺术的重要时机。毕业论文辩论虽然以答复以下问题为主，但辩论，除了“答以外，也会有“辩。因此，论文辩论并不等于宣读论文，而是要抓住自己论文的要点予以概括性的，简明扼要的，生动的说明，对辩论小组成员的提问作出全面正确的答复，当自己的主观与主辩论老师观点相左时，既要尊重辩论老师，又要让辩论老师接受自己的观点，就得学会运用各类辩论的技巧。如果在论文辩论中学习运用论辩技巧获得成功，就会提高自己参与各类辩论的自信心，就会把它运用到寻找职业或工作的实践中去，并取得成功。摘要Abstract目录摘要Abstract目录第一章 零件的分析1. 1零件的作用1. 2零件的工艺分析第二章 确定毛坯、画毛坯图零件合图 2. 1毛坯尺寸确实定2. 2分型面的选择2. 3起模斜度2. 4最小铸出孔第三章工艺过程设计3. 1基准的选择3. 1. 1粗基准的选择3. 1. 2精基准的选择3. 2制定工艺路线3. 3选择加工设备及刀具、夹具、量具3. 3. 1刀具的选择3. 3. 2机床的选择3. 3. 3量具的选择3. 3. 4夹具的选择3. 3. 5润滑剂的选择3. 3. 6清洗剂的选择3. 4加工工序设计3. 5时间定额的计算3. 5. 1机动时间的计算3. 5. 2其他时间确实定第四章夹具的设计4. 1夹具一4. 2夹具二参考文献总结致谢1零件的作用双主轴数控右铣头是数控铣床上一个主要零件，铣床加工零件是靠燕尾槽与导轨面上下移动来控制被加工零件的上下高度以75内孔，主要是用来与主轴铣头连接，其要求精度高，并且要求同轴度与平行度高。2零件的工艺分析由附图得知：其材料为HT250，性能特点：流动性好，体收缩和线收缩小，并且敏感性小，综合力学性能低，抗压强度比抗拉强度高3-4倍，吸震性好，比钢约大20倍，弹性模量叫低。结构特点：因流动性好，可铸造壁叫薄，形状复杂的铸件，铸件剩余应力小，吸压性好，所以可知该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性。使用于承受较大应力，要求耐磨的零件。+，G面，H面，I面，75孔，20H8孔，以12的孔与75的孔的轴线直接 。B面，C面的平行度以及对导轨面的配合度，以及75的同轴度要求为0.008，B面，C面，相对于25孔的轴线的平行度为0.02，因此在加工 ，最好能在一次装夹下将两面同时加工出来，25的孔的轴线同轴度影响主轴的基准。该零件加工有孔的加工，有面的加工，在加工工序的安排中，先面后孔，因此以75孔的轴线为粗基准，A面为精基准，在此加工中，可以五项定位，故可以保证加工要求，加工不成问题。又由参考文献中有关面和孔加工的经济度及机床能到达的位置精度，可知上述技术要求是可以到达的，零件的结构工艺性也是可行的。3确定生产纲领与生产类型生产纲领：企业在方案期内应当生产的产品产量和进度方案，年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量，零件的生产纲领按下式计算，N=Q式中N零件的生产纲领件/年 Q机床产品的年产品台/年 n每台产品中该零件的数量件/台 备品百分率废品百分率2生产类型，企业或车间，工段，班组，工作地生产专业化程度的分类。一般大量生产，成批生产或单件生产，三种类型。由设计题目可知：Q=6000台/年 n=1件/台 综合生产实际备品率和废品率分别取为1%和1%，代入公式得该零件的生产纲领：N=Qn1+%+%=600011+1%+1%=60001.11=6660件由表可知：生产类型与生产纲领的关于 比零件为大量生产，生产类型的工艺特征，毛坯的铸造方法，选用砂型机器造型。 