东苕溪大桥技术总结

精选优质文档-倾情为你奉上东苕溪特大桥施工总结第一章工程概况宣杭铁路增建二线工程东苕溪特大桥，位于杭州市余杭区仁和镇及湖州市德清县交界处，横跨东苕溪（斜交角度20度），一跨过河。全桥均位于直线上，桥式布置为2132m预应力砼简支梁+1112m下承式提篮拱+(232m+124m+832m)预应力砼简支梁，桥梁中心里程：DK189+905.78，全长1171.13m。主桥为采用尼尔森体系的提篮式钢管混凝土系杆拱桥，是本合同段的控制性工程。钢管拱肋采用L计=112m，f=22.4m，f/l=1:5，m=1.347的悬链线，在横桥向内倾13度，形成提篮式；吊杆布置为斜吊杆，间距8m，系梁采用单箱三室整体式纵梁体系。建设单位为：上海铁路局宣杭复线工程建设指挥部设计单位为：铁道第四勘察设计院监理单位为：上海华东铁路建设监理有限公司施工单位为：中铁大桥局集团有限公司一、桥梁设计标准（一）铁路等级：I级（二）正线数目：双线（三）限制坡度：上行6，下行4（四）牵引种类：内燃（五）设计水位：百年一遇 洪水位+7.05（六）设计最高通航水位： +3.15m（七）通航标准：内河级航道标准（八）地震烈度:度桥梁限界：“桥限-2”国家标准（予留电气化条件），设计速度160km/小时，线间距4.2m。二、地质、水文、气象、地震、交通条件1、地质桥址地下水具有溶出性、弱侵蚀性。主桥附近基岩为弱风化安山岩，岩面标高约-30.6m(实际岩面标高-27.5m左右),覆盖层自上而下依次为流塑性淤泥质粘土、硬塑性粉质粘土、硬塑粘土及强风化安山岩，厚度较大。表层有部分抛填片石。2、水文本段河道为级航道，要求航道净宽45m，净高5m，最高通航水位3.12m，设计水位（H1%）7.05m，设计流速1.40m/s。桥址上游侧多处采石场，该航道为石料水上运输的唯一通道，石料运输船只（多为载重约600t的机驳）过往频繁。其右岸（杭州岸）为西险大塘，按百年一遇标准设计建造。桥址处堤顶标高8.10m，桥下堤顶净空2.2m。东苕溪特大桥设计按国家级内河航道标准，采用通航净宽38.0m，净高5.0m，最高通航水位3.15m。设计水位（H1%）7.05m，设计流速1.40m/s。桥址地下水具有溶出性、弱侵蚀性。线路穿越杭州一级水源保护区，桥址下游300m为杭州市祥符桥水厂取水点，再下游400m为獐山水厂取水点。3、气象宣杭铁路沿线气候温和。浙北地区雨量充沛，属北温带海洋性气候，平均降雨量在13001400mm之间，洪水季节为5月至9月。4、地震地震基本烈度取值为度。5、交通、水电、通讯及其它条件本桥位处通往各村镇的交通道路状况良好，有水泥路面，沥青路面，大部分泥结碎石路面，均可作为进场道路。另根据施工需要，沿桥梁上游侧修建一条场内施工便道，以满足场内材料运输需要；东苕溪两岸设简易码头，陆上施工便道可与水运船只连通。本工程附近水资源较为丰富，可满足生产和生活用水；工程所在地区电力系统也较发达，可满足铁路施工用电需要。三、主桥设计情况1、主桥结构形式采用尼尔森体系的提篮式钢管砼系杆拱桥，在铁路上为首次采用，它的成功建成将填补国内大跨度铁路系杆拱桥的空白。主跨基础21#位于德清县东苕溪防洪大堤上，22#墩位于杭州市西险大塘防汛通道上。基础设计为15-1.5m钻孔桩基础。2、钢管拱：钢管拱采用无推力拱体系，拱脚采用16束19-75予应力体外索平衡钢管拱水平推力。钢管拱拱肋采用悬链线线型，哑铃型钢管砼截面。截面高度h=3.0m，等高布置，钢管直径为1000mm，由厚16mm的钢板卷制而成，每根拱肋的两钢管之间用=16mm的腹板连接，每隔一段距离设置加劲板，拱肋管内灌注C50级微膨胀砼，拱肋分5节段拼装，每节段重量约80t。3、系梁：系梁按整体箱型布置，采用单箱3室，予应力砼箱形截面(系梁在悬浇过程中为钢筋砼结构)。桥面宽15m，梁高2.5m。系梁共分为15节段，1#、1#块8.0m，2#、2#块7.5m，标准节段8m，合拢段5m。其中1#、1#块采用支架现浇施工，2#-7#，2#-7#节段及合拢段采用挂篮对称悬臂浇注施工。四、全桥工程量工程项目说明单位数量基础开挖挖土方基坑深h，0h3m,有水，有挡m37737挖土方基坑深h，3h6m,有水，有挡m33137基坑回填回填土m35182基坑回填C15混凝土m3875基坑抽水弱水流m39336草袋围堰m32580基础1.0/1.5mC25钢筋混凝土钻孔桩粘性土流塑，粉土软塑m3799/2361.0/1.5mC25钢筋混凝土钻孔桩粘性土硬塑m1039/1881.0/1.5mC25钢筋混凝土钻孔桩风化岩m1753.8/721.0/1.5mC25钢筋混凝土钻孔桩坚石m431/40C25钢筋混凝土承台m33888.4承台钢筋级钢筋kg.28桩径1.2/1.8钢护筒制作、埋设、拆除m728/322钻孔桩钢筋级钢筋kg.04 C15混凝土扩大基础m3303.40 碎石锥体下换填m3680.00 路基填料锥体下换填m32800.00 C15混凝土承台底垫层m3248.10 墩 台身C15混凝土墩、台身m3654.80 C20钢筋混凝土顶帽m332.50 