海上固定平台安全规则中文海上固定平台安全规则

海上固定平台安全规则目录第一章 总则 第二章 平台布置 第三章 平台结构 第四章 防腐蚀 第五章 海上施工作业第六章 钻井系统和油 （气） 生产工艺系统第七章 通用机械设备及管系 第八章 起重机第九章 电气设备及电缆 第十章 仪表及控制系统 第十一章 生活区 第十二章 直升机甲板设施 第十三章 防火结构及脱险通道 第十四章 火灾与可燃气体探测报警系统及消防系统 第十五章 逃生及救生装置 第十六章 助航标志及信号 第十七章 通信设备第十八章 防污染及噪声、振动控制 第十九章 建造检验 第二十章 生产期检验第二十一章 安全分析和安全管理系统第一章 总 则1.1 宗旨 为了减少或避免平台在建造、安装、调试、投产和生产作业、检修、改造直至废 弃的全过程中，可能出现的下列损失：人员伤亡 ,环境污染 ,设施破坏和财产损失。根据海上石油天然气生产设施检验规定 （下称油（气）生产设施检验规定 ） 和海洋石油作业安全管理规定，制定本规则。1.2 适用范围1.2.1 本规则适用于在中华人民共和国的内海、领海、大陆架以及其它属于 中华人民共和国海洋资源管辖海域内 , 建设和使用的海上固定平台 （ 包括常规导 管架平台 , 简易平台和无人驻守平台等，下称平台）。1.2.2 张力腿式、 牵索塔式、混凝土重力式等其它类型固定平台其上部生产设施 的设计、建造、安装和试运转及生产作业应符合本规则的有关规定。1.2.3 “浮式生产储油装置”的安全规则另行颁发。在其正式颁布执行之前，浮 式生产系统、浮式储油装置和其他移动式生产平台其上部设施可参照本规则执 行。1.2.4 平台废弃与拆除的有关规定另行颁布。1.2.5 本规则为平台安全的主要规定 ; 本规则未做规定的内容可适用所 用规范、标准中的有关规定。本规则 允许作业者依据平台实际条件 , 依据先进的系统安全理论、 方法和最 新的技术 , 遵循国外先进的海上设施安全条例和安全分析规范 , 采取不同于本 规则某些条款的安全对策。 如果作业者计划采取不同的对策 , 应首先进行科 学的和系统的安全分析 , 用分析和数据证明所采取对策的可靠性 , 证明该对策 所承担的风险及其风险值符合最低合理可行的原则 ; 作业者还必须向中国海洋 石油作业安全办公室 （下称安全办公室 ） 提出正式的书面专题申请 , 并附安全分 析文件 , 待安全办公室批准后方可实施。1.3 基本原则1.3.1 危险（ 隐患） 的识别和预防原则 在平台的规划设计阶段、 采办阶段、 建造阶段和生产作业等各个阶段 , 作业者应 坚持危险 （隐患） 的识别和预防的原则。a）对于引发重大事故的危险 , 即含有爆炸、 火灾、灼热、烟雾和有毒气体 （ 含浓 烟） 五类事件的各种不同的潜在源 , 必须予以高度重视 , 必须进行风险评估。b）对于有可能引发重大事故的危险 , 应予以足够重视 , 应进行必要的风险评 估。c）对于不致引发重大事故的其它危险 , 亦不应忽视 , 宜进行必要的风险评估。1.3.2 事故对策 作业者应确立在建造阶段和生产作业阶段可能发生事故时的对策 , 包括管理对 策和硬件设施。例如 : 安全管理体系和安全计划 , 应急计划, 应急关断、消防、 救生、逃生设施等。事故对策应从正常作业准备时就开始实施 , 尤其是安全管理、 安全教育 / 培训和安全监督。为了预防重大事故发生、 减小重大事故的后果 , 事故对策应特别注意以下几个方 面:a）对于火灾、爆炸、热、烟、可燃气、有毒气的探测、报警、限制 （ 隔离、关断 ） 和消防 ; 以及当上述事故发生时 , 人员的防护、逃生和救生。b）避免在钻井 / 完井/ 修井作业、生产作业及其同时作业过程中发生烃泄漏、爆 破，及由此产生的火灾、爆炸、环境污染和井喷等恶性事故。c）避免平台重要结构在不利和意外荷载作用下发生破坏 , 尤其是遭灾难性破坏 后而不能支撑上部设施 , 以及由此引发的重大事故 , 如烃泄漏 , 环境污染等。d）避免高温、高压设备和电气设备等机、管、电系统和设施出现严重破坏和损 坏 , 造成事故升级 , 出现烃泄漏、污染、火灾、爆炸和人员伤亡等重大事故。1.3.3 安全分析安全分析是识别、 预防隐患和确立恰当的事故对策的有效方法。 安全分析核心是 识别隐患 , 分析其发生的可能性和后果 , 从技术和经济结合的角度确定安全对 策。平台的设计单位、 建造单位、安装单位、 作业者、发证检验机构和检验机构 , 均应遵循安全分析的原则 , 进行必要的安全分析。1.4 本规则的解释权和修改权属于“中国海洋石油作业安全办公室”1.5 本规则用语含义 :“发证检验机构”系指由安全办公室认可的油（气）生产设施发证检验机构。 “检验机构”系指平台作业者聘请的、 代表作业者实施审查、 检查、检验的机构。 “所用规范、标准”系指符合海上油（气）生产设施检验规定 第十二条要求 , 由平台作业者在平台设计、 建造、 安装、生产作业中和发证检验机构在实施发证 检验中所应用的技术规范、标准。“简易平台”系指油气井数不多、 平台上不安装自持式修井机、 上部设施较少的 生产平台，其下部结构具有下列特征之一 :a）利用油（气）井的隔水导管（群）兼做下部支撑结构的平台 ;b）下部支撑结构的节点等的连接 , 全部或主要利用非焊接的机械连接方法（如 螺栓连接、销连接、卡子连接等）直接固定于桩 / 桩导管上的平台。c）其它型式的简易下部结构“无人驻守平台”系指无人居住的平台。 在日常生产条件下 , 平台上无人进行生 产操作；特殊条件下 , 如检修期间、应急故障处理期间、经批准的访问、调查期 间 , 以及定期巡检时 , 允许登平台的人数应尽可能少； 登台人员不得在平台上过 夜。