生产类型与生产纲领的关系生 产 类 型 某类零件的年产量件/年 产 品 类 型重 型 机 械中 型 机 械轻 型 机 械单件生产 5 20 100 成批生产 小批 5100 20200 100500 中批 100300 200500 5005000 大批 3001000 5005000 500050000 大量生产 1000 5000 50000 生产类型的工艺特征比拟工程单 件 生 产 成 批 生 产 大 量 生 产加工对象经常变换，很少重复周期性变换，重复 固定不变零 件 互换性钳工试配，互换性差多数互换，保存某些试配全部互换，高精度偶件配磨或选择装配毛坯制造木模造型，自由锻造，精度低，余量大金属模造型或模锻，精度及余量中等模锻、机器造型、压力铸造等高效方法，精度高余量小机床设备通 用 设 备通用和专用高效设备自动、专用设备及自动线机床布置按 机 群 布 置按加工零件 类别分工段排列按工艺路线布置 成流水线或自动线工件尺寸获得方法试切法， 划线找正定程调整法，局部试切、找正调整法自动化加工夹 具通用夹具，组合夹具通用、专用或成组夹具高效专用夹具刀 具通用标准刀具 专用或标准刀具 高效专用刀具量 具 通用量具局部专用量具或量仪专用量具，量仪 和自动检验装置工艺 文 件编制简单的 工艺过程卡片较详细的工艺规程及关键工序的操作卡编制详细的工艺规程、 工序卡及调整卡片产品本钱 高 中等 低生 产 率传统方法生产率低采用数控机床效率高 中等 高工人技术水平高 中 高开展趋势采用成组工艺、数控机床、加工中心及柔性制造单元采用成组工艺、柔性制造系统或柔性自动线采用计算机控制的自动化系统、车间或无人工厂，实现自适应控制二：选择毛坯，确定毛坯时设计毛坯图。1 选毛坯应考虑的因素1） 零件的力学性能要求 相同的材料采用不同的毛坯制造方法，其力学性能有所不同。2） 零件的结构形状和外轮廓尺寸 直径想差不大的阶梯轴宜采用棒料，相差较大时宜采用锻件。形状复杂，力学性能要求不高可采用铸钢件。形状复杂和薄壁的毛坯不宜采用金属复杂的小零件宜采用精密铸造方法，以防止机械加工。3） 生产纲领和批量 生产纲领大时宜采用高精度与高生产率的毛坯制造方法，生产纲领小时，宜采用设备投资小的毛坯制造方法。4） 现场生产条件和开展 应经过技术经济分析和论证。由表1.3-1常用毛坯的制造方法与工艺特点综上所述：选择铸造里的金属模 机械砂型铸造后时效处理铸造毛坯图一般包括以下内容：铸造毛坯的形状，尺寸及公差，加工余量与工艺余量，铸造斜度及圆角，及分型面，浇冒口残根位置，工艺基准及其他有关技术要求。铸造毛坯图上技术条件一般包括以下内容：1） 合金牌号2） 铸造方法3） 铸造的精度等级4） 未注明的铸造斜度及圆角半径5） 铸件综合技术条件6） 铸件的检验等级7） 铸件交货状态；如允许浇冒口残根大小等8） 铸件是否进行气压或液压试验9） 热处理硬度在铸造毛坯图中分型面，冒口的选择的考前须知1.浇注位置确实定原那么 铸件浇注位置要符合于铸件的凝固方式，保证铸型的充填注意以下几个原那么：1） 一般情况下，铸件浇注的上面比下面铸造缺陷多，所以应将铸件的重要加工面或主要受力面等要求较高的部位放到下面；假设有困难。可放到侧面或斜面。2） 浇注位置的选择应有利于铸型的填充和型腔中气体的排出，所以薄壁铸件应将薄而大的平面放到下面或侧立，倾斜，以防止出现浇注位置。对于有大平面的铸铁件，应将大平面放在下面。3） 当铸件壁厚不匀，需要补缩时，应从顺序凝固原那么出发，将厚大局部放在上面或侧面，以便于安放冒口和冷铁。4） 应尽可能防止使用吊砂，吊 或悬壁式砂心。生产经验证明吊砂在合型，浇注时容易造成塌箱；吊砂操作很不方便；悬壁式砂心不稳定，在金属液浮力作用下易发生偏斜。2分型面确实定原那么1） 为了起模方便，分型面一般在选铸件的最大截面上，但注意不要使模样在一个砂型内过高。2） 尽量将铸件的重要加工面或大局部加工面和加工基准放在同一个砂型中，而且尽可能放在下型，以便保证铸件尺寸的精确。3） 为了简化操作过程，保证铸件尺寸精度，应尽量减少分型面的数目，减少活块的数目，但对一些大而复杂的铸件有时往往需要两个以上的分型面，这样反而对保证铸件质量和简化工艺操作有利。4） 分型面应尽量采用平直面，这样使操作方便。5） 应尽量减少砂芯的数目。由此可得，这个零件分型面应放在中心线上，冒口应放在铣头底座两侧面。3 毛坯尺寸公差与加工余量：1） 铸件的尺寸公差铸件的尺寸公差代号“CT1规定的公差之内，当需进一步限制错型值时，其值应从表3。2） 铸件机械加工余量铸件加工余量代号“MV分为A、B、C、D、E、F、G、H和J9个等级。加工余量的数值见表4。对成批和大量生产的铸件加工余量等级5选取。