防腐涂料简介 (2)

防腐涂料简介 摘要 介绍并比较几种常用的防腐蚀涂料的品种、组成和性能特点，提出防腐蚀涂料的选择原则。对防腐涂料的涂装进行 简单介绍关键词 防腐蚀涂料 性能 用途 涂装一、 防腐涂料发展概况1. 涂料 是 一 种化工材料，涂覆于物体表面能保护其不受环境的侵蚀，并能赋予装饰、标志和伪装等功能，而且施工方便。顾名思义，防腐蚀徐料的目的主要是用于防止各类的底材腐蚀。通常人们把防止金属尤其是黑色金属腐蚀的涂料称为“防腐蚀涂料”。2. 防腐蚀涂料的生产、施工、应用要走“绿色环保化”的道路，就必须遵循“8E”原则(1)Excellece of film：防腐蚀涂料经过严格的涂装工艺，所形成的涂膜必须具备优异的物化特性(或具备特殊的功能性涂膜) 和较长的使用寿命。（2）Ease of application：防腐蚀涂料的施工工艺力争达到省力、省时和简易化。（3）Efficiency： 防腐蚀涂料的生产、涂装力争达到高效化。(4)Economy：防腐蚀涂料的生产、涂装必须具有较高的经济效益。(5)Energy saving：防腐蚀涂料的生产、涂装必须达到节约能源。(低耗)(6)Economical resource：防腐蚀涂料的生产、涂装必须达到节约资源。(7)Ecology：防腐蚀涂料的生产、涂装必须充分注意到对生态的影响，不应对大自然的任何均衡系统造成损害(8)Environment pollution：防腐蚀涂料的生产及涂装过程中，不应对环境造成污染。不应对动物(包括人类)植物的生长环境造成破坏；要维护他们的健康成长。防腐蚀涂料的具体发展态势简介目前防腐蚀涂料在不断提高产品性能(特别是功能性方面)的基础上，为了适应市场和国内外政策、法规的前提下，正朝着“绿色、环保化”的发展，也就是按着“8E”原则不断的提升产品的附加值，具体来说，防腐蚀涂料正向着无溶剂涂料、高固体分、水性化和粉末化的方向发展。（1）无溶剂涂料：又称活性溶剂涂料，它是由合成树脂、固化剂和带有活性溶剂所制成的涂料。无溶剂涂料，并不是没有溶剂，而是这种溶剂可以溶解树脂，并具有活性可以与树脂发生交联反应而最终成为涂膜的一部分。这种涂料在配方设计时，除很少一部分具有挥发性，大多成分都能与树脂进行反应而固化成膜，所以它对环境的污染量是很小的。是目前防腐蚀涂料的重要发展方向之一.（2）水性防腐蚀涂料目前研发的水性防腐涂料有以下几个新品种水性复合防锈漆,水性带锈乳液型防锈,漆底面合一型带锈防锈复合涂料（3）高固体分涂料固体分：是指涂料最终存留在经固化的涂膜中的组分。多数溶剂型涂料，其体积固体分含量仅为30-40，有机溶剂含量高达60-70。所谓高固体分涂料：一般指体积固含量(V)在60或重量固含量在(w)80以上的涂料，被称为高固体分涂料(HSC)（4）粉末涂料粉末涂料是一种省资源(利用率可达95-99)、省能源、低污染的环保型涂料，近年来我国在这方面发展很快，从粉末涂料的品种、类型及加工方法上都有了很大的发展。除静电喷涂用粉末涂料外，目前在世界上已经成功开发出粉末电泳涂料、粉末水浆状涂料等。在防腐方面，宁波鄞州中洲粉末涂料公司在高锌涂料的启示下，经两年时间，已成功开发出锌含量达56的高锌环氧型重防腐粉末涂料。二、常用有机防腐涂料特征及应用1、环氧树脂类环氧树脂涂料以其附着力强、耐化学品性优异等特点，广泛应用于工业防腐领域。