C25钢筋混凝土道碴槽m347.40 级钢筋道碴槽kg657.00 级钢筋道碴槽kg1595.80 C20混凝土台顶、托盘m3272.70 C25钢筋混凝土墩、台身m31380.24 级钢筋墩身kg9628.60 级钢筋墩身kg40890.27 C25钢筋混凝土顶帽、托盘m3714.40 级钢筋顶帽、托盘kg10906.80 级钢筋顶帽、托盘kg34585.30 C40钢筋混凝土垫石m384.20 级钢筋垫石kg3527.80 级钢筋垫石kg11795.60 部梁及桥面后张法预应力混凝土梁直线，跨度32m孔62112m提篮拱直线，跨度116m孔1后张法预应力混凝土梁直线，跨度24m孔2钢支座TKYZM200/TKYZM280个8/248护轮轨单线m2372.2铺设弯轨及梭头一座桥2双侧钢立柱钢栏杆梁上及台上1.05m人行道板kg.071.05人行道板(钢筋)kg28915.2321.05人行道板(C20混凝土)m3146双线梁间步板钢筋kg11389.66C20混凝土m340.97避车台人行道两侧设置个68泄水管个1520围栏一个桥墩34吊篮每侧64细石混凝土横向联结m3102.7657波纹管横向联结m2981.68钢筋横向联结kg15567.2横向预应力钢筋横向联结kg21155.2高强精轧螺纹钢筋锚具横向联结套2288连接板C50混凝土桥面连接m350.22连接板钢筋桥面连接kg6280.6铁盖板梁间连接kg18706隔板联接板梁间连接kg92.8检查梯个68机械化养路平台个2通信信号电缆槽300mm150mm钢制电缆槽m1200.2挡碴块C20混凝土/级钢筋m3/kg87.64/11501附属工程M5浆砌片石锥体、石裙及检查台阶/河岸护砌m3270.6/2000碎石垫层锥体/河岸护砌m3101.2/700填渗水性土锥体及台后m33053.350cm粉喷桩加固L=6.8m根/m330/2244航道标志/桥灯处/盏 2/16挖土 局部改沟m3770夯填土方局部改路m36000碎石路面局部改路m31400C15片石混凝土改移灌渠m360第二篇 施工组织方案一、施工总体方案针对桥址处地质特点，钻孔以旋转钻机为主并配备一定数量的冲击钻机，主桥21#墩钻孔桩采用冲击钻成孔、22#墩采用液压旋转钻机成孔。21#墩承台采用钢板桩围堰法施工；22#墩承台在枯水期直接进行开挖支护施工。墩身（帽）模板采用精制大块钢模板，主体结构内不设对拉筋，支架由钢管脚手架和贝雷梁构成，现场绑扎钢筋，墩身和帽梁分开施工。为方便主桥施工，21、22#墩简支梁墩帽部分待主桥主体结构施工完毕后再行施工。提篮拱施工采用缆索吊机及扣索塔架悬拼施工方案，缆索吊机跨度布设为（98m+239m+98m），双线吊重80t(240t)。吊机塔架分别布设于20#墩和25#墩位处。钢管拱肋为工厂制造、厂内半跨立体预拼，通过陆路运输到现场后进行短线法分段组拼，预拼场设置在东苕溪南岸23#24#墩之间，钢管拱肋节段的组拼和正式安装均由缆索吊机负责吊装。扣索塔架布置在提篮拱主墩处。拱肋内混凝土采用输送泵由拱脚向拱顶压送。提篮拱系梁按设计要求采用两套挂篮由拱脚处向跨中方向对称现浇施工。二、施工顺序及步骤施工顺序及步骤详见东苕溪特大桥施工顺序示意图（一、二、三、四）。第三篇 下部结构施工一、下部结构简介东苕溪特大桥全长1171.13米,中心里程为DK189+901.78，共计34个墩台。其中，主墩21#、22#墩各为15根1.5m钻孔桩，33#台为12根1.0m钻孔桩，0#台为扩大基础，其余各墩均为8根1.0m钻孔桩，全桥钻孔桩为276根。桩基依次穿过地层为：淤泥质粘土、粉质粘土、风化及弱风化花岗斑岩、安山岩等，引桥桥台为双线T型桥台，桥墩为双线圆端形板式桥墩，墩身厚120cm（主墩除外），圆端部分半径为60cm，高度从350cm550cm不等，帽梁除24#、25#墩为高低帽梁外，其余尺寸均一致。针对桥址处地质特点，钻机选型以旋转钻机为主并配备一定数量的冲击钻机，钻头主要采用三翼或四翼刮刀钻头和菠萝钻头联合钻进成孔；排碴采用泵吸正循环的钻孔工艺。在墩台沿线集中排碴池，最后用汽车外运，钻孔成孔并清孔后，采垂直导管灌进入水下混凝土灌注。旋转钻采用GPS-150/GPS-200钻机。二、钻孔桩施工1、场地平整东苕溪特大桥0#21#墩位于湖州侧，在进行钻孔桩施工前，应对墩位处进行回填平整，要求平整后平台顶面标高不低于桩顶标高且高于水面1.0m，顶面外边缘到孔中心距离不小于2.0m，且平台放坡不大于1：1；22#33#墩在杭州市境内，位于池塘内，施工前回填池塘到顶标高为桩顶标高且高于水面1.0m，压实后进行钻孔桩施工。2、护筒制作及埋设根据东苕溪特大桥钻孔桩情况，护筒采用1.8m和1.3m两种，长度要求不小于2m，板厚采用=6mm钢板制成。由于本桥墩处于池塘农田中，地表层为粘土及软塑性粘土，应先在桩位处挖至护筒底50cm，然后在坑底回填50cm厚粘土，分层夯实，将护筒放入坑内，精确对位，然后再回填粘土固定，重新测量，满足要求后钻机就位钻孔。