选定铸件机械加工余量的说明：1） 根本尺寸应按有加工要求的外表上最大根本尺寸和该外表距它的加工基准尺寸中较大尺寸确定。旋转体根本尺寸取直径或高度长度中较大尺寸。2） 4中每栏有两个加工余量数值，上面的数值是以一侧为基准1 、2。3） 砂型铸造的铸件，顶面相对浇注位置的加工余量等级，比底、侧面的加工余量等级需降低一级选用。4） 砂型铸造铸件的底、侧面所采用加工余量等级为选定的公差等级所对应的全部加工余量等级中最粗时，其顶面的加工余量等级那么需选用尺寸公差降一级所对应的与底、侧面相同的加工余量等级。5） 砂型铸造孔的加工余量等级可选用与顶面相同的等级。 综上所述得：该铸件的尺寸公差等为810级，加工余量等级为H级故取CT10级，MA为H级。各加工外表总余量。 加工外表根本尺寸加工余量等级加工余量数值说明D面128H 4铣头西侧面取下行数据铣头底面侧面单面层槽内孔A面35H 4H面116H 5E面165 H 3B面64H 47575H 3 主要毛坯尺寸公差 主要面尺寸零件 总余量 毛坯尺寸公差CT D面 128 4+4 136 36 F面 160 3+3 166 40 A面 35 5 40 32 H面 116 5+5 126 36 B面 64 4 68 32 75孔 75 3+3 69 32，三工艺规程设计1定位基准的选择原那么：1粗基准的选择 1如果必须首先保证工件上加工外表与不加工外表之间的位置要求，应以不加工外表作为粗基准。如果在工件上有很多不需要加工的外表，那么应以其中与加工面的位置精度要求较高的外表做粗基准。2如果必须首先保证工件某重要外表的加工余量均匀，应选择该外表作粗基准。3如果保证各加工外表都有足够的加工余量，应选加工余量较小的外表作粗基准。4选作粗基准的外表应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由此可得选择75孔轴线作为定位基准。2精基准的选择1用设计基准作为定位基准，实现“基准重合，以免产生基准不重合误差。2当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多外表时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一，以免产生基准转换误差。3当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工外表本身作为精基准，即遵循“自为基准原那么。该加工外表与其他外表间的位置精度要求由先行工序保证。4为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准、反复加工的原那么。5有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的外表作为精基准。 由此可得A面作为精基准：因为A面既是装配基准又是设计基准，用定位作精基准，能使加工遵循“基准重合的原那么，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循“基准统一的原那么。此外。A面的面积较大，定位比拟稳定，夹紧方案也比拟简单，可靠，操作方便。2 零件外表加工方法的选择1零件外表加工方法的选择：1 零件外表的加工方法选择应考虑的问题1) 零件外表的加工方法主要取决于加工外表的技术要求，这些技术要求包括；由于基准不重合而提高了对作为精基准外表的技术要求。2) 选择加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围；材料的性质及可加工性，工件的结构形状和尺寸大小，生产纲领及批量；工厂现有设备条件的本零件外表加工有内孔，平面，小孔，螺纹等材料为HT250以公差等级和外表粗糙度要求，参考指南有关资料：其加工方法选择如下1） A面公差等级为IT7为未注公差外表粗糙度为Ra6um进行粗铣半精铣精铣2） B面，未注公差尺寸，公差等级为IT7外表粗糙度为Ra1.6um,进行粗铣，半精铣，精铣3） C面 未注公差尺寸公差等级为IT7外表粗糙度为Ra1.6um进行粗铣，半精铣，精铣。