第二章 平台布置2.1 一般规定2.1.1 平台应在油 （气）田开发工程设计条件、 钻井、完井、修井工艺设计和 （或） 油（气）田生产总工艺流程设计及油（气）田开发工程设施总体布置（下称总体 设计）的基础上进行设计 , 确定平台方位、尺度 , 对生产区、公用设施区、生活 区进行合理布置 , 保证生产作业、人员生命及财产的安全 , 并力求经济合理。2.1.2 总体设计前 , 平台作业者应提出本章第二节所列的设计条件 , 并由具备 资格的单位提供平台所在海域环境条件等方面的资料。 设计采用的环境条件的重 现期应由作业者根据油 （气） 田生产寿命、 平台的重要性和环境条件资料的可靠 性等因素进行技术经济评价后确定 , 并编入海上油 （ 气）生产设施检验规定 第二十一条第 2 款要求的海上油（气）生产设施安全分析报告中。2.2 总体设计2.2.1 设计条件油（气）田开发工程的主要设计条件为 :a）油（气）田地理位置 ;b）油藏特性及开发方案 ;c）油藏流体物理性质及化学成分 ;d）钻井方案、完井方式及修井方式 ;e）采油方式、井口流压、静压、井口流体温度、气油比、含水率、油田生产压 降;f）油田生产寿命 , 逐年油、气、水产量及注水量 ;g）井数以及单井最大油、气、水日产量 ;h）环境条件（1） 平台设计所需要的环境条件系指所有影响平台强度、 稳定、以及影响平台建 造、安装和使用的环境条件。对平台有显著影响的环境条件应包括但不限于 : 水 文气象、地震、附着生物、海底冲刷、腐蚀及冰磨蚀和地貌及工程地质。（2） 用以确定设计环境条件的原始资料必须可靠、 连续和有代表性。 推算设计环 境条件的方法应是公认的。2.2.2 钻井、修井工艺设计 若采用平台钻井装置、修井装置进行钻井修井作业 , 应根据油藏数据、油（气） 田生产井布置和本章 2.2.1 中 a）、b）、d）、f ）的内容和钻井、修井设备布 置的要求做出优化的钻井、修井工艺设计。2.2.3 油（气）田生产总工艺流程设计 应根据油藏数据、油（气）田生产井布置、注水和机械采油方式以及本章 2.2.1 中 a）、b）、c）、d）、e）、f ）所列的有关数据 , 使用公认的计算机程序进 行物、热平衡计算 , 做出油（气）田生产总工艺流程的优化设计。2.2.4 油（气）田开发工程设计总体布置 应对油（气）田开发工程方案进行筛选和优化 , 做出包括油（气）田开发工程全 部设施的总体布置。2.3 平台布置的主要内容及危险区划分2.3.1 平台布置的原则 根据下述原则确定甲板上钻井、修井设备和（或）油（气）生产设备、公用和生 活设施的布置 , 并确定甲板尺寸 :a）满足安全、防火、消防、人员逃生和救生的需要 ;b）满足生产作业的需要 ;c）满足维修及事故处理的需要 ;d）满足结构合理性的需要 ;e）满足海上施工的需要 ;2.3.2 平台最下层甲板高程 平台最下层甲板应处于设计环境条件时潮汐与波浪最不利组合情况下的最大波 峰高程以上 , 并留有至少 1.5 米的间隙 , 以保证最下层甲板的安全。2.3.3 平台方位应根据平台所在海域的风、 浪、流等环境条件、 使用要求及安全要求 , 确定平台 方位。2.3.4 甲板通道和甲板间梯道 应根据甲板尺度大小、 生产作业和人员逃生的需要设置两处或多处甲板通道和甲 板间梯道。脱险通道的设置应符合本规则 13.2 的有关规定。2.3.5 井口区布置原则2.3.5.1 井口区应布置在有良好自然通风的区域 ; 若不可能 , 也可设于围蔽区 内 , 但应按所用规范、标准的要求 , 设置必要的通风设施。2.3.5.2 油、气井应设置与油藏压力相适应的井口装置。气井、自喷井、应设井 上安全阀和井下安全阀。 油藏能量低的井 , 在安全分析的基础上 , 经安全办公室 批准可只设井上安全阀。2.3.6 危险区分类平台危险区分为以下三类 :2.3.6.1 0类危险区 : 在正常操作条件下 , 连续地出现达到引燃或爆炸浓度的可 燃性气体或蒸气的区域 ;2.3.6.2 1 类危险区 : 在正常操作条件下 , 断续地或周期性地出现达到引燃或爆 炸浓度的可燃性气体或蒸气的区域 ;2.3.6.3 2类危险区 : 在正常操作条件下 , 不大可能出现达到引燃或爆炸浓度的 可燃性气体或蒸气 , 但在不正常操作条件下 , 有可能出现达到引燃或爆炸浓度 的可燃性气体或蒸气的区域。2.3.7 危险区划分应按照 2.3.6 和所用规范、标准中关于危险区划分的规定 , 做出危险区划分图。2.3.8 防火隔壁和甲板的设置 平台布置中应考虑设置防火隔壁和防火甲板 , 用以隔离危险区 , 或必要时在危 险区内设置安全处所。 防火隔壁和甲板的设置原则和要求应符合本 规则 第十 三章的有关规定。2.3.9 直升机甲板 平台通常应设置直升机甲板。对于用栈桥连接的平台群， 应在其中的一个平台 上设直升机甲板， 甲板的布置原则和要求应符合本 规则第十二章的有关规定。2.3.10 生活区的设置如果生活区与钻井 / 生产区不能分别布置在两个独立的平台上 , 则生活区应尽可 能通过公用区与钻井 /生产区隔离 , 应尽可能远离钻井 /生产区；生活区的上方和 下方严禁布置钻井和油气处理设施；生活区应布置在平台的上风向。2.3.11 无人驻守平台的布置 :2.3.11.1 在平台上应设有可靠的安全应急关断设施 ;2.3.11.2 设置安全可靠的登平台设施 , 确保作业人员上下平台的安全 ;2.3.11.3 设置防止外部人员登上平台的装置 , 保护平台的生产不因外部人员的 登入而意外中断。