3、泥浆拌制及排放0#10#、11#21#、22#25#、26#33#墩采取合用一个泥浆池，泥浆池用沙袋砌筑，统一布置于桥中线右侧施工便道右边，泥浆池设沉碴池和循环池两部分，在池内设塑料布，防止泥浆外泄，污染环境。为了更好地使泥浆护壁，保证成孔质量，我们采用优质的粘土来拌制泥浆，在钻孔过程中，如果泥浆指标超标，调制泥浆至规定后再行钻孔；在钻孔完毕后，要求泥浆指标符合要求后，方能进行水下砼灌注，泥浆指标如下：比重：1.051.15粘度：1622秒含砂率：4%胶体率：95%PH值6.54、钢筋笼制造钢筋进场时，应具备钢筋出厂证明及材质证书。进场后，抽样检查，并填写钢筋试验表格，检验合格，方可使用。对于抽样检查不合格的钢筋，将该批钢筋退货。场内设置专门的钢筋存放场地，各种钢筋按型号及品种分类存放。本桥钢筋笼采取胎具成型，加强箍与主筋连接采用焊接；普通箍筋与主筋采取绑扎连接，绑扎时，注意箍筋间距符合要求，保证箍筋均匀整齐，使钢筋笼外形美观。主筋与主筋采取双面搭接焊接，搭接长度不小于5d。加工钢筋笼前，取焊接试件，进行试拉，合格后，方可进行钢筋笼制造。5、钻孔施工待桩基护筒埋设以后，将GPS-200钻机架设到位，保证、钻孔转盘中心与护筒中心（桩中心）偏差10mm，倾斜度1%，在钻孔过程中，应经常用水平尺检测钻孔的倾斜度，发现有倾斜后及时进行调整，确保成孔的垂直度。开孔时采用低压、慢转，小泵量正常循环低速钻进，泵量3050m3/h，保证孔壁完整和开孔垂直，对于松散土质钻进过程中，转速控制在1530转/分，保持孔内水位并经常检查泥浆比重，在钻到要求标高后，要进行检查，检查内容包括孔深、孔径、倾斜度，孔深检查可用钻杆计算长度或用测绳检测，孔径和倾斜度用特制检孔器检测。合格后，方可提钻进行清孔，清孔采用换浆法清孔，使孔底沉淀清除干净，使沉渣厚度不超过规范规定值。钻孔中存在问题及处理解决方法：循孔中存在的问题：I、坍孔：坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣时显著增加，而不见进尺，钻机负荷显著增加等。原因如下：A、泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。B、孔内水头高度不够。C、提住钻头钻进，旋转速度过快，空转时间过长。D、清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，泥浆吸出后未及时补浆。E、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。、钻孔偏斜A、钻孔中遇到孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆向偏向一方B、在有倾斜度的软硬地界交界处，钻头受力不均。C、钻杆弯曲，接头不正，钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。、掉钻落物原因分析：钻进时强提强扭，钻杆接头不良或疲劳破坏易引起钻头掉入孔中，另外因操作不当时，也易使孔上铁件等杂物掉入孔中，对于小铁件可用磁铁打捞。对于钻头打捞方法较多，应根据具体情况而定，主要有：打捞叉、打捞钩、偏钩、钻锥平钩等，对于重量较大的钻头，根据具体情况采用潜水、千斤活套等。另外，尚有糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻杆折断，钻孔漏浆等，均与此几种情况有联系。对于漏浆主要原因：护筒埋设太浅，回填不密实或护筒接缝不严密，或水头过高，我们采取的办法：对旋转钻加稠泥浆或倒入粘土慢速转动，对冲击钻用投片石反复冲击增加护壁，对护筒本身漏浆可用棉絮堵塞。钻孔中存在地质岩层与设计有不符的地方：东苕溪特大桥湖州钻孔桩采用冲击钻，杭州岸采用旋转钻，由于地质情况复杂，旋转钻、菠萝钻压最大达到2030Mpa，但能持续三、四尺进尺甚无，钻头损坏，冲击钻也是一样，进尺甚微，使我施工一度陷入困境，全线共钻机十九台，但进度上不去，后经项目部与设计院联系设计院来专人进行实地考察后，派勘探大队对地质情况进行了补勘探。并对岩样经技术签定部门，最后设计院对东苕溪特大桥钻孔桩桩长进行了统一变更，具体墩号如下：2#18#墩、28#墩。6、终孔验收清孔前必须进行终孔检查，检查内容应包括孔深、孔径、倾斜 度、孔深检查可用钻杆或测绳，孔径与倾斜度用特制的检孔器。7、钢筋笼吊装钻孔桩的钢筋笼整体吊装，主筋接头按规定错开，错开间距不小于35d。主筋接头采用焊接接头。钢筋笼按长线法施工确保主筋位置准确。钢筋笼保护层用C25混凝土垫块制作，以确保钢筋笼不致于插入孔壁，使钢筋笼保护层满足设计及规范要案求。钢筋笼到位后临时固定，防止脱落，同时也有效制止钢筋笼在钻孔桩灌注混凝土过程中上浮现象。8、水封导管吊装钻孔桩填充混凝土时使用250mm卡口式垂直提升导管，水封导管使用前，均应调直、组装、试压、编号进行试压，要求试验压力达到7kg/cm2，接压3045分钟不漏水，不渗水方可使用。在清孔达到泥浆要求后，钢筋笼下放到位后，即可下放导管，导管下放到位后，与孔深进行比较，孔底与管底落差相差3040cm为宜，并用导管进行二次清孔，达到要求后进行水下砼灌注。