4） D面，H面未注公差尺寸，公差等级为IT8外表粗糙度为Ra3.2um,进行粗铣精铣。5） F面H面I面G面未注公差等级为IT8外表粗糙度为Ra3.2um需进行粗铣，精铣。6） 82.5内孔为未注公差：公差等级为IT7级外表粗糙度为Ra3.2um，粗镗半精镗7） 75内孔为未注公差：公差等级IT7外表粗糙度为Ra0.8um,粗镗半精镗精镗8） 扩粗铰精铰9） 12内孔，公差等级IT7外表粗糙度为Ra0.8um 钻粗精铰10） 钻4-4.8的孔，并攻4-M6的螺纹孔钻2-6.4的孔并攻2- M8的螺纹孔 配作2-8销孔不钻穿3制订工艺路线1加工阶段的划分按加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分如下加工阶段：粗加工阶段；半精加工阶段；精加工阶段，光整加工阶段。以下情况可以不划分加工阶段：加工质量要求不高，工件刚度较高，毛坯质量高、加工余量小如自动机上加工的零件，装夹、运输不方便的重型零件。2机械加工顺序的安排1对于形状复杂、尺寸较大的毛坯或尺寸偏差较大的毛坯，应首先安排划线工序，为精基准的加工提供找正基准。2按“先基面后其他的顺序，首先加工精基准面。3在重要外表加工前应对精基准进行修正。4按“先主后次，先粗后精的顺序，精度要求较高的各主要外表进行粗加工、半精加工和精加工。5对于和主要外表有位置精度要求的次要外表应安排在主要外表加工之后加工。6对于易出现废品的工序，精加工和光整加工可适当提前。一般情况主要外表的精加工和光整加工应放在最后阶段进行。3热处理工序的安排1退火与正火：属于毛坯预备热处理，应安排在机械加工之前进行2时效：为了消除剩余应力，对于尺寸大、结构复杂的铸件，需在粗加工前、后各安排一次时效处理；对于一般铸件在铸造后或粗加工后安排一次时效处理；对于精度要求高的铸件，在半精加工前、后各安排一次时效处理；对于精度高、刚度低的零件，在粗车、粗磨，半精磨后需各安排一次时效处理3淬火：淬火后工件硬度提高且易变形，应安排在精加工阶段的磨削加工前进行。4渗碳：渗碳易产生变形，应安排在精加工前进行，为控制渗碳层厚度，渗碳前应安排精加工。渗氮：一般安排在工艺过程的候补、该外表的最终之前。氮化处理前应调质。由上面的要求得：拟订加工工艺路线如下：工艺路线的编号工序号工序内容铸造检验时效涂漆10粗铣A面20粗铣燕尾槽B面30粗铣G面立式铣床40粗铣F面E面卧式铣床50粗铣C面H面60粗铣D面N面70扩80的孔80粗镗90粗镗75的孔100半精镗A面110半精铣燕尾槽B面120半精铣G面130半精铣F面140半精铣C面H面150半精铣D面N面160半精镗170精铣A面180精铣燕尾槽B面190半精镗75的孔200钻15的孔210钻10的孔220扩18的孔230粗铰10的孔240粗铰10的孔250粗铰20的孔260粗铰12的孔270钻4-钻2-8的销孔钻2-280攻4-M6的螺纹290攻2-M8的螺纹300检查310入库四工序设计1选择加工设备与工艺装备选择机床时应考虑以下几方面1） 机床的加工尺寸范围应与零件的外轮廓尺寸相适应2） 机床的工作精度应与工序的精度要求8适应3） 机床的生产效率应与零件的生产类型相适应4） 机床的生产应考虑车间现有的设备条件，尽量采用现有设备或对现有设备进行改装1 工序10、20、30、40、50、70、80、90、100、110、150是粗铣平面，半精铣平面，精铣平面，各工序的步数不多，成批生产不要求很高的生产率，应选用立式铣床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求有几个方面高一些，选用最常用的，同时，由于零件有台阶面：1） 且立式铣床可以安装各种立铣刀，面铣刀可铣削沟槽平面，也可以安装钻头，镗刀进行钻孔，镗孔。2） 立铣头能在垂直平面内旋转，对有倾角的工件进行铣削，所以选择X53K表5-712 工序60、120、150有粗镗孔，精镗孔由于加工的零件外轮廓时不大，不是回转体，故宜在镗床上镗孔，由于要求的精度较高。外表粗糙度值较小，需选用较密的镗床才能满足要求，因此选用T740型镗床(表4.