第三章 平台结构3.1 一般规定3.1.1 平台结构包含下部结构（由桩基和导管架组成）、上部结构（又称甲板或 组块）和相应的附属物件。3.1.2 结构设计结构设计应以可靠的计算分析为基础。 使用的计算机程序应是已为工程实际应用 证明是可靠和适当的 , 或是由发证检验机构认可的。 所有计算分析和设计使用的 方法应满足所用规范、标准的要求。3.1.3 结构建造 结构的建造应根据加工设计进行。建造工艺、尺寸控制、重量控制、建造阶段的 计算、所有用于建造设备的能力及建造人员的资格应满足所用规范、 标准的要求3.2 环境条件按本规则第二章 2.1 和 2.2 中的有关规定执行3.3 场地及地基调查3.3.1 在平台结构设计前 , 应对平台位置进行场地和地基调查 (海床地貌调查和 工程地质与土力学调查)。场地和地基调查的范围、深度 , 以及调查内容和精确度取决于平台结构的尺度、 平台的用途和重要性、 海床状况和场地土的均质性 , 以及以往在该地区的工程经 验等。3.3.2 场地和地基调查报告至少应包括 :a) 调查时间和调查者 ;b) 调查范围和钻孔座标 ;c) 调查内容 ;d) 使用的方法和设备的描述 ;e) 调查成果 ;f ) 成果应用说明和可能的误差分析。3.4 荷载及荷载组合3.4.1 结构设计荷载应包括结构在建造、 安装( 以下统称施工阶段 ) 和使用阶段可 能遇到的所有荷载。这些荷载可以分为 : 固定荷载、活荷载、环境荷载、施工荷 载和特殊荷载。3.4.2 为了考虑某些情况下荷载的不确定性 , 设计中宜使用合适的荷载系数。3.4.3 荷载组合的基本原则应是以结构在相应阶段中可能出现的最不利的荷载 条件进行组合。3.4.4 在组合中应合理地考虑各种荷载条件同时出现的概率 , 对同时出现的各 种环境作用应尽可能使用其联合概率值。3.4.5 在考虑环境荷载时 , 应尽可能使用实际方向的环境资料。3.5 结构分析3.5.1 结构分析应包括结构在施工阶段和使用阶段所需要的所有总体和局部分 析。结构分析的模型应能够准确地模拟实际结构。 对于简易平台结构应合理考虑 除焊接以外的连接形式对构件和节点约束作用的改变。3.5.2 使用阶段总体分析3.5.2.1 使用阶段的总体分析应根据不同的荷载组合情况相应考虑进行操作条 件和极端条件的分析。3.5.2.2 总体分析一般以静力分析为主。 当荷载作用的动力影响不可忽视时 , 应 进行结构动力分析。 对于简易平台结构 , 应特别注意由于整体刚度变小而引起的 动力效应和对疲劳作用的影响。3.5.3 施工阶段总体分析 施工阶段总体分析包括本章第九节和本规则第五章所规定的分析。3.5.4 局部分析3.5.4.1 局部分析包括局部静力分析和局部动力分析。3.5.4.2 在进行局部分析时 , 应正确模拟其边界条件。3.5.4.3 局部分析使用的荷载条件应与总体分析使用的荷载条件相一致。3.6 钢结构设计3.6.1 钢结构设计应采用所用规范、 标准中推荐的方法。 当采用特殊方法时 , 应 得到平台作业者的批准。3.6.2 钢结构设计包括构件（含过渡锥体）、管节点和其他连接的设计。3.6.3 对于管节点和其他连接 , 应进行疲劳分析。 疲劳设计寿命应至少是结构工 作寿命的两倍。3.6.4 对于简易平台结构 , 应根据结构的冗余程度 , 合理地考虑其结构构件和 结构系统的强度储备。 应特别注意主要结构节点的设计 , 对非焊接型式的构件节 点连接宜参照合适的工业规范标准来设计 , 并应以合理的分析作为依据。3.7 桩基础设计3.7.1 桩基础设计包括桩基础的轴向承载能力和侧向承载能力的确定。此外 , 桩基础设计还应包括打桩过程中的桩身强度校核 , 以及桩可打入性分析。3.7.2 桩基础的轴向承载能力 桩基础的轴向承载能力的确定除应按照所用规范、 标准的要求外 , 还应考虑沉桩 方法、桩体构造和土壤等情况。3.7.3 桩基础的侧向承载能力 桩基础的侧向承载能力可直接由考虑非线性基础的结构总体分析得到 , 也可在 进行等效线性基础的结构分析后 , 由考虑非线性的单桩分析得到。3.7.4 桩基础模拟 在结构的总体分析中 , 可根据设计要求和采用的方法使用线性基础或非线性基 础。在使用线性基础时 , 应保证使用的线性基础等效于实际的桩土系统。 在使用非线性基础时 , 应能够模拟桩土系统的侧向荷载变位特性 （PY 曲线）和轴向荷载一变位特性（T Z和Q-Z曲线）。3.7.5 群桩效应在桩的间距小于 8 倍桩径时 , 应考虑群桩效应。 群桩效应的计算应按照公认的方 法进行。3.8 材料3.8.1 用于建造平台的各种材料应满足设计要求。 材料的选择除应满足强度要求 外, 还应考虑结构工作场所的环境条件、 在结构中的部位和可能使用的加工方法 等。3.8.2 用于建造平台的钢材应具有合乎要求的出厂证书 （包括钢材的炉号、 批号、 化学成分、机械性能等） , 和/ 或具有由平台建造单位复验并经发证检验机构认 可的试验报告。不符合要求的钢材不得使用。3.8.3 材料检验 材料到达承包商施工现场后 , 承包商应按事先编制好的材料检验程序进行尺寸、 外观、标记等材料检验。3.8.4 材料的标记和跟踪所有材料均应有持久的、明显的标记。 没有标记的材料 , 一定要做化学成份分 析和机械性能试验；符合要求后报经作业者认可 , 打上标记 , 方可使用。 建造单位应编制材料跟踪程序 , 并进行材料跟踪。3.8.5 钢材的替代 经平台作业者的同意和发证检验机构的认可 , 可以使用化学成分和机械性能相 当、满足设计要求的其他牌号的钢材替代原设计指定牌号的钢材。3.9 建造3.9.1 平台结构的建造单位应根据所用的规范、 标准以及设计的要求进行加工图 设计编制建造程序。 