9、清孔清孔目的是抽、换孔内泥浆，清除钻碴和沉淀物，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀物，而降低桩的承载力。其次，清孔还为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深正确，灌注顺利，确保混凝土灌注质量。本工程钻孔桩均为摩擦桩，终孔后，迅速清孔，不停歇过久，避免导致泥浆、钻碴沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。清孔时,采用换浆法清孔，使孔底沉淀清除干净，使沉碴厚度不超过规范规定值。10、灌注水下混凝土本桥钻孔桩为C25水下混凝土,由于每桩混凝土数量743,故采用1台1000L的拌合机。产量为25353/h，由混凝土搅拌车运输至孔位处，12汽车吊机配合进行混凝土的灌注。灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，钻孔经成孔质量检验合格、监理签证后方可开始灌注工作。使用砍球法灌注水下混凝土。开灌前应检查分析扩孔率，以确保灌注漏斗内储存的混凝土及吊斗内的混凝土总量满足砍球要求，砍球后孔内混凝土能及时将导管底端埋入深度不小于1。灌注过程连续进行，因故中途停灌间歇时间不能太长。停歇后，观察混凝土的流动性，并检查已拌合混凝土的陷度，如不合格，将该批次混凝土倒掉。若停歇过程过长，必要时采用人工方法小批量向导管内灌注合格的混凝土，防止导管内混凝土离析及陷度损失过大，造成堵管而导致水封失败。在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出，和从漏斗外掉入孔底，使水泥凝结导致测深不准确和填充质量下降。灌注过程中，注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。缓慢提升导管，预防导管挂钢筋笼，如导管接头挂钢筋骨架时可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到钻孔中心。正常灌注时导管埋深控制在1，不允许发生导管进水、接头漏水及导管堵塞事故。11、桩身检测及桩头处理待桩身混凝土达到强度后，进行桩基检测。桩顶混凝土浮浆应清除干净,直至露出有均匀石子的良好混凝土为止,桩顶埋入承台的长度应符合设计要求,如桩顶标高不够时,应按施工接缝处理,桩头处理完毕后,应做竣工测量,包括桩顶的高程、平面位置及桩的倾斜度的测量。三、承台施工承台采用人工配合挖掘机放坡开挖，坑底尺寸较承台底面大小每边大80cm，放坡坡度为1：1，开挖后采用在边缘设集水沟用潜水泵排水，对于21#墩因位于东苕溪大堤半侧，施工时又是汛期，故采用简易槽钢，内加钢模板钢板桩围堰施工（详见21#墩承台施工方案示意图）。22#墩承台可在枯水期直接进入开挖施工。钢筋由车间下料加工，运至现场绑扎安装。承台模板使用组合钢摸板 ，模板背带上设置对拉筋。模板安装前进行表面清理，涂脱模剂。混凝土由现场混凝土工厂生产供应，混凝土拌合严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂计量准确，保证拌合时间。混凝土浇注水平分层进行，每层厚度不超过30cm。混凝土入模后及时振捣，振捣时间适当，不欠振、过振、漏振。承台混凝土浇筑一次完成，及时养护以防止收缩裂纹。承台浇注前埋设降温水管、布设测温元件。对21#、22#墩大体积砼承台采取下列措施：优化混凝土配合比设计严格选择与控制粗、细骨料规格和质量。根据需要采取原材料降温措施。在承台上布置冷却管，通过循环冷却水，携带大量水化热，降低内部温升，监护养护时间为14天。用薄层浇注方法，严格控制分层厚度不大于30cm，保证在初凝时间内上层混凝土覆盖下层混凝土。混凝土浇注完毕初凝前采用二次赶压抹光，控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发。混凝土初凝后，加强保温、保湿养护，先在其表面覆盖一层薄膜，一层草袋，再一层薄膜，最后一层草袋。5.墩身帽施工5.1钢筋工程墩身施工前进行承台与墩身接触面混凝土凿毛处理。在承台上放出十字线及外围尺寸线，控制好墩身及帽梁中心及钢筋长度，上口由钢管支架定位，以保证墩身钢筋骨架成型后垂直。钢筋由人工从加工场运至现场进行焊接、绑扎制作钢筋骨架。安装时各种钢筋的位置应严格按设计要求，以确保钢筋间距满足混凝土浇筑要求。绑扎成型的骨架要检测其轴线偏位情况。钢筋验收合格后方可进行模板施工。5.2模板工程 墩身及帽梁模板采用钢模，钢模在制作、拼装过程中应严格控制平整度，相邻两块基本无高低差且最大不得大于1mm。模板钢模在现场内平地拼装，清理除锈后，涂刷色拉油脱模剂。自检钢模平整度、尺寸，验收合格后方可使用，然后由吊机整体吊装定位。墩身钢模由承台上的预埋钢筋和木楔固定，在上部四角用缆风绳拉紧，配合钢管支架固定，确保钢模在浇筑时稳定。墩身及帽梁模板安装时由吊机配合，模板接缝用玻璃胶补平。