-283 工序130、160孔的加工，从加工要求及尺寸大小考虑孔径比拟小，外表粗糙度要求，因此在加工过程中要先钻孔，扩孔然后在钻床上进行粗铰孔，然后再进行精铰孔，来保证孔加工精度要求，选Z525型立式钻床4 工序200孔的加工，从加工要求看它是一个螺纹底孔不要太高的要求因此只需一次钻孔就能到达要求。因此选择一般钻床就行了，台式钻床Z5253 夹具的选择原那么单件小批量中，应尽量选用通用夹具为提高生产率可应用组合夹具，在大批量生产中，应采用高效的气动液动专用夹具，夹具的精度应与加工精度相适应，数控加工使用夹具大多比拟简单，尽可能选用组合可调夹具，一般不用钻模，常常先用大钻头或中心钻定心，然后再用钻头钻孔由此：分析本零件可看出：主要是平面，孔的加工小孔的加工，都需要专用夹具。4 刀具的选择原那么刀具的选择主要取决于工序所采用的加工方法，加工外表的尺寸，工件材料，所要求的精度及外表粗糙度，生产率及经济生产，在选择时应尽可能采用标准刀具，必要时可采用复合刀具和其他专用刀具，数控加工费用高，对刀具要求较高，尽量选用可转位，硬质合金刀片，或选用涂层刀具，提高耐磨性，或采用金刚石，立方氮化硼性能更好的刀具。5 机床的选择：端铣：用铣刀端面刀齿加工垂直于铣刀轴线的外表。周铣：用铣刀的圆周刀齿进行刀齿切削的铣削，圆周铣削有逆铣和顺铣两种方式1） 逆铣：铣削时铣刀切入工件时的切削速度方向和工件进给方向相反。2） 顺铣：铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同：逆铣是，刀齿的切削厚度从小变大至最大值，刀齿在开始与工件接触时，由于切削刃钝圆半径的影响，刀齿在工件外表上打滑，产生挤压和摩擦，至滑行到一定程度后，刀齿方能切入工件。顺铣时，刀齿的切削厚度从最大逐渐减至零，没有逆铣时的刀齿滑行现象，加工硬化程度大为减轻，已加工外表质量也较高，刀具耐用度也比逆铣时高。顺铣时，刀齿在不同位置是作用在工件上的切削力处于不断的变化中，但是，在任何瞬时垂直应力始终将工件压向工作台，以而防止了上下振动，铣削比拟平稳。如采用顺铣，必须要求铣床工作台进给丝杠螺母副，有消除侧向间隙机构，采取其他有效措施1 铣平面：2 铣平面的方法有周铣和端铣2种1） 周铣平面：在卧式铣床上进行，通常采用螺母旋齿圆柱铣刀，铣出的平面与工作台平行2） 端铣平面：在立式铣床上进行，采用端铣刀铣削，铣出的平面与工作台台面平行，一般情况下，端铣的生产率和外表质量比周铣高，故在生产中多采用端铣法来加工平面3 铣台阶：1） 用三面刃铣刀铣台阶，因三面刃铣刀的直径刀齿尺寸和容屑槽都比拟大，所以其刀齿强度和排屑，冷却效果较好，生产率较高，生产中一般均采用三面刃铣刀在卧式铣床上铣削台阶和沟槽，假设零件上有对称台阶，常用把直径相同的三面刃铣刀组合铣削。2） 用端铣刀铣台阶：一般采用端铣刀铣削宽度较大而深度不大的台阶，因端铣刀的直径大，刀杆刚度好，铣削时切削厚度较小，所以铣削平稳，生产效率高。3） 用立铣刀铣台阶：主要用立铣刀铣削深度较大的台阶，尤其是内台阶，因立铣刀的刚度较差，悬伸长受径向力容易偏让而影响加工质量，所以应选较小的铣削用量。4 铣槽在铣床上可以铣削各种沟槽。铣削时，先要根据所铣沟槽的形状，选择相应的铣刀。五确定切削用量根本时间切削用量包括背吃刀量.进给量f和切削速度,确定顺序是先确定 f 再确定。1 工序10，切削用量及根本时间确实定1） 切削用量 本工序为粗糙槽，所选刀具为硬质合金端面铣刀，铣刀直径d=100mm宽度，L=90mm 齿数 z=14，根据表1-143选择铣刀的根本形状，由于加工铸件的=240mPa，应选前角。=10，后角。=7周齿。=9端齿铣削宽度=90mm铣削深度= 机床选用X53K型立式铣床，共一个平面1） 确定每齿进给量fz,根据表5-144，X53K型立式铣床的功率为10KW表5-72/z现取fz=/z2)选择铣刀模钝标准耐用度，根据5-148 用硬质合金端面铣刀粗加工铸件，铣刀刀齿的面最大磨损量为 ，铣刀直径d=100mm，耐用度T=180min 3)确定切削速度和工作台每分钟进给量fmz，根据表2-17中公式计算 式中=245,=0.2 =0.15 =0.35 =o.2 =0 =0.32 T=180min = =/z =90mm =14 d=100mm 根据X53k型立式铣床工作台进给量在表选择n=190r/min那么实际切削速度工作台每分钟进给量为那么实五确定切削用量根本时间切削用量包括背吃刀量.