加工工艺分析

加工工艺分析1模具芯轴的车削工艺零件的径向尺寸公差为 0.01mm ，角度公差为 0.1 ，材料为45 钢。毛坯尺寸为 66mm 100mm ，批量 30 件。加工方案如下：工序 1用三爪卡盘夹紧工件一端，加工 64 38 柱面并调头打中心孔。工序 2用三爪卡盘夹紧工件 64 一端，另一端用顶尖顶住。加工 6462柱面。工序 3钻螺纹底孔； 精车 20 表面，加工14 锥面及背端面； 攻螺纹工序 4加工 SR19.4 圆弧面、 26 圆柱面、角15锥面和角15 倒锥面。2）再加工出最后一个15的倒锥面该零件表面由内外圆柱面内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。 零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完45 钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。通过上述分析，采取以下几点工艺措施：1）零件图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即可。2）左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将左、右端面车出来。3）内孔尺寸较小，镗1 20 锥孔、 32 孔及 15 斜面时需掉头装夹。2确定装夹方案内孔加工时以外圆定位， 用三爪自动定心卡盘夹紧。 加工外轮廓时， 为保证一次安装加工出全部外轮廓， 需要设一圆锥心轴装置， 用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。3确定加工顺序及走刀路线加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、 由近到远的原则确定，在一次装中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行4刀具选择将所选定的刀具参数填入表轴承套数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理主轴转数设320 转每分钟， 将螺孔手轮转到6 的位置，丝杠转动模式B，车削螺纹时走刀速度为，抬起离合器的手柄使主轴正转，按下板箱上的螺纹咬合手柄，然后在主轴转动的情况下使尖刀渐渐的靠近被加工面，对被加工面进行试切，看下小手轮处的刻度，退刀按下离合器主轴反转让螺纹车刀走到工件之右，转动小手轮在刚才记下刻度的基础上再进刀0.5mm ，车削直径20mm 螺距 2.5mm 的粗螺纹，然后尖刀到退刀槽时退刀按下离合器反转0.5mm 车削，同上最后进刀0.25mm ，就可以得到直径20 的螺纹。5切削用量选择根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，计算结果填入表6-8 工序卡中背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数； 精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.l0.4mm 较为合适。