顺桥向在帽梁模板的两侧竖向设型钢组或贝雷桁架，上下用32拉杆拉紧。模板安装完成后应对帽梁模板四角标高进行测量，确保帽梁标高准确。5.3混凝土浇筑混凝土的浇筑采用吊机配合吊斗进料，并设置溜管或串桶以避免砼的离析。浇筑时水平分层浇筑，每层不大于30cm，插入式振捣棒逐层振捣，振捣次序从内到外，每振捣点应控制振捣时间，四周加密振捣，但应防止过振或漏振。在浇筑过程中，注意观察钢模稳定情况，如发生漏浆或炸模现象，则立即停止浇筑，及时处理。浇筑时应连续浇筑，不设施工缝,如因故间断，其间断时间不大于下层砼的初凝时间或能重塑的时间。混凝土浇筑完毕后，对裸露面及时进行处理（修整、拉毛或收浆抹平），并对混凝土进行养护。浇筑墩身及帽梁混凝土前应按设计要求预留检查梯、支座螺栓、围栏等的孔洞及吊篮、机械化养路平台等的预埋件。5.4拆模。墩身及帽梁砼养护23天后，可拆除钢模，拆模时采用吊机配合，应防止模板晃动而损伤墩身及帽梁砼面，拆除后的钢模及时进行清理、涂油及拼装，并要求堆放平稳，以防变形。拆模后，用塑料薄膜缠包墩身，四周用木条帖住，用铁丝扎紧，既可解决砼的自养问题，又可防止墩身及帽梁被损坏。6.支座安装测量放样定出支座中线，检验预埋地脚螺栓位置，合格后方可安装。用吊机配合将支座安装，用水平尺检验支座水平。东苕溪特大桥系梁施工技术总结1.工程概况东苕溪特大桥主桥为112 m下承式系杆拱桥，拱肋截面为哑铃形，拱肋在横桥向内倾13，形成提篮式，拱肋内填筑C50砼，由中间一道X形撑和两边各一道一字撑、K字横撑联系两拱肋，形成空间结构。系梁采用单箱三室纵、横双向预应力混凝土箱梁，吊杆布置成斜吊杆，间距8m，拱肋、吊杆中心线与水平面夹角为77。系梁共分为15节段，1#、1#块长8.0m，2#、2#块长7.5m（横桥向宽度由16.0m渐变为15.0m），标准节段长8m（横桥向宽为15m），合拢段长5m。箱梁梁高2.5m。底板厚度为28cm，顶板厚度为30cm，边腹板厚度为35cm，中腹板厚度为30cm。底板在2.98m范围内上抬0.5m以减少风阻力。吊点处设横梁，横梁厚度为0.4m0.6m，每个箱梁均设进人孔。梁内纵向设36束1275预应力筋。横向在底板设375、475的横向预应力筋，横隔板上设975预应力筋。2.施工工艺流程施工工艺流程详见施工工艺流程图3.现浇段施工拱脚实体段与系梁端部1#节段实体部分分两次整体现浇，第一次系梁全部浇筑完成，拱脚浇至拱肋临时铰下的设计二次浇筑线；第二次立模浇筑拱脚剩余部分。采用支架现浇，采用钢管桩基础，其上拼装万能杆件立柱；模板采用竹胶模板。现浇段施工中，预应力布置错中管复杂，与钢管拱拱脚钢管冲突，部分预应力互相冲突大，预应力布置与定位不符。为保证主体结构受力，经设计院同意，在预应力与拱管中突出的选择在拱管间穿过，制筋时用人型焊接在拱管上同时保证焊缝，现浇段系杆索16束，纵向预应力孔道39个，纵向预应力钢铰线孔道2束，纵向预力12束，横向预应力36束，交错布系梁施工工艺流程图组拼安装挂篮安装外侧模加工外侧模绑扎底腹板钢筋钢筋加工安装底腹板预应力管道安装内模绑扎顶板钢筋钢筋加工安装顶板预应力管道预埋件安装混凝土浇筑养护横向预应力张拉压浆吊杆安装、张拉挂篮走行系梁合拢纵向预应力张拉、压浆混凝土拌制下一悬浇段置，施工时坚持预应力为主原则，拱管次之，为保预应力孔道的支撑，在现浇主体孔中，共布置16种预埋件，系杆钢管预埋件，锚端材料预埋件，桥面排水管布置，人行道钢筋布置，栏杆及避车台布置，走道平台布置，防迷流布置，拱口布置、支撑布置、临时固结张拉端布置，挂篮卷扬机布置等预埋件。部分预埋件如检查走道平台和槽口预埋铁板分别与系杆槽及纵向预应力冲突，经设计方同意作了部分挪动，保证预应力与系杆位置准确；在支座处32精扎螺纹锚筋与拱管底部冲突，将锚筋适当弯曲与拱管连接。现浇段砼浇注前支座清渣成为施工难点，因现浇段施工时间较长积累残渣较多且因支座处密布5层钢筋网片，清渣时现场选择适当割除部分12钢筋，掏渣、清渣，确保支座底干净。施工中确保预应力筋定位牢固、位置准确，预埋拱管精确定位，各预埋件、钢筋等严格按设计图纸布置。考虑现浇实体段钢筋密集，未布置散热管。砼浇注：外侧模设置5层拉杆，竖间距50cm，横向间距60cm，确保施工安全、顺利。（原因，现场无加固设备，设置空间有限），浇注前降低原材料温度和选择低温开盘，以减小水泥水化热，主桥现浇段浇注采用泵车灌注为主和缆索吊机辅助，振捣时特别注意支座处和系杆锚端及预应力两端的振捣，边振捣边人工敲击，并从外观上观察拉杆孔均是否振出浆，在振捣不到位处，锯洞振捣，确保砼密实。浇注完毕，养护14天，土工布覆盖顶面，洒水养生，并将拱脚预埋钢管灌满水，循环降温，将系杆预埋套管及纵向预留波纹管道通水以达到降温散热的目的，3天后拆侧模，用土工布覆盖洒水养护。拱脚处预埋钢管的定位由测量组与技术室共同合作，复核定位的坐标，并由测量人员与现场施工人员配合将拱脚预埋钢管定位，前期由于劲性骨架不牢固导致拱脚预埋管多次跑位，甚至浇注在砼浇注前整个现浇段骨架还可摆动，为此我们在原设计基础上增加数吨型钢及钢筋以确保定位牢固。4.