目前，我国防腐涂料主要采用溶剂型环氧防腐涂料。溶剂型环氧防腐涂料的基本性能优良，但含有大量的挥发性有机溶剂，在生产与使用过程中不仅会给环境造成污染，而且由于其有毒、易燃易爆，还存在安全隐患。水性环氧防腐涂料同溶剂型环氧防腐涂料相比，以水为分散介质，价格低廉、无气味、不燃，贮存、运输和使用过程中的安全性大大提高，而且水性环氧涂料的应用性能好，施工工具可用水直接清洗；另外，水性环氧防腐涂料的突出优点还表现在该体系叮在室温潮湿的环境中固化，并保证有较高的交联密度。随着环境法规的强制执行和环保意识的增强，水性环氧防腐涂料将会得到广泛的应用。2、聚脲弹性体(SPUA)是近年来国内外发展起来的一种新型环保无溶剂涂料。由于聚脲有着优异的防腐蚀性能，近年来在海洋和一些重防腐领域得到了较大的发展。由于聚脲中的端氨基聚醚和胺扩链剂中的活性氢组分与异氰酸酯组分，在喷涂雾化的混合过程中，能在一瞬间完成反应，也就是说当聚脲的组分达到基体的一瞬间就会完全固化，因而这种产品必须有专门的喷涂设备，才能进行施工， 由于这种喷涂设备要求混合室非常小、加工精度也比较高(否则就会造成堵塞，而造成喷涂设备的报废)。因而价格比较高。其次是其外观质量上不够理想，对操作人员的要求也相对较高。3、聚氨酯树脂相 比较 而 言，这类涂料具有更加全面的性能:耐酸碱盐性能、机械性能和优秀的装饰性能.因此现在多用于家庭的装修和高级汽车修补涂料脂肪族聚氨酯类。但是常用的芳香族类由于其分子结构的原因，而表现为耐候性较差，如果用于室外露天环境会发生变色、粉化等现象。由于这类涂料在国内的商品化应用是在上世纪80年代末期，因此在防腐蚀行业人们对它的认识不像环氧树脂那样深刻，、其应用范围和数量比环氧树脂要少得多。由于其优良的性能，尤其是在低温、常温和高温烘烤条件下均可以固化，预计今后聚氨酯树脂防腐蚀涂料的应用将会不断增加，特别是脂肪族聚氨酯涂料，会逐步从高端应用走向防腐蚀领域。4.乙烯树脂系列主要包括乙烯类、氯磺化聚乙烯类和高氯化聚乙烯类等。前两种属于比较早的产品，后者出现于上世纪90年代。它们共同的特点就是在常温条件下具有优秀的耐酸碱盐、耐候性等特点，应用于化工设备、大型户外设备以及各类酸碱盐水溶液储罐内壁防腐蚀。但是它们的耐油性能不好，在高温条件下不稳定。另外，前两种的初期产品具有很低的固体含量，需要多道涂装施工才可以达到防腐蚀要求，因而大大限制了它们的应用。高氯 化 聚 乙烯(HCPE)类与过氯乙烯和氯磺化聚乙烯相比，具有如下特点:(1) 防 腐 蚀性能相当，并且在部分指标方面更为优秀;(2) 单 组 分，施工更加方便，有利于储存和运输;(3) 固 体 含量高(50%左右，与之相比的小于30%)，一次涂装可以得到更厚的涂层，减少VOC排放，更有利于节省成本和环境保护。因此 ， H CPE类防腐蚀涂料正逐步取代过氯乙烯和氯磺化聚乙烯类，其应用数量在逐步上升。5、氟树脂防腐涂料以三氟氯乙烯一乙烯基化合物共聚物(亦称FEVE树脂)为基料，异氰酸酯HDI三聚体为固化制成常温固化型双组分氟碳涂料。该涂料具有一般氟树脂涂料的超长耐候性和耐温性、优良的耐化学介质腐蚀性、卓越的防污染、良好的机械性能以及品位典雅的装饰性能，同时具有一般涂料的溶解性、可常温固化性等。 