建造工作应按照加工图和建造程序进行。 对于影响结构强度的建造阶段和方法 , 应进行强度复核分析和计算。 所有不满足 要求的构件 , 均应采取临时加固措施 , 并应得到设计者的认可。3.9.2 钢材准备在切割下料前 , 钢材应进行预处理 , 以符合下料要求。 所有准备好的钢材 , 均应 妥善保管和运输。3.9.3 构件切割和机械加工 应使用适用的工艺和方法进行钢材切割和机械加工。所有切割产生的缺口应补 焊、磨平，毛刺应去除。所有机械加工后的钢材均应保持原有的机械性能。 钢材切割不应改变钢材原有断 面的几何形状和尺寸。 不允许采用任何可能损伤钢构件局部表面的加工方法 （例 如锤击）。3.9.4 构件组对在组对构件之前 , 应检查每个单件是否符合设计图纸和组对工艺的要求。 未达到 要求的单件 , 不得使用。组对过程中被损伤的构件应予以修复 , 损伤严重者应予 以替换。3.9.5 结构总装在结构总装前 , 应检查已组对的构件片（组）是否符合设计及总装工艺的要求。 在总装过程中应满足设计对结构强度及总装精度的要求。 总装场地必须具有足够 的支撑能力 , 其变形不得影响结构强度和建造精度。3.10 焊接及其他连接3.10.1 焊接质量保证3.10.1.1 平台的焊接施工应按设计要求和所用规范、标准进行。焊接施工前应 编制焊接程序、焊接试验程序和检验程序，并提交作业者和发证检验机构批准。3.10.1.2 所有使用的焊接设备必须设备完好 , 性能稳定。3.10.1.3 参加焊接施工的焊工应取得发证检验机构授予或认同的相应级别的资 格证书。焊工所承担的焊接工作应与其取得的资格相适应。 不具备资格的焊工不 得参加平台结构的焊接工作。3.10.1.4 无损探伤设备应具有年检证书。无损检验人员应取得发证检验机构授 予或认同的资格证书。不具备资格的人员不得担任检验工作。3.10.1.5 在建造过程中进行化学分析、机械性能试验、计量标定等所用的设备 应具有政府有关部门颁发的有效证书 , 试验人员应持有资格证书 , 否则不得进 行试验工作。3.10.2 焊接材料3.10.2.1 焊接材料应符合设计指定标准的规定。焊接材料应由发证检验机构认 可的厂家生产 , 并应有产品合格证书和产品说明书。3.10.2.2 焊接材料应按产品说明书的规定条件贮存、保管和使用。不符合要求 的焊接材料不得使用。3.10.3 焊接准备3.10.3.1 焊接前 , 应按照设计要求检查焊件的加工质量和尺寸公差。3.10.3.2 临时固定焊和定位焊应按正式焊接要求由合格焊工进行。3.10.4 焊接3.10.4.1 焊接作业应在规定的环境条件下按焊接工艺程序进行。3.10.4.2 有预热要求的焊件 , 应按预热程序进行预热。3.10.4.3 对要求进行焊后热处理的焊缝应按热处理程序进行焊后热处理。任何 热处理均不得改变母材的性质和焊件形状。3.10.5 检验3.10.5.1 建造单位应在开工前 , 按设计要求对将要采用的无损检验方法编制无 损检验程序和检验图。3.10.5.2 检验应先外观检验 , 后无损检验。外观检验合格后方可进行无损检验。3.10.6 修补3.10.6.1 修补包括对焊缝和母材的修补。修补可以采用研磨、车削或焊接等方 法。任何修补工作均不得改变焊缝和母材的性质。3.10.6.2 焊接修补应按修补程序进行。3.10.6.3 大面积的修补或在同一部位超过两次以上的修补需经平台作业者和发 证检验机构批准方可进行。3.10.7 其他连接3.10.7.1 安装安装作业前应编制相应的连接安装程序。 应按照设计要求和安装程序进行连接的 正确安装。3.10.7.2 检验 应制定相应的连接检验程序 , 对于螺栓等形式的连接应采用适当方法进行现场 验证。第四章 防腐蚀4.1 一般规定4.1.1 平台防腐蚀包括的范围 平台防腐蚀包括设计所规定的构件、设施和部位 , 如导管架、桩、隔水套管、油 / 气井以及平台上部设施等。4.1.2 钢结构防腐蚀4.1.2.1 钢结构在海洋中所处的腐蚀环境分为 : 大气区、飞溅区、全浸区和海泥 区。应根据不同海洋环境区域的特点 , 对钢结构采取相应的防腐蚀措施。4.1.2.2 钢结构外表面的防腐蚀a) 大气区的钢结构，应采用涂层防腐蚀。对涂装有困难的小型复杂构件 , 或有 特殊要求的钢构件 , 可采用镀层防腐蚀。b) 飞溅区中的钢结构 , 可采用耐腐蚀合金钢包覆层、聚丁橡胶或其它涂层防腐 蚀。同时 , 还应考虑在壁厚上增加一定的腐蚀裕量。c) 全浸区中的钢结构 , 应采用阴极保护系统防腐蚀。如果经济上合理或有其它 必要的原因 , 也可采取阴极保护与涂层联合防腐的措施。d) 海泥区的钢结构 , 应采用阴极保护防腐蚀。4.1.2.3 钢结构内表面的防腐蚀暴露于空气、 海水或其它含腐蚀性介质中的钢结构的内表面 , 应采取涂层、 阴极 保护或二者联合的防腐蚀措施。密封的钢结构内表面 , 可不采取防腐蚀措施。4.1.3 管线与设备的防腐蚀4.1.3.1 管线系统、 设备的外表面应采用涂层防腐蚀。 直径较小的管线及小型零 部件可采取镀层防腐蚀。4.1.3.2 与腐蚀性介质接触的设备和管线的内表面 , 可考虑采用耐腐蚀材料、 填 加缓蚀剂、增加腐蚀裕量、镀层、内涂层及阴极保护等防腐蚀措施。4.1.3.3 油/ 气井内油套管和井下工具设备的防腐蚀设计应同时包括丝扣的选择 设计。4.1.4 平台在海上安装期间 , 应严格防止杂散电流腐蚀。4.2 涂层4.2.1 应按所用规范、 标准的要求进行涂层设计。 涂层系统应与被涂装表面所处 环境、操作条件和使用年限相适应。 对特殊用途的涂料 , 应获得作业者认可。 