悬浇段施工4.1挂篮安装及走行根据钢管拱及箱梁特点，采用吊索式挂篮（挂篮由公司设计事务所设计，结构部分详见挂篮设计图“宣杭设G0125”），利用已架好的钢管拱拱肋作为挂篮前吊挂着力点，后吊挂则直接作用于已成梁段砼上，结构受力简单明确。挂篮主要由以下几个系统组成：底模平台、吊挂调整系统、走行系统、模板系统等。在拱肋砼灌注并达到设计规定强度后（90%），即张拉靠拱脚段扣索（即原扣索一），单根扣索张拉力500KN，之后安装挂篮。挂篮的拼装利用2400KN缆索吊机及16t汽车吊机作为辅助设备进行。根据现场情况，为方便施工，应在系杆索安装前，在杭州岸大堤上提前预先拼装完成两个挂篮底模平台，然后用缆索吊机通过分配梁辅助整体吊装底模平台至安装位置，将底模平台的后端承重点转移至现浇支架的前排钢管柱上，前端承重点通过钢丝绳转移至扣索塔架上。挂篮走行（以2#块挂篮走行为例）：（1）系梁2#块砼浇注完毕，待砼达到一定强度后，按照设计图纸要求在系梁顶面安装挂篮下滑道，同时，下降挂篮一定高度。（2）挂篮前方设置临时吊挂，临时吊挂分配梁B设在前下横梁后方3米处，同时将挂篮前方沿纵桥水平方向用2台10t倒链锁定在2#系梁上。（3）将前吊带从前下横梁中抽出，将拱上分配梁移至3#块节段的位置，安装好走行框梁及滑轮，并将24mm钢丝绳走6后经梁面转向滑车连于梁面5吨卷扬机。（4）启动卷扬机，使挂篮前方由上、下框梁滑车组斜向悬吊，抽出挂篮前方的临时吊带。（5）缆索吊机吊住挂篮后下横梁，使后下横梁悬空。（6）缓慢放松2台10t倒链，将挂篮前移约1.7m，再次锁定倒链。（7）在后下横梁上焊接后挂钩铰座，安装后挂钩。（8）下降挂篮，使后挂钩落在滑道上，在滑道上安装顶推装置。（9）缓慢放松2台10t倒链，在挂篮自行前移停止后，用顶推千斤顶推动挂篮到3#节段位置，安装前后吊带，提升挂篮并锚固好。（10）挂篮走行到位后，测量好底模标高，并调整到设计高程（含预抬值）。走行结束。 在挂蓝走行过程中，认真观察滑道偏位走行情况，对正走行，由卷扬机牵引，按照挂蓝设计图纸布置上框梁位置及预留孔位置，针对实际做了具体改动，把原后吊带改成精扎螺纹钢，并适当移动预留孔的位置。挂篮的拆除在系梁合拢段施工完毕前后进行，其中杭州侧挂篮在7#节段施工完后拆除，而宣城侧挂篮在合拢段施工完毕后拆除。拆除时用缆索吊机通过分配梁吊住挂篮底模平台，在拆除其它联系后，由缆索吊机直接吊往南岸大堤顶后再拆除。4.2钢筋工程钢筋由车间下料加工，缆索吊机和人工运至系梁上进行绑扎，先绑扎底板钢筋，再绑扎腹板和隔板钢筋,安装内模，最后绑扎顶板钢筋。4.3预应力施工本桥系梁内纵向设36束1275预应力筋，横向在底板设375、475的横向预应力筋，横隔板上设975预应力筋。在支架现浇的实体段内，系梁顶部与底部均配有横向预应力束，顶部为375，底部为375、475两种。预应力系统安装时，预应力管道及锚具定位须准确，同时须定位牢靠。预应力波纹管管道以钢筋网片定位，定位网片须与主体钢筋焊接，定位网可采用U形卡和H形网架等结构，直线段按照每50cm设置一道，曲线段每隔30cm设置一道。预应力管道安装时，遇到与钢筋等相冲突的情况时，必要时将钢筋等适当挪位。波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的57倍，外用胶带缠裹紧密，防止水泥浆的渗入。砼施工时，波纹管孔道采用芯棒保护，以保证成孔质量。芯棒采用比孔道内径小510mm的厚壁橡胶管，在浇筑前穿入，混凝土浇筑过程中及浇筑后经常反复抽拔，以防止漏浆凝固，在混凝土初凝后将芯棒拔出。按设计要求，待砼强度达到设计强度的80%及以上时，方可进行横向预应力张拉。纵向预应力待合拢段混凝土达到强度后，再张拉。张拉时，应按0初应力(10%20%)k1.03k（持荷2min）锚固的步骤进行张拉施工，并按同步骤进行伸长量测量，并计算钢绞线最终伸长量，确定其伸长量值与理论值误差在6%范围内。张拉后应及时进行压浆。在孔道压浆前，对孔道及其接头严格检查，保证有足够的密封性能。核对压浆孔和排气孔的准确位置，以压力水对孔道进行冲洗。孔道压浆应按从下而上的顺序进行，并且应连续进行。长索采用分段压浆嘴和排气孔，从最低处压入，压浆最后阶段需让出口处冒出与压入时的水泥浆浓度相同的浆液，并且流出浆液的喷射时间11s后，才能将出浆口封闭。然后继续压浆。维持水泥浆压力0.7 MPa至少10s后，才能将进浆口封闭，停止压浆，在水泥浆凝固前，不得松动封闭的进、出口。针对部分张拉不合格的预应力我们采取退锚、开刀，然后再张拉，对压浆存在问题的预应力束我们采取多点压注以确保压通、压满4.4吊杆安装及张拉系梁节段砼强度达到设计要求并按要求张拉、压浆系梁节段横向预应力后，开始安装系梁节段对应的吊杆。吊杆安装按照由上而下的方向进行，即从拱顶往系梁方向穿，采用上端缆索吊机吊挂，下端麻绳牵引。安装时，用缆索吊机吊住吊杆上锚头（带螺母），下锚头（不带螺母）穿过对应的钢管拱上预埋管，此前，在吊杆锚座上、预埋管下口及系梁预埋管上口处安放厚胶皮，防止吊杆穿挂时被管口的棱角刮伤。吊杆穿入系梁后，拧上螺母，吊杆上锚头采用千斤顶按设计要求进行张拉。采用千斤顶张拉时，应在千斤顶与锚座之间设置撑脚，留出紧固螺母的空间。