氟碳树脂由于含有大量的CF及电负性很大的氟原子，氟原子的特征结构使其具有小的原子半径、大的电负性和小的极化率，与碳原子组成共价键时，CF键长很小、键能很大；再加上氟的电负性大，氟原子上带有较多的负电荷，相邻氟原子之间相斥，使含氟烃链的氟原子沿着锯齿状的碳键作螺线形分布，氟原子紧密地排列在碳主链的周围，中间的一条碳链四周被一系列带负电的氟原子所包围，形成高度屏蔽，起到优良的保护作用；同时由于分布对称，整个分子是非极性的，又由于氟的极化率小，所以氟碳聚合物高度绝缘，在化学性能上表现为突出的热稳定性和化学惰性。因此以氟碳树脂为基料的涂料或经改性的涂料具有非常优异的耐候性、耐久性、拒水 拒油性、耐低温性、耐化学药品性、防腐蚀性、绝缘性、非黏附性、耐污染性和极低的摩擦系数等。正是因为这些优良的特性，使其在超耐候性建筑涂料、防腐蚀及重防腐蚀涂料和功能涂料等领域得到使用哺。氟涂料的应用从不粘锅开始，其发展走过了“热熔型一溶剂可溶型-+可交联型”几个阶段。产品多元化、应用领域广泛化已成为氟涂料发展的趋势。由于最初的氟涂料在溶剂中的不溶性，造成使用上的不方便，施工后均需在高温下烘烤成膜。而溶剂可溶型采用多种含氟单体与乙烯类单体共聚而成，减少了结晶性，增加了溶剂可溶性，但仍属于热塑性涂料。可交联型氟碳涂料(即常温固化氟碳涂料)的分子链上带有官能团(特别是一OH及一COOH)，不仅具有氟碳树脂的优良性能，而且由于官能团的引人，增加了在有机溶剂中的溶解性，提高了与颜料、交联固化剂、助剂的相容性，改善了光泽、柔韧性与施工性能，可在室温至高温范围内固化，大大拓宽了应用范围。 6、橡胶类 橡胶防腐蚀涂料具有涂层耐久、耐候性能，干燥快速不受施工温度限制;单组分、无毒、无层间附着，是一种高效防腐蚀涂料。制成厚浆型涂料，多用于集装箱、海洋设施、大型罐体的外壁防腐蚀，也用于石油化工设备的内壁防腐蚀，具有良好的耐酸碱盐和水的性能。7、其他种类常用 的 有 沥青及改性沥青类防腐蚀涂料、酚醛树脂类防腐蚀涂料、吠喃树脂防腐蚀涂料等，特殊的品种有有机硅耐高温防腐蚀涂料、含氟树脂防腐蚀涂料、水性无机防腐蚀涂料等。耐高 温 防 腐蚀方面经常使用的有机硅类涂料相对比较成熟，添加一些特殊的填料如金属粉末或者硅酸盐类可以使涂层的耐温性能达到7001C。并且具有优秀的耐候性能。但是这类涂料不能用于直接接触介质的防腐蚀.而只能用于没备的外壁。目前国内外均没有在较高温度下(500以上)能防止直接介质腐蚀的耐高温涂料。漆酚 硅 类 涂料和有机氟涂料可以达到300r-左右耐受高温介质的腐蚀，但是存在着成本偏高的问题，而且就目前国内情况来看，还没有真正意义上的以含氟有机物为主要成膜物的有机氟防腐蚀涂料。三、防腐涂料的应用领域防腐蚀是一项综合性工程，有诸多方面需要进行选择。防腐蚀涂料的选用是该项工程的第一位。就目前的技术和产品水平，还没有一种防腐蚀涂料可以解决所有的防腐蚀问题，而只能采取“对症下药”的方式进行针对性的选择。因此，搞清楚腐蚀产生的原因、明确防腐蚀要达到的目的是最为重要的。根据腐蚀介质的 种类和性质以及防腐蚀的目的，结合涂料供应厂家的产品介绍，确定防腐蚀涂料的品种和施工工艺，必要时与涂料生产和技术方面的人员进行交流，以正确选择涂料品种及施工工艺。 一般性原则在选择防腐蚀涂料时，一般应考虑以下因素:(1) 附着性能。这是防腐蚀涂料的最根本的性能，否则“皮之不存，毛将焉附”。一般必须考虑对不同底材的附着力以及层间附着力。(2) 对腐蚀介质的稳定性。针对腐蚀产生的原因，选择防腐蚀涂料应长期稳定。