进给量f和切削速度,确定顺序是先确定 f 再确定。2 工序10，切削用量及根本时间确实定2） 切削用量 本工序为粗糙槽，所选刀具为硬质合金端面铣刀，铣刀直径d=100mm宽度，L=90mm 齿数 z=14，根据表1-143选择铣刀的根本形状，由于加工铸件的=240mPa，应选前角。=10，后角。=7周齿。=9端齿铣削宽度=90mm铣削深度= 机床选用X53K型立式铣床，共一个平面1确定每齿进给量fz,根据表5-144，X53K型立式铣床的功率为10KW表5-72/z现取fz=/z2)选择铣刀模钝标准耐用度，根据5-148 用硬质合金端面铣刀粗加工铸件，铣刀刀齿的面最大磨损量为 ，铣刀直径d=100mm，耐用度T=180min 3)确定切削速度和工作台每分钟进给量fmz，根据表2-17中公式计算 式中=245,=0.2 =0.15 =0.35 =o.2 =0 =0.32 T=180min = =/z =90mm =14 d=100mm 根据X53k型立式铣床工作台进给量在表选择n=190r/min那么实际切削速度工作台每分钟进给量为那么实际的每齿进给量为检验机床功率根据表的计算公式铣削时的功率单位W为 式中际的每齿进给量为检验机床功率根据表的计算公式铣削时的功率单位W为 式中 d=100 n=190r/min =0.63 VX53K铣床主要电动机的功率为10KW，故所选切削用量可以采用所确定的切削用量为 2)根本时间，根据表2-25 主偏角时，L=166mm = =21.79+6.07+2=29.86mm 1切削用量，本工序为半精铣平面，所选刀具为硬质合金三面刃铣刀，d=100mm,L=90mm,z=14,机床要选用X53K型立式铣床。1确定每齿进给量 本工序要求保证的外表粗糙度为Ra3.2um ,根据5-14，每转进给量，现取那么=2选择铣刀磨钝标准及耐用度，根据表5-148，铣刀刀齿原刀面最大磨损度为0。5mm，耐用度T=180min表5-1493确定切削速度和工作台每分钟进给量实际切削速度v=1.9625m/s,工作台每分钟进给量为n根据X53K型立式铣床工作台进给量表5-73选择=164.5mm/min,那么实际的每齿进给量2)根本时间3工序180切削用量及根本时间确实定1切削用量，工序为精铣平面，所选刀具为硬质合金三面刃铣刀,L=90mm,z=14,机床要选用X53K型立式铣床。1确定每齿进给量 本工序要求保证的外表粗糙度为Ra1.6um,根据表5-146，每转进给量，现取/r那么，=2.选择铣刀磨钝标准及耐用度，根据表5-148，铣刀刀齿原刀面最大磨损度为0.5 mm，耐用度T=180min表5-1493. 确定切削速度和工作台每分钟进给量根据X53K型立式铣床主轴转速表5-72, 选择n=475r/min=7.9r/s,实际切削速度v=2.486m/s,工作台每分钟进给量为根据X53K型立式铣床工作台进给量表5-73选择= 190mm/min那么实际的每齿进给量为2) 根本时间4工序20切削用量及根本时间确实定1切削用量，本工序为粗铣燕尾槽，所选刀具为高速钢，燕尾槽铣刀，铣刀直径d=50mm高度B=18,z=16由于本工序加工的燕尾槽所以可以确定铣刀的根本形状，由于加工铸铁的 ，故 铣削宽度 铣削深度 机床选用X53K型立式铣床a) 确定每齿进给量 ，根据表3-28，X53K型立式铣床的功率为10KW表5-72工艺系统刚性为中性，成型燕尾槽铣刀，查得每齿进给量=0.07-0.08mm/z，现取b) 选择铣刀磨钝标准耐用度。根据表3-27，用高速钢燕尾槽铣刀粗加工铸件，铣刀刀齿原刀面最大磨损为0.5mm,铣刀直径d=50mm.耐用度T=120min。