底 漆、中间漆、面漆及稀释剂应相互配套。4.2.2 为了表征功能、 操作安全与装饰 , 不同结构、管线系统和设备必须规定明 确的颜色 , 颜色的规定应符合有关规范、标准和设计的要求。4.2.3 涂装4.2.3.1 承担涂装作业的单位在施工前应编制涂装程序和涂装检验程序 , 并得 到平台作业者的认可。4.2.3.2 涂装前应对被涂钢结构进行表面处理。 表面处理的方法和等级应满足所 选涂料的要求 , 并符合有关规范和标准的规定。4.2.3.3 涂装工艺应符合涂料生产厂家的产品使用要求 , 包括涂料的混合、稀 释、涂装作业方法以及环境条件等。4.2.4 检验4.2.4.1 为了保证涂层质量 , 应对涂装过程中的每道工序进行检验。 检验应由作 业者指定的检验员使用符合规定的、合格的检验工具进行。4.2.4.2 检验员应检验所有设备是否满足施工要求 , 所用涂料是否符合规格书的 要求。4.2.4.3 检验员应对所有喷砂和动力工具处理过的表面进行检验 , 保证表面处 理满足规格书的要求。4.2.4.4 检验员应监督涂装人员按涂装工艺进行施工 , 并对涂层质量进行检验。 检验项目有 : 钢材表面温度、大气温度、大气湿度、每层的干膜厚度、漏涂及涂 层表面成形和颜色。 如平台作业者对露点、 涂层间隔时间及针孔有要求 , 还应对 上述进行检验。不符合要求的涂层应修补或重新涂装。4.2.4.5 所有检验工作都必须有完整的记录 （ 记录除技术规格书中所要求的内容 外, 还应包括检验构件及部位、 检验所用工具、检验时间、人员、存在问题等等。） 。4.2.5 涂层修补4.2.5.1 所有检验认为不合格或发现有损坏的涂层 , 均应进行修补。4.2.5.2 修补前应对表面进行适当处理 , 达到涂装的要求。4.2.5.3 修补用的涂料 , 应与原有涂层材料相配套 , 对表面处理要求级别低 , 而且具有固化快的特性。飞溅区海上现场修补用的涂料 , 还应具有湿固化的特 性。4.2.6 镀层4.2.6.1 对于复杂钢构件 , 或有特殊要求的钢构件 , 可按技术规格书要求采用 热浸镀锌 / 铝或其它镀层防腐蚀。镀层表面应依据技术规格书要求决定是否涂底 漆和面漆。4.2.6.2 应按所用规范、标准选用镀层材料和制定施工工艺。4.2.6.3 对螺栓、螺母等复杂构件 , 可采取烧蓝或发黑等方法处理来增强耐腐蚀 性。4.2.7 环保及安全4.2.7.1 宜采用环保涂料。 海上涂装作业应有防护措施 , 以免涂料和稀释剂落入 大海。4.2.7.2 涂装作业应按照国家标准涂装作业安全规程的有关规定 , 采取防火、 防静电、防中毒等措施。4.2.7.3 在较密闭容器内作业时 , 应有足够的通风、换风设施 , 控制并监测有毒 和可燃气体浓度 , 必要时应配备氧气头罩、面罩。4.3 阴极保护4.3.1 平台阴极保护系统应采用牺牲阳极或外加电流系统 , 也可采用二者联合 的系统。4.3.2 阴极保护系统的设计4.3.2.1 平台阴极保护电位应符合有关规范、 标准的要求 , 同时也应考虑平台现 场海洋环境的实际情况。4.3.2.2 应根据钢结构所处海洋环境、 所用钢材及结构表面状况来确定合理的保 护电流密度。4.3.2.3 保护范围应为处于整个全浸区的结构 , 包括浸入水中的部分、 泥线以下 的部分、油井及无绝缘、无保护的外部结构。4.3.2.4 阴极保护系统设计寿命应与平台设计寿命一致。4.3.2.5 作业者应认可所使用的牺牲阳极、 辅助阳极及设备。 牺牲阳极应按设计 要求进行电化学性能检验 , 如作业者有要求， 还应按设计要求对阴极产品进行 化学成份分析。 检验与分析工作应由与制造厂家无关的、 有检验资格的单位来完 成。4.3.2.6 辅助阳极和 / 或牺牲阳极的布置应满足外部荷载和电连接的要求 , 应尽 量使钢结构得到均匀保护。同时 , 还应尽可能减小屏蔽效应。4.3.3 阴极保护系统的安装4.3.3.1 辅助阳极和牺牲阳极与钢结构的焊接应符合本规则 3.10 的有关规定。4.3.3.2外加电流系统中的电源设备安装及电连接应符合有关规范、标准的规4.3.4 平台的阴极保护系统投入运行后 , 应随之进行一次初始电位的测量 , 以 便确认平台已达到保护要求。4.3.5 平台阴极保护应每年进行一次检测或监测。 外加电流系统还应进行定期检 查和维护 , 周期不应超过两个月。所有检测、检查和维护均应有完整的记录。第五章 海上施工作业5.1 一般规定5.1.1 概述5.1.1.1 平台的海上施工作业 （下称作业） 应保证平台结构强度不受影响。 对于 影响结构强度的作业方式和方法 , 应进行强度复核计算和分析。 计算使用的计算 机程序应是已为工程应用证明是可靠和适当的 , 或是经发证检验机构认可的。 所 有计算分析使用的方法应满足所用规范和标准的要求。5.1.1.2 平台海上作业应满足作业者技术规格书及所用规范和标准对作业全过 程所提出的技术要求。5.1.1.3 如果固定式平台基础的类型或施工方法使用了新的技术或方法 , 在基 础施工过程中 , 应进行有效的控制和观测。5.1.2 作业前工作5.1.2.1 按所用规范、标准和国家有关部门的要求 , 制定出有关的作业安全规 定、施工设计报告、施工工艺程序和应急措施。5.1.2.2 所有用于作业的船只均应处于发证检验机构认可的工作状态 , 并适合 所要进行的作业。 任何由于作业需要而对船只的改装 , 均应在作业前经发证检验 机构批准。作业使用的起重船应取得安全办公室颁发的作业认可。5.1.2.3 用于作业的系统和设备应按作业的要求配置和选择。 配置和选择应考虑 正常作业和紧急状态两种情况。作业开始前 , 应对主要的系统和设备进行试运 转。