(3) 底面漆的配套性能。包括层间附着力，是否会产生“溶胀”现象等。(4 ) 相适应的物理机械性能。如是否要求装饰性，有无外力冲击以及耐磨等求。(5) 经济合理性。需要综合考虑经济合理性问题，而不仅单独核算涂料的单价。1、舰船防腐涂料船舶是一个特殊的多功能集成载体，所使用的涂料品种非常多，尤其是能起到各种特殊作用的涂料，较之其它任何物体都要多得多。目前在船上使用得还不多，但随着国内外形势和科技的发展，必将使用越来越多的特种涂料，除热反射、自清洁、防结露、防冰冻等特种涂料外，还有耐热涂料、防火涂料、荧光涂料、变色涂料、吸声和阻尼涂料、隐身涂料等。船壳涂料现有船壳漆，按性能价格比依次分为丙烯酸聚氯酯、丙烯酸、氟树脂、有机硅改性醇酸、高氯乙烯、氯化橡胶、醇酸。在上述船壳漆中，由于在生产氯化橡胶过程中会释放大量对人体和环境有害的气体，一些发达国家已经不再生产该树脂，其将被不污染环境的高氯乙烯和聚醚树脂取代。热反射船壳漆的出现，为船壳漆增添了一个新的品种，尤其在南海地区，使用我国“八五”攻关成果的该涂料可明显降低船舱温度(57) (国外可达20)，是新一代船壳涂料。能够使锈蚀转化为无色的自清洁船壳漆也将成为另一种功能船壳涂料新品种。从发展趋势看，氟树脂、有机硅改性醇酸、有机硅改性环氧等很有发展前景。甲板涂料甲板涂料中环氧聚氯酯涂料的综合性能较好，但价格较高。酚醛、醇酸或氯化橡胶类涂料的综合性能不理想。美国海军采用性能价格比较好的有机硅改性醇酸作为一般甲板涂料，对防滑甲板一般采用环氧类涂料而进一步发展的现代甲板涂料要求在长效的同时具备高弹性、耐磨防滑、轻质、抗冲击、易施工，近来还出现了热反射甲板漆。喷涂聚脲弹性体技术具有快速固化、环保、一次喷涂成膜等优势，具有一定发展前景。液舱涂料液舱包括水舱、油舱、污水舱、压载水舱、电瓶舱等， 目前采用的涂料主要是环氧沥青和环氧涂料，除饮水舱漆外，大多是深红、暗黑的，虽然防腐性能能达到要求，但由于深颜色的涂膜在照明条件有限的舱室难以发现其缺陷和使用后的状况，现在已经开始使用浅色涂料，原环氧沥青涂料中含有致癌物的沥青被石油衍生烃(如石油树脂)取代或直接使用浅色的环氧涂料。由于舰船舱室狭小，空气难以流通，因而对涂料的有机溶剂挥发含量和毒性限制有更高的要求，高固体分涂料应该完全取代目前使用的溶剂型涂料，并逐渐向无溶剂涂料方向靠近生活舱涂料除了水性无机富锌底漆外，其它水性防锈漆受到闪锈、水分挥发、附着力等一系列影响，短期内还难以用于舰船。而水性生活舱漆，作为面漆可具有环保、易于重涂的特性，并与生活舱半光、亚光的要求吻合，随着双组分水性聚氨酯和环氧树脂及高氯乙烯和改性醇酸乳液等高性能水性树脂的出现，研究和使用水性生活舱涂料已成为必然。2、油罐防腐涂料在油罐腐蚀中，由于材料的热应力、机械应力、不同金属的相互接触以及金属材料本身的不均匀性如成分、组织、表面状态和腐蚀产物沉积）等原因造成电极电位的差别而形成的电化学腐蚀是最主要的、也是危害最大的一种腐蚀。而油品中含有的水、氯化物、硫酸钠和钙镁铁盐以及盐酸、硫酸、氢硫酸等电解质，为电化学腐蚀创造了必要条件$。因此，在传统的油罐涂料中，将某些有良好导电性能的金属粉末或者炭黑、石墨等作为填料加入，希望通过它们形成导电网络而使整个油罐的电位趋于一致，从而抑制油罐的电化学腐蚀。