1确定切削速度和工作台每分钟进给量，根据表3-29，铣削速度的计算公式为式中： =0.37 =0.2uv=0.3pv=0.3 Z=16,d=50 根据X53K型立式铣床主轴转速表5-75，选择n=95r/min，那么实际切削速度v=0.25m/s，工作台每分钟进给量为= 根据X53K型立式铣床工作台进给量表5-73，选择，那么实际的每齿进给量为=c) 校验机床功率，根据表3-25，铣削时的功率单位KW为式中 从表3-25中可知：不同材料的铣削力修正子数故实际的圆周切削力铣削功率3） 根本时间，根据表2-25，成型铣刀的根本时间为 式中L=13mm., 1切削用量，本工序为半精铣燕尾槽，底面，所选择刀具为高速钢，燕尾槽铣刀，d=50mm,高度B=18mm,z=16, 机床选用X53K型立式铣床1确定每齿进给量，本工序要求保证的外表粗糙度为Ra3.2um, 根据表5-144，每转进给量，现取/r那么，=2选择铣刀磨钝标准及耐用度，根据表5-148，铣刀刀齿原刀面最大磨损度为0.3 mm，耐用度T=120min表5-1493 确定切削速度和工作台每分钟进给量根据X53K型立式铣床主轴转速表5-72, 选择n=150r/min=2.5r/s,实际切削速度v=0.3925m/s, 工作台每分钟进给量为=225mm/min根据X53K型立式铣床工作台进给量表5-73选择= 200mm/min那么实际的每齿进给量为4） 根本时间6空着7工序30切削用量及根本时间确实定1切削用量，本工序为粗加工平面，所选刀具为硬质合金端面铣刀，铣刀直径d=100mm，宽度L=90mm,齿数 z=14，根据表1-143，选择铣刀的根本形状，由于加工铸件，应选前角周齿 后角端齿 铣削宽度 铣削深度 机床选用X53K型立式铣床共1个平面1确定每齿进给量，根据表5-144，53K型立式铣床式中， =0.2 =0.35 Z=14,d=100mm 2. 根据X53K型立式铣床主轴转速表5-75，选择n=190r/min，那么实际切削速度v=0.99m/s，工作台每分钟进给量为= 根据X53K型立式铣床工作台进给量表5-73，根据X53K型立式铣床工作台进给量表5-73选择= 634mm/min,那么实际的每齿进给量为=3.4. 根本时间8.没做看不清9工序40切削用量及根本时间确实定1切削用量，本工序为粗铣平面，所选刀具为高速钢圆柱形铣刀，铣刀直径d=63mm，宽度L=100mm,齿数 z=10，根据表1-143，选择铣刀的根本形状，由于加工铸件，应选前角 后角周齿 铣削宽度 铣削深度 机床选用X62型卧式铣床的功率为7.5KW表5-74，工艺系统刚性为中等，细齿圆柱形铣刀 加工铸件，查得每齿进给量，现取 2选择铣刀磨钝标准耐用度。根据表5-148，用圆柱铣刀粗加工铸件，铣刀刀齿原刀面最大磨损为0.80mm,铣刀直径d=63mm.耐用度T=120min。3确定切削速度和工作台每分钟进给量，根据表2-17中公式计算得5） 校验机床功率。根据表2-18的计算公式，铣削时功率KWX62型铣床主电动机的功率为7.5KW，故所选切削用量可以采用，所确定的切削用量为 3) 根本时间 根据表2-25，圆柱铣刀铣面，铣阶梯面的根本时间为 L=mm = =10工序1301切削用量，本工序为粗铣平面，所选刀具为高速钢圆柱形铣刀，铣刀直径d=63mm，宽度L=63mm,齿数 z=10，选用X62型卧式铣床1外表粗糙度为Ra3.2um，现取，那么，。2选择铣刀磨钝标准耐用度。根据表5-148，用圆柱铣刀粗加工铸件，铣刀刀齿原刀面最大磨损为0.30mm,铣刀直径d=63mm.耐用度T=120min。3 按表2-17中公式计算得，,根据X53K型立式铣床主轴转速表5-75，选择n=75r/min=1.25r/s,实际切削速度 v=0.25m/s, 根据X62型卧式铣床工作台进给量表5-76选择=75mm/min那么实际的每齿进给量为=m/z2)根本时间11工序50切削用量及根本时间确实定1切削用量，本工序为粗铣平面，所选刀具为立式高速钢铣刀，铣刀直径为d=70mm,宽度L=35mm,齿数z=4,选用X62型卧式铣床。