吊杆张拉时，应按照对称施工的原则，全桥上、下游方向以及南、北方向均应同步、对称进行。吊杆张拉完毕，应按设计要求安装减震块、防水罩、锚头保护罩，并向保护罩内注入防腐油脂进行锚头防腐。4.5混凝土施工混凝土通过砼运输车运抵现场后采用泵机泵送施工。浇筑方式采用水平分层，每层厚度不大于30cm，拱脚处因钢筋较密，在浇筑过程中尤其注意振捣。应配备和选用30、50、100等三种不同直径振捣器并备有应急竹纤和钢纤，以确保混凝土振捣密实。砼浇注顺序应该按照从跨中向墩顶的方向进行浇筑。须格外加强振捣的部位：拱脚段钢筋密集区；钢管拱肋拱脚预埋段附近区域；有预埋件区域；预应力锚具区域；支座顶。这些区域须经有经验的振捣操作人员在混凝土浇筑基本完成后，以振捣棒重新进行深入细致的振捣，以保证这些重点区域混凝土的密实。混凝土浇筑完成后，覆麻袋洒水养生，且养生时间不能少于7天。4.6合拢在合拢段施工中，根据设计给出张拉400T拉压力，布置锁定型钢，上下板各布置四道分配梁，选择低温合拢，先一边焊接在预埋铁板上，另一端在低温时一小时内全部焊接完闭，锁定后浇注C50砼，至此全桥系梁施工全部完毕。东苕溪特大桥钢管拱加工制造技术总结1.工程概况东苕溪特大桥位于杭州市余杭区及湖州德清县交界处，横跨东苕溪（斜交20度），主桥为一孔112m（净跨）钢管砼提篮式系杆拱桥，主拱采用悬链线方程，矢跨比为1/5，悬链系数m=1.347。拱肋断面采用4根100016的焊接直缝管，由16毫米的钢板卷制而成，两钢管通过腹板（16）焊接而成为钢管拱，拱肋为哑铃形截面。每隔一段距离，在钢管内设加劲环和加劲角钢、在腹板中焊接拉筋。拱肋在横桥向向内倾13度，形成提篮式。内部填筑C50微膨胀混凝土。拱顶处两拱肋中心距3.32米，拱脚处两拱肋中心距12.82米。两拱肋间共设5道横撑，分别为两K形横撑，两一字横撑，一个X形拱顶横撑。横撑由500和300的圆形钢管组成，管内不填混凝土。材质主要为Q345q-D。其它加劲及辅助结构材质为Q235或20#碳钢，全桥共352吨。2.制造工艺流程 工艺流程详见施工工艺流程图3.施工准备3.1钢管拱在制造前，绘制全部零件加工图、单元构件图、节段构成图、拱肋节段组拼图,编制组拼工艺,焊接工艺，涂装工艺、运输方案工地架设方案等技术文件。3.2原材料进厂后按下述规定进行验收。钢材应符合下列规定：（1）Q235钢应符合碳素结构钢（GB700）的规定。（2）Q345q-D钢应符合桥梁用结构钢（YB/T10）的规定。（3）钢材应有质量证明书，并符合设计要求。钢管拱制造施工工艺流程图施工准备钢板下料卷制单元管拼接主弦管拱肋制作立体试拼涂装发运制作胎架制作胎架制作胎架风撑制造（4）钢材表面质量应符合国家现行有关标准。（5）钢材进厂后，按有关规定必须进行复验，复验合格方可下料。（6）焊接材料应符合碳钢焊条（GB5117）、低合金焊条（GB5118）、碳钢药芯焊丝（GB10045）、熔化用焊丝（GB/T1465794）、二氧化碳气体保护焊用焊丝（GB8110）的规定，焊剂应符合碳素钢埋弧焊用焊剂（GB5293）、低合金钢埋弧焊用剂（GB12470）的规定。出厂有合格证书，按批量抽检复验，合格方可使用。焊接材料应按有关规定存放，明确分类堆放，按工艺要求烘烤3.3进行必要的焊接工艺评定,根据本桥钢管拱的设计要求，从各种形式的接头中选择有代表性的板厚组合进行工艺试验，（见下表），并组织相关部门专家进行焊接工艺评审，通过后方能施焊。焊接工艺评定试验一览表编号板厚接头位置简图焊接方法电流(A)电压(V)焊接工位GM-00116+16钢管纵缝CO2气体保护焊打底,反面清根,埋弧自动焊200220 650750 25 31平焊GT-00216+16钢管环缝手工电弧焊,钢衬垫110 1402022 2226仰焊GS-00316+16腹板与钢管熔透角焊缝CO2气体保护焊,钢衬垫21025平焊GS-00416+12横撑钢管与拱肋钢管熔透角焊缝CO2气体保护焊27030仰焊GY-00516+16腹板与钢管熔透角焊缝CO2气体保护焊,钢衬垫21025平焊GY-00616+12横撑钢管与拱肋钢管熔透角焊缝CO2气体保护焊27030仰焊对对接接头试件分别进行拉伸实验（1件）、焊缝金属拉伸实验（1件）、接头侧弯实验（1件，弯曲角=180）、V型缺口低温（-20）冲击实验（缺口开在焊缝中心及融合线外1mm处隔3个）、接头硬度实验（1件）熔透角接接头和角接接头试件分别进行焊缝金属拉伸实验（1件）、接头硬度实验（1件）。3.4上岗操作人员已进行培训和考核，取得证书，从事相应的工作；检测仪器、计量、测量手段齐全，经二级计量单位鉴定。4.下料4.1板材下料采用数控切割机，少量需加工板材可用剪板机和半自动切割机下料，管材相贯线部位采用计算机放样手工切割下料，板材气割在专用平台上进行。4.2剪切下料的边缘应整齐，无毛刺、反口、缺肉等缺陷。采用数控精密切割下料的零件，切割表面的粗糙度不低于25m，切割表面不允许有崩坑，塌角半径R0.5mm。零件外形尺寸号料允许偏差为1.0mm。施工体会：零部件板应尽量避免接料，因焊接变形易造成零部件板不平整和出现十字焊缝、T形焊缝。