5.1.2.4 应仔细检查用于作业的工具和材料 , 以保证作业安全顺利进行。5.1.2.5 导管架下水前 , 需对海底地形、地貌和水下结构物 （如存在 ） 进行调查。5.1.3 作业实施5.1.3.1 应在准确可靠的天气预报和海况预报保证下进行作业。 实际作业海况不 应超出施工设计规定的环境条件。5.1.3.2 应针对可能的天气、 海况变化和突发事件制定应急计划 , 并依据应急计 划做好应急措施的准备。5.1.3.3 所有用于结构物的固定、 脚手架安装及作业辅助结构临时构件 , 在使用 后均应拆除。任何拆除均不应对原结构造成破坏和损伤 , 在拆除后应对拆除处进 行检验。5.2 装船和固定5.2.1 结构物装船可采用吊装或滑移两种形式。5.2.1.1 吊装装船按本章 5.3 有关规定执行。5.2.1.2 滑移装船滑移装船前应对滑道、 拖拉、调载、测量、系泊等几大系统进行设计和计算分析 , 并据此编制装船程序。 对其备用设备和指挥方案也是有充足、 可靠的考虑和安排。 在整个装船作业期间 , 驳船的压载系统对于荷载变化和潮位变化应具有足够的 调节能力和可逆性 , 以保证岸上滑道和驳船上滑道在装船过程中的平滑对接， 同 时应配备适当的备用压载泵。5.2.2 被运输的结构物应可靠地固定在驳船上 , 固定用的垫墩、支座和撑杆等支 撑结构应经过专门设计。5.3 吊装5.3.1 吊装作业前 , 应进行吊装分析 , 并据此编制吊装作业程序。 使用两艘起重 船联合作业时 , 设计中应考虑两船的协调误差与动载系数。5.3.2 用于吊点结构设计的荷载应由吊装分析提供。 吊装分析模型应符合实际的 吊装布置。吊装计算及吊点结构的设计应符合所用规范、标准的要求。5.3.3 吊装索具应按吊装分析结果选择。 吊装索具的安全系数及公差应符合所用 规范、标准的要求 , 并应有出厂合格证书、试验证书和发证检验机构认可证书。5.4 海上运输5.4.1 海上运输作业应得到有关海事管理部门的批准。5.4.2 运输可采用驳运或自浮浮运的方式。5.4.2.1 驳运用于驳运的驳船应有足够的装载能力和结构强度。 驳运系统(包括驳船和平台结 构)应有足够的稳性 , 并满足所用规范要求。5.4.2.2 自浮浮运a) 导管架自浮运输时 , 其浮力系统应有足够的储备。如采用辅助浮筒 , 则浮筒 必须通过刚性结构和导管架连接。整个系统应有足够的稳性。b) 拖航前应检查浮力系统的水密性、强度和刚度 ; 检查充、排水系统的操作和 控制性能。c) 在自浮浮运的结构上应设置必要的系泊设施 , 以便于临时系泊和就位作业。5.4.3 拖航5.4.3.1 拖航作业应制定拖航作业手册 , 拖航作业手册的内容应包括 : 拖航目 的地、航线、日程、拖航气象和海况保证以及必要的应急措施等。5.4.3.2 拖轮的能力和拖带设施应能保证在拖航中有效地控制被拖结构 , 并保 持适当的航速。5.4.3.3 拖缆系统应有足够的强度 , 并有足够的备件。5.4.3.4 拖航除应选择一条最安全的航线外 , 还应选择备用的航线。 对于远距离 拖航 , 应选择一个或几个避风地。5.4.4 拖航分析拖航分析包括被拖结构、 驳船和固定结构的强度校核 , 以及结构驳船系统的 稳性校核。5.4.4.1 可根据刚体理论进行强度校核。 在需要的情况下 , 应考虑结构和驳船间 的相对刚度影响。5.4.4.2 稳性校核应考虑各种可能的吃水、装载和压载情况。5.4.4.3 在需要时 , 应考虑疲劳、涡激振动和波浪冲击力对结构物的影响。5.5 下水及就位5.5.1 下水 导管架下水可采用吊装或滑移两种形式。5.5.1.1 吊装下水按本章 5.3 有关规定执行。5.5.1.2 滑移下水a) 应对滑移下水进行计算分析 , 并据此编制滑移下水作业程序。b) 下水驳船应具有强度足够、长度适当的摇臂。c) 下水过程中 , 下水驳船应有足够的稳性和强度。d) 导管架下水后 , 其运动轨迹的最低点与海床表面之间应留有合乎要求的间 隙。e) 导管架应有足够的浮力 , 以便下水后能以合乎要求的状态自浮在水面上。导 管架还应有足够的储备浮力 , 以预防意外情况的发生。f）导管架下水过程完毕后 , 应检查导管架的各种状态是否和计算情况相一致。 如无异常情况 , 应立即开始扶正作业。5.5.2 扶正导管架的扶正作业可以是自立扶正 , 也可由起重船帮助扶正。 扶正作业应符合以 下要求 :5.5.2.1 扶正作业前应用计算机进行分析 , 并据此编制扶正作业程序。5.5.2.2 扶正作业所需要的灌水和放气阀门的控制系统应标志明确 , 以防误操 作, 灌水与充放气应设置备用系统。5.5.2.3 在扶正过程中 , 导管架最低点和与海床表面之间应留有合乎要求的间 隙。5.5.2.4 如由起重船帮助扶正 , 则起重船应可靠的抛锚系泊就位。5.5.3 定位和座底5.5.3.1 导管架可通过锚索系统或（和）借助于其他船只定位。5.5.3.2 导管架的下放座底应是有控制的 , 应预先规划出压载顺序。 压载系统应 是可逆的。5.5.3.3 在下放的过程中 , 导管架应有足够的稳性。 在接近海床表面时 , 应控制 下放的速度 , 以避免过大的撞击。5.5.3.4 在有预钻井的井口基盘时 , 应设置可靠的导向结构 , 并控制套接的速 率。5.5.4 调平5.5.4.1 导管架放于海床表面后 , 在打桩前 , 应予以调平。导管架一经调平 , 就 应在以后作业中保证导管架的水平度。 应尽可能避免打桩完成后调平导管架 , 然 而在打入少数几根桩时 , 如必要可以调平导管架 , 但应设法减小桩内的弯曲应 力。