应选前角 后角周齿 铣削宽度 铣削深度，机床选用X53型立式铣床1确定每齿进给量 选用X53K型立式铣床，它的主电动机的功率为10KW，=0.15-0.30 ,所以选2) 选择铣刀磨钝标准耐用度。根据表5-148，铣刀刀齿原刀面最大磨损量为mm,铣刀直径d=20mm.耐用度T=60min3确定 式中： =0.7 =0.3 Z=4,d=20mm 根据X53K型立式铣床主轴转速表5-72,选择n=190r/min=3.17r/min,那么实际切削速度v=0.199m/s,工作台每分钟进给量为根据X53K型立式铣床工作台进给量表5-73选择横向那么实际的每齿进给量为4校验机床功率从表3-25中可知，不同材料的铣削力修正系数故实际的圆周切削力铣削功率 X53K铣床主电动机的功率为10KW，故所选切削用量可取采用，所确定的切削用量为，2)根本时间，根据表2-25，立铣刀的根本时间为，式中 示中：L=10mm , 12 工序140切削用量及根本时间确实定1切削用量，本工序为半精铣平面，所以刀具为高速钢立铣刀，d=20mm,L=16mm,z=4mm ,机床也选择X53K型立式铣床1确定每齿进给量，本工序保证的外表粗糙度为3.2um,根据表5-144，每转进给量fr=0.5-1.2mm/r，现取fr=0.6mm/r.那么：fz2选择铣刀磨钝标准耐用度，根据表5-148，铣刀刀齿原刀面最大耐用度为0.25mm,耐用度T=60min3.确定切削速度和工作台每分钟进给量fmz,按表2-17中代计算得V根据X53K型铣床4235=141r/min根据X53K式铣床工作台，进给量表5-73选择 Fmz=126mm/min ,那么完成的每齿进给量为 Fz=2) 根本时间切削用量及根本时间确实定1切削用量，本工序为粗镗内孔。加工材料为灰铸铁，铸件。机床为T616型卧式车床，工件装在专用夹具上。1确定粗镗内孔82.5孔的切削用量。所选刀具为YG6硬度，合金，直径为20mm 的圆周镗刀。1确定背吃刀量，双边余量为3mm,显然为单边余量= mm2确定进给量，根据表5-115，每粗镗铸件，镗刀直径为25mm,3) 确定切削速度v，按表2-8的计算公式确定式中那么 2)确定粗镗75mm孔的切削用量。所选刀具为Y676硬质合金，直径为25 mm的圆形镗刀。1确定背吃刀量双边余量为3mm。显然为单边余量2） 确定进给量f，根据表5-115，当粗镗铸件镗刀直径为75mm, 镗刀伸出长度为100mm时，f=0.4-0.6mm/r,按7616车床的进给量选择f=0。41mm/r3） 确定切削速度v按表2-8的计算公式确 3） 根本时间16工序150切削用量及根本时间确实定1切削用量，本工序为半精加工，各件与粗加工工序相同 2确定半精镗82.5孔的切削用量。所选刀具为YG6硬质合金方形刀，刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同，车刀几何形状为，耐用度T=60min 3确定进给量f根据表5-116及T616车床的进给量表4-7-2选择f=0.28mm/r，由于是半精加工，切削力小，故不需要校核机床进给机构强度4选择镗刀及磨钝标准耐用度，根据表5-119，镗刀原刀面最大磨损量取为0.7mm ,耐用度T=60min ,5) 确定切削速度v，由表2-8得，2)确定半精镗75mm 的切削用量，所选刀具为YG6硬质合金，主偏角直径为25mm，圆形镗刀，其耐用度T=60min 2) 3)2)根本时间 17工序180切削用量及根本时间确实定1切削用量，本工序为半精加工，各件与粗加工工序相同 2确定半精镗82.5孔的切削用量。所选刀具为YG6硬质合金方形刀，刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同，车刀几何形状为，耐用度T=60min 3确定进给量f根据表5-116及T616车床的进给量表4-7-2选择f=0.28mm/r，由于是半精加工，切削力小，故不需要校核机床进给机构强度4选择镗刀及磨钝标准耐用度，根据表5-119，镗刀原刀面最大磨损量取为0.7mm ,耐用度T=60min 5确定切削速度和根据表2-13中计算根据Z3025摇臂钻床主轴转速表5-627