但是，由于这种无机小分子和有机高聚物之间的结构差异，使导电填料在基料中的分散性不良，很难形成稳定的均相体系，从而影响导电性；而且这种结构上的差异往往会导致无机小分子的出，使电导率不稳定，使用一定时间后电导率下降，直接影响到涂料的防腐性能。聚苯胺本身就是一种有机高聚物，与无机小分子相比，它与涂料中的其他有机组分有良好的相容性，更能在涂料中稳定存在，同时它的掺杂态聚合物具有导电功能，因此，它能代替传统涂料中的导电物质形成稳定的导电网络，用于油罐防腐涂料中。针对油罐防腐涂料的特点，开发了$6以漆酚缩甲醛树脂、酚醛树脂、聚苯胺为主体的防腐涂料，具有优良的抗静电性和耐油性。由于单独的酚醛聚苯胺对汽油表现出溶解性能，所以不能单独采用酚醛清漆和聚苯胺复合配制抗静电耐油涂料。随着漆酚缩度的提高，漆膜的耐油性明显提高，而且常温下干燥时间缩短，成膜性好；但漆膜的其他性能，如附着力、耐冲击性则变差。由于漆膜的主要性能是耐油、导电，所以缩醛度应较高，附着力可通过加入其他物质进行改性。但是，漆酚醛的用量不能太大，过大会导致导电率的下降甚至不导电。控制漆酚缩醛清漆固含量在4+&左右，9= 与漆酚的质量比为以二甲苯1 正丁醇混合溶剂充分溶解聚苯胺，可配成聚苯胺复合抗静电油罐涂料。 3、管道防腐涂料管道防腐涂料包括管道内防腐涂料和管道外防腐涂料两种。管道内防腐涂料的防腐性能受到所输送介质的化学性质、流速、温度等的影响，不同的输送介质所采用的防腐涂料是不同的。管道外防腐涂料主要考虑管道所处的环境，如空气、土壤等，根据环境选择涂料。聚苯胺防腐涂料主要用于管道内的防腐，尤其是石油管道和污水处理管道。是一种含有聚苯胺的管道防腐涂料，由德国的D3;2EF 研制。它由分散有聚苯胺的底漆和环氧树脂面漆组成，应用于城市污水处理系统中。涂有这种涂料的普通钢材可以代替不锈钢，在降低建设费用的同时还能提供优良的保护性能。虽然这些涂料需要根据不同的使用环境调整组分，但是比起其他尚处于实验室阶段的聚苯胺防腐涂料，这确实是一个不小的进步。4、高耐磨防腐涂料高耐磨涂料能够在有摩擦的场合下进行防腐，在船舶和输送管道中应用最多。这种涂料需要加入具有耐磨性的填料以提高它的耐磨性。王杨勇等人#将环氧树脂与聚苯胺和稀释剂混合，研磨后再按的比例与酚醛胺、聚酰胺、稀释剂混合均匀；涂覆在金属表面，室温下固化得到涂层。该涂层能在金属表面形成一层致密的薄膜，提高了钢的腐蚀电位；而且所得涂层具有很高的硬度和优异的耐磨性，可以在涂层划伤后，通过在金属表面生成钝化膜而使金属免于腐蚀。强军峰等人(采用环氧树脂) 多元胺的固化体系为主要成膜物，以高细度氧化铝和氧化硅等为填料，并加入聚苯胺等辅助成分，成功地解决了硬度与柔韧性之间的矛盾，制备了一种高耐磨、高硬度防腐涂料。其主要原料为型环氧树脂；甲基异丁基甲酮和辅助溶剂；氧化硅、氧化铝、聚苯胺、炭黑、钛白粉等填料和颜料；多元胺类混合固化剂。制备方法为将和 溶于适量溶剂中，加入颜填料，再加入偶联剂后球磨 ,，制得- 组分。多元胺类为. 组分。- 组分与. 组分按质量比混合，即制得高耐磨性防腐涂料。这种涂硬度为%/ 01，耐磨性为2，可以在海洋防腐与石油管道防腐等多种领域中应用。三、防腐涂料的涂装（介绍常用的三种）1、油箱防腐涂装4涂装施工规范1、除锈要求箱体内壁喷丸除锈达到Sa25等级，清洁干燥后，涂料必须在6 h内涂于底材表面。2、施工方法先涂内壁四周立面，后涂内底平面，纵横交叉施工。