5.5.4.2 为了保证导管架的水平度 , 应按照实际的荷载条件确定防沉板的位置 和面积。5.6 打桩5.6.1 打桩前 , 应进行桩的可打入性分析 , 以帮助选择合适的桩锤和其它器具。5.6.2 打桩期间应尽量减少停歇时间 , 以减少打桩阻力。5.6.3 停锤贯入度不应作为打桩终止的依据。 当达到停锤贯入度时 , 应采取其他 方法继续把桩打到设计入土深度。5.6.4 当采用冲水或钻孔作业沉桩时 , 其作业不应破坏桩尖处土的承载能力 ; 否则 , 应灌注水泥浆或混凝土来代替被排除的土塞。5.6.5 接桩焊接和桩与导管架腿之间的连接焊接应符合本规则 3.10 的有关 规定。5.7 灌浆5.7.1 如果设计需要 , 桩与套管（如导管架腿）之间的环形空间内应灌注水泥浆。 对于有主桩的导管架 , 灌浆作业应在桩顶与导管架腿之间的连接焊接完成后进 行。5.7.2 水泥浆的强度和比重应符合设计要求5.7.3 灌浆系统应有连续供浆的能力，并提供必要的手段确保灌浆达到设计要 求。灌浆管线应备有备用管线。5.7.4 如果灌浆过程中出现漏浆 , 应停止灌浆。 应采取一定的堵漏措施 , 只有 在堵漏实现后 , 方可继续灌浆。5.7.5 在水泥浆固结的过程中 , 不应发生人为的扰动现象。5.8 上部结构安装5.8.1 为保证上部结构的标高和水平度符合设计要求 , 在安装前 , 应调整过渡 段的高度。5.8.2 为保证甲板或组块的位置 , 应设置导向和定位装置 ; 导向和定位装置应 有适当的强度 , 以避免损伤主结构。5.8.3 上部结构就位后 , 应进行固定 , 以满足设计需要的支撑和连接。5.8.4 使用吊装方法安装上部结构应符合本章 3.0 的有关规定。5.8.5 所有的焊接工作应符合本规则 3.10 的有关规定。第六章 钻井系统和油（气）生产工艺系统6.1 一般规定6.1.1 钻井系统包括设置在平台上的钻井、 固井、录井、完井、修井、试油（气） 设备和连接管系 , 以及测井、射孔、回接作业时在平台上需相应配置的辅助性设 施和连接管系。6.1.2 油（气）生产工艺系统包括设置在平台上进行油（气）井流体分离、原油 处理、天然气和油田气处理、含油生产污水处理、化学剂注入、气举、注水和机 械采油的设备 , 油（气）井流单井计量设备和连接管系。6.1.3 钻井系统和油 （气）生产工艺系统所用设备均须具有合乎要求的出厂合格 证、试验证明。 或必须具有有关认证机构核发的证书。 平台作业者应根据所用规 范、标准和设备的重要性确定需进行出厂前试验的设备。6.2 钻井系统6.2.1 应根据本规则 2.3.6 有关规定对钻井、固井、录井、完井、修井作业 区进行危险区域的划分。设置在危险区的钻井系统电气设备应符合本规则第九章的有关规定。6.2.2 井涌监测 平台至少应监测 :6.2.2.1 泥浆池中循环泥浆量和液位增减量 ;6.2.2.2 天然气监测 ;6.2.2.3 泥浆气全量监测和气体上返速度 ;6.2.2.4 注入井口的钻井液比重 ;6.2.2.5 井口返回钻井液比重 ;6.2.2.6 起下钻灌入和返出泥浆计量差值。6.2.3 井控设备平台井控设备包括 : 防喷器组、导流器、 防喷器组和导流器控制系统、 井口头连 接接头、方钻杆旋塞、水龙头、水龙带、钻杆安全阀（钻杆内防喷器）、投入式 单流阀、投入式单流阀座落接头、泥浆泵、固井泵、压井和节流管线及管汇 , 以 及所有相关的管线、阀门的控制盘。6.2.3.1 导流器a）作业者可根据浅层地质情况决定是否配置导流器。 但对新探区或有浅层气的地 区必须配置导流器。b）导流器应设排放管。导流器和排放管线上的阀门应为液压系统顺序控制。在 导流器执行元件关闭之前 , 排放管线上的阀门应打开。 在装设有破裂盘的情况下 如果导流器排放管线上有阀门 , 这个阀门必须保持常开。c）井眼等于或小于 50.8cm（20in ）时, 应控制在 30s 内使所有必要的阀门动作、 并关闭导流器执行元件。井眼大于 50.8cm（20in ）时 , 导流器控制动作时间不 得超过 45s。d）导流器执行元件关闭时 , 井液应只限制在导流器管线内。e）导流器的排放管线应尽可能短而直 , 并引到井口区外。排放管线应采用钢性 支撑、直径不应小于 25.4mm（10）,并与井液流量相适应,避免形成过大的压 力。如果弯曲不可避免 , 应采用大弯曲半径形式和防冲蚀超加强的弯头。f）在钻井和下表层套管之前 , 应对导流系统进行功能试验和导流管线的扫线。 以后, 应定期对导流器控制系统进行功能试验 , 功能试验的间隔时间最长不得 超过七天。g）应消除可能因从液体中沉降出固体而对导流管线造成的堵塞。6.2.3.2 防喷器组 应根据地层压力体系（预测的）和钻井要求为钻井系统配置相应的防喷器组。a）34.45MPa（5000psi）以下压力等级的防喷器组的组合至少是：1 套万能防喷器 34.45MPa （5000psi ） ;2套闸板防喷器 34.45MPa （5000psi ） 。b）34.45MPa（5000psi）以上压力等级的防喷器组的组合至少是：1 套万能防喷器 34.45MPa （5000psi ） ;2套闸板防喷器 68.90MPa （10000psi） 。c）所有防喷器组必须有一套盲板防喷器或带有剪切闸板的盲板防喷器。d）所有防喷器组必须至少有一条节流管线和一条压井管线。其连接位置视防喷 器和钻井四通的排列方法而定 ; 连接处应位于最有可能要关闭的闸板防喷器的 下面。e）防喷器组必须包括用以封闭通过防喷器组的任何尺寸的钻杆或油管的闸板和 油层套管的闸板。