漆面不允许流挂、露底、漏涂，阴角凹面不允许有严重堆漆。3、施工条件(1)施工现场环境温度控制在540，最佳温度1525，相对湿度85。为避免水汽凝结，应在干燥清洁、底材温度高于露点3的表面施工。在狭窄空间施工应提供足够的通风，高温季节须避免在强烈太阳光下施工，以免涂料过早胶化。(2)配比：涂料与固化剂的配比为85：15(质量比)，调配后搅拌均匀，并熟化15 min。WH系列每天涂1道，全部涂装施工完毕，漆膜必须常温养护1周方可使用。(3)涂装施工时如涂料黏度太大，可加2号稀释剂兑稀。第一、二道可适量加稀释剂，使涂料稍稀一点，第三、四道应少加稀释剂，也可厚涂，根据具体情况加以施工。(4)涂装后短时间内受雨淋、结露及水份影响，会产生“白化”现象，若在“白化”漆膜上直接重复涂装，则层间附着力差、易剥落，必须用2号稀释剂擦去“白化”雾膜后方可继续施工。2、管道防腐管道运输以其独特的技术和经济优势,在能源、燃料、市政、化工等领域发挥着重要的作用。从长达数千公里的输油和输气干线,到城市地下埋设的各种输气、输水和其它工业流体的支线,它们的安全运行关系到人民生活的安全和工业生产的正常运行。因此,如何防止管道的腐蚀,延长管道的使用寿命,取得最大的经济效益,是人们非常关心的问题。管道的防腐蚀保护包括管道外保护和内保护。管道外表面的保护一般采用涂层保护和阴极保护相结合的技术,保护涂层主要有熔融环氧粉末涂层、煤焦油瓷漆、环氧煤沥青涂层、挤塑涂层、混凝土涂层、包覆胶带等。管道文摘自1996 年起近5 年调查统计显示,采用熔融环氧粉末涂层、煤焦油瓷漆、挤塑涂层的比例处于前几位, 熔融环氧涂层( Fusion Bond Epoxy) 现为长距离埋地管道外防腐和海底管道外防腐涂层的主要选择。从钢管的外表面喷丸处理、预热、流化床粉末涂装,到热熔融、冷却和漏涂检查等一套作业全部可以在工厂自动化流水生产线上完成。涂层的厚度为0. 30. 5mm。涂层与钢基底有非常高的附着力,同时有很好的抗弯曲性和耐阴极剥离性等。挤出成型的高压聚乙烯涂层厚度为23mm ,也具有优良的抗弯曲性、防腐性、耐阴极剥离性等。这两种防腐蚀涂料已在我国的渤海油田使用。管道内表面的保护根据输送介质有的采用涂料保护,有的仅仅在介质中加入缓蚀剂。管道的内涂覆层不仅可以有效地防止管道内腐蚀,还可以减少内阻,大大提高管道输送效率。目前许多国家已普遍使用了管道内涂覆层技术。管道内涂覆前必须对内表面进行处理。对新管道,通常在工厂内用喷砂或喷丸等机械方法行内表面处理。对已建管道,只能在现场进行内表面处理,可采用化学处理法,它包括脱脂、酸洗、冲洗、磷酸处理、水洗和干燥等工序。管道内涂覆使用的涂料以环氧为主,涂层厚度一般在50 65m。我国长695km , 管径711mm 的出川输气管道采用了内涂覆层技术具有明显的经济效益。3、钢结构重防腐涂料钢结构重防腐涂料涂装对钢材表面的前处理要求极为严格，很多漆膜失效的原因大都出在表面前处理上。钢体表面前处理方法很多，如酸洗、钝化、磷化、喷砂除锈、抛丸除锈、高压水处理、湿喷砂、手工除锈、动力除锈等，但在实际操作中，证明喷砂和抛丸是除锈效率和效果最优异的表面处理方法。所谓喷砂除锈就是将磨料通过高压喷射方法击打到钢铁表面，将浮锈和氧化皮等除掉，露出金属的白色，并产生一定的粗糙度以增加涂料的附着力。除锈标准订有4个除锈等级。Sal：轻度的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物。Sa2：彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。Sa25：非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。Sa3：使钢材表面外观洁净的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。手工和动力工具除锈以字母“st”表示。标准订有2个除锈等级。St2：彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物。St3：非常彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。1、表面粗糙度及其评定喷砂、抛丸、手工和动力除锈，其目的除达到前述的一定的表面清洁度外，还会使钢铁表面产生一定的微观不平整度，即表面粗糙度。涂漆前钢铁表面的粗糙度通常以一些主要的波峰和波谷间的高度来表示。钢铁表面粗糙度对漆膜的附着力、防腐蚀性能和保护寿命有很大影响。钢铁表面合适的粗糙度有利于漆膜保护性能的提高，粗糙度太小，不利于漆膜附着力的提高；粗糙度太大，如漆膜用量一定时，则会造成漆膜厚度分布的不均匀，特别是在波峰处的漆膜厚度不足而使其低于设计要求，引起早期的锈蚀；此外，粗糙度过大，还常常在较深的波谷凹坑内截留住气泡，将成为漆膜起泡的根源。对于常用的涂料，粗糙度以3575 pm为宜。涂装前表面粗糙度的控制主要靠调整磨料粒度的大小、形状、材料喷射速率和作用时间等工艺参数，其中磨料粒度的大小对粗糙度的影响较大。国际标准化组织制定的评定喷射处理之后钢铁表面特性的ISO 8503标准中规定了显微测量法、触针测量法和ISO表面粗糙度基准比较样块3种评定办法。实际上，实践中仍多采用传统的用带有探针和刻度表的Eleometerl 23粗糙度测量仪，或用RUGOTEST No3或COATYEST标准比较样板等方法测量或评定表面粗糙度。2、二次除锈在涂有车间底漆的钢铁表面进一步涂装前，必须清除一切污垢以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的焊接部位及热处理时车间底漆产生的损伤部位和缺陷处等需进行重新除锈，即二次除锈。3、湿喷射处理(磨料水射流除锈)湿喷射处理使用水和砂混合成砂浆，又称磨料水射流除锈，其优点是大大减少了粉尘对环境和人的危害，又可冲洗掉钢材表面凹陷处许多可溶性锈蚀，提高了涂料的涂覆性能。但这种方法的缺点是：处理过的钢材表面很快返锈，混合砂浆中加人防锈剂虽然可以对钢材表面起缓蚀作用，但对后续漆膜附着力有负面影响。解决这一问题的办法之一是使用省工型带锈耐潮涂料，如Asdon33307，其在海军舰船维修、储罐内外壁等领域已大量应用，经过多年跟踪检查，效果优异，经济效益十分显著。4、高压水喷射除锈高压水喷射除锈具有高效率、高质量和低费用、低污染等特性，在国外得到广泛应用。这种表面处理方法是完全依靠冲打在表面的水能，而不用砂。其主要按3种水压分类：低压水清洁，工作压力小于68107 Pa；高压喷水，工作压力为(68170)X 107 Pa；超高压喷水，工作压力大于170X lff Pa。水喷射处理后对涂料的要求。