f）在防喷器组的节流管线和压井管线上建议安装两个控制阀 , 其中靠防喷器本 体两侧的主控阀可为手动阀 ; 该阀应处于常开位置 , 另一个阀门必须是遥控的。g）闸板防喷器应装有闸板锁紧器（机械或液压式的）。h）压井管线上应装有止回阀（单流阀）。i）防喷器组在使用前应进行压力试验和功能试验 , 以后还应定期进行这些试验。6.2.3.3 分流器和防喷器组控制盘应设置在邻近司钻的位置 , 在安全区应设置 一个遥控控制盘。6.2.3.4 井控系统在连接完毕后 , 应进行系统压力和功能试验。6.2.4 根据情况 , 设置硫化氢监测和报警装置。6.2.5 爆炸物和放射源的安全防护 平台应设有单独存放放射源、雷管、爆炸物的专门容器和处所 ; 放射源、雷管、 爆炸物不得相近存放。该处所应远离生活区 , 并应设置应急安全释放装置。6.2.6 压力容器和常压容器钻井系统中的压力容器包括 ： 水泥储罐、重晶石储罐、土粉储罐和泥浆除气器等 常压容器有泥浆配置罐、 泥浆储罐和泥浆气体分离器等。 压力容器及常压容器的 设计、制造、试验及检验应符合本规则 7.4 的有关规定。6.2.7 本章 6.1.2 所列设备、连接管系在平台上的安装及设备的安全装置 , 应符 合所用规范、标准的规定。6.3 油（气）生产工艺系统6.3.1 总则对油（气） 生产工艺系统应提供两级保护。 一级安全保护为最高级保护 , 二级安 全保护为次一级安全保护。 这两级保护是互相独立的 , 由两种不同型式的安全装 置完成。安全装置不能做为一般操作装置使用。操作中的不安全因素可以用一个或几个超出操作范围的异常工艺参数来表明。 这 些异常被传感器察知后启动关断阀保护工艺设备。油（ 气） 生产工艺系统的保护应参照 *中华人民共和国石油天然气行业标准 SY/T4808最新版本执行。6.3.2 井口装置及出油管线6.3.2.1 压力安全保护 出油管段内的减压设施 （如油咀） 前后工作压力是不同的。 出油管段上应安装高 压传感器（PSH ,低压传感器（PSL和压力安全阀（PSV。在检查到异常高压 或低压时应关断油井。6.3.2.2 流动安全保护 出油管线的末段应设置流动安全装置单流阀（ FSV 以防止回流。6.3.3 管汇6.3.3.1 压力安全保护。管汇可采用PSH PSL保护。若每个输入源都设有 PSH PSL,且PSH勺设定点低 于管汇的额定工作压力,则管汇不需设PSH PSL若下游工艺设备上装有 PSH 且不可能与管汇隔绝时，管汇上也可不设PSH如管汇是为火炬、释放或其它常 压作业而设 , 则不需装设 PSL。管汇可采用PSV保护。在下述条件下管汇可不设 PSV:a）管汇额定工作压力大于任何输入源的可能最大压力 ;b）虽然输入源的可能最大压力大于管汇额定工作压力但输入源有PSV保护；c）下游设备上的PSV可保护管汇，且不能与之隔绝；d）管汇用于火炬、释放、放空或其它常压作业 , 且在出口管线上没有阀门。6.3.4 压力容器6.3.4.1 本节所涉及的压力容器系指在压力下对油井流体进行分离、 脱水、净化、 储存、缓冲和含油污水处理以及注水和机械采油用的压力容器。压力容器的设计、制造、试验、检验应符合本规则第七章第四节的规定。6.3.4.2 压力安全保护a）接受从油井或其它可能导致超压的输入源的流体的压力容器,应采用PSH保护，以便必要时切断流入。如其它工艺设备上的PSH可起保护容器的作用且不与之隔绝, 或容器是火炬、 释放、放空系统的最后一级分液器 , 或容器为常压作业 且有适当的放空系统时 , 容器上可不设 PSH。b）当漏油量大得足以降低压力时，应采用PSL保护，以便在必要时切断流入。若其它设备上的PSL可保护容器,且不与之隔绝，该容器可不设PSL;否则应设 PSL如果容器在常压下作业或运行时经常变到常压,则可不设PSLc）压力容器应采用一个或多个有合适释放能力的 PSV保护，至少有一个PSV勺 设定点不大于容器的额定设计压力。若上游或下游设备上的PSV能保护容器且不 与之隔绝时,容器上可不设PSVd）若压力容器可能承受将导致其毁坏的负压，则应设置能维持适宜压力的气体（惰性气体或天然气）补给系统。6.343 液位安全保护向火炬排放的压力容器应当采用高液位安全装置（LSH保护，以切断流入并防 止液体溢流。不直接向火炬排放的压力容器也要用 LSH保护，除非下游设备能安 全处理最大溢流量。压力容器应用低液位安全装置（LSL）保护，以切断流入或关闭出口以防气窜。如在正常作业中，压力容器中不需保持一定的液位或下游设 备能安全地处理气窜，则压力容器可不设LSLo加热元件浸没在液体中的加热容 器，应设LSL以便加热元件上方液位过低时切断热源。如压力容器不作为气、液分离之用，或为手动排放的小凝气器，则不需设液位安 全装置。6.344 温度安全保护如压力容器中的流体需加热，则应设高温安全装置（TSH ,以便当工艺流体超 温时切断热源。6.3.4.5 流动安全保护若可能因泄漏导致大量流体由下游工艺设备回流时，则应在压力容器的每一气、 液排出管线设置FSV。6.3.5常压容器6.3.5.1本节所涉及的常压容器系指油（气）生产工艺系统中在常压下使用的容 器，包括：原油、油层水处理、储存容器以及注水和机械采油中的处理和储存容 器。635.2 压力安全保护常压容器应采用适当尺寸的放空系统和压力真空释放装置 ，以防止超压和负压。 储存含有碳氢化合物的常压容器放空系统应设阻火器。用于常压作业的压力容器 及没有压力源管线的常压容器可不设 PSV或放空管线。储存原油的常压容器应设 有气体补给系统。6.3.5.3 液位安全保护除非在灌注作业时有人监视或者能溢流到其它工艺设备，常压容器应设LSH传 感器切断流入。在发生泄漏时常压容器LSL传感器切