5.卷制单元管5.1根据制作工艺对钢板进行整平、除锈、铣边、开坡口等处理、焊接坡口须符合要求。卷管时卷管方向应与钢板压延方向一致，采用W1140*3000型卷板机卷制钢管。5.2焊接钢管纵缝，按工艺要求焊接，焊完24小时后对焊缝进行检查。首先全面进行外观检查，在达到规范要求后进行100%超声波检测，对T形焊缝及超声波认为的疑问之处，应以X射线拍片检查；所有焊缝均需做10%以上的X射线拍片检查，焊缝质量达到GB50202-2001的一级焊缝要求。发现问题及时按焊缝修补工艺进行补焊。5.3焊接后，对椭圆度超标的钢管进行校圆，校圆可通过卷板机卷压和千斤顶顶撑进行校圆，控制误差3mm以内。5.4安装管内加劲钢箍,单元管编号.6.拼接主弦管6.1制作拼装平台,利用型钢、角钢、钢板制作平台，平台应结实牢固，通过水准仪测点，使平台平整度偏差不超过2mm。6.2放样。依照设计图纸上钢管拱主弦管的坐标，在计算机上放出主弦管端点坐标和单元管的靠位点坐标。（上弦管放上弧线的靠位点，下弦管放下弧线的靠位点）如图一所示.然后通过坐标,利用测量仪器放出各点,用冲锤在平台上充点做标记,误差1mm。(图一)6.3焊接靠位撑.用型钢和角钢在靠位点上焊接靠位撑.6.4拼接钢管.将第一个单元管吊入胎架,通过端点和靠位点精确定位,对钢管进行抄平;再将第二个单元管吊入胎架,相邻两钢管纵焊缝错开200mm，与第一个单元管管口对齐,利用靠位对线形进行调整,再抄平,直到合格为止,利用连接钢板将两单元管进行临时固结,依次拼接其余单元管;整条钢管拼接完毕后,对线形和拼装接头进行整体检查，整体线形误差不超过2mm，拼装偏差不超过2mm,错边不超过3mm。检查合格后才可以焊接对接环缝。6.5焊接。按照焊接工艺要求进行焊接，焊接环缝时采取对称焊接，防止焊接变形过大对线形的影响。6.6焊接结束后，对焊缝进行外观检查和检测，合格后方可进行下步工序。7.拱肋制作7.1胎架制作同6.1条.7.2放样。在计算机上放出3/5拱肋上的弦管靠位点和吊杆定位点.算出各点的坐标值(x,y)，在胎架平台上做出原点、x、y轴，用测量仪器在胎架上放出各点，用冲钉做好标志，划出拱肋上弧线、下弧线、端线和吊杆控制线。在靠位点上焊接靠位撑和腹板平台.如图二所示。7.3将拱肋1上弦管吊入胎架，调整线形，使上弦管与靠位偏差不超过3mm，再吊入拱肋2上弦管，调整线形和对接管口，通过临时法兰与拱肋1上弦管栓接，依次吊入拱肋3上弦管,最后检查上弦管整体线形和对接接头,合格后才能进行下步工序。7.4吊入下腹板，与上弦管进行临时连接，注意间隙和腹板宽度。图二7.5依次吊入3个下弦管，上弦管与靠位偏差不超过3mm。7.6通过吊杆套管控制线和仪器测量定出吊杆孔中心点，通过计算机放出吊杆孔相贯线样板，利用样板划出吊杆孔线，进行开孔，安装吊杆套管，将吊杆套管与主弦管焊接在一起。安装、焊接腹腔内角钢、拉杆和隔仓板。7.7安装上腹板，焊接拉杆，按照焊接工艺焊接腹板对接焊缝和腹板与弦管的角焊缝。焊接完毕24小时后进行检测。7.8拱肋节段下胎架，翻身，焊接下腹板。7.9安装弦管内十字撑，吊杆上锚板等小部件。8.立体试拼8.1立拼胎架制作。利用浮箱和型钢搭设，根据坐标通过测量仪器放出靠位点，靠位点误差不得超过3mm，在靠位点上安装靠位板,靠位板为77度的直角三角形。如图三所示。8.2试拼。将拱肋节段依次吊入胎架，拱肋倾斜靠在靠位板上，与靠位板密贴，间隙不得超过3mm，拱肋节段通过螺栓进行连接，注意管口对接，错台不得超过3mm。用测量仪器检查拱肋线形和倾角，合格后进行下步工序。图三8.3安装风撑基头和风撑。风撑与拱肋的相贯基头，通过计算机在钢板上放样相贯线，再卷制为风撑基头，通过仪器定出风撑基头中心和相贯线，再定位风撑基头，安装风撑，注意接头错边不得超过3mm，检查风撑位置和线形，合格后方能施焊，焊接24小时后方能检测，检测合格后，将风撑和拱肋节段依次吊下胎架。风撑焊缝全部焊接完毕后,试拼的拱肋和风撑节段才可以从胎架上吊下,防止风撑焊接变形过大.8.4对拱肋和风撑节段进行外观检查，进行外观打磨处理。9.涂装9.1喷砂除锈.本桥钢管拱设计除锈标准为St2.0级，为了达到良好的喷涂效果，除锈标准提高为Sa2.5级。喷砂除锈前应先把合格的磨料装入砂罐，检查配套设备的连接性能和压力仪表的准确性能，理顺喷砂管道。操人员穿好防护衣，整好喷砂枪头，以准备工作就绪后，再开动机器，打开喷砂阀门，开始喷砂。喷砂气体压力值控制在0.50.7MPa间。喷砂枪嘴离被喷射的构件表面可控制在150200mm之间。喷射角度应控制在6075度间为宜，避免90度直角喷射，以防砂粒嵌入基体表面。喷嘴移动速度要灵活掌握，对于焊接缝处、斑锈点多的地方移动速度要慢，浮锈处移动宜稍快，直至达到Sa2.5级为止。喷砂后的表面一定要用干燥空气吹或吸的方法净化处理，处理过的表面应无油脂、无锈、无污物，金属基体露出均匀一致的灰白色，粗糙度均匀9.2喷涂油漆。本桥钢管拱防腐涂装体系为：环氧富锌底漆,2道,干膜厚度80um；环氧云铁中间层，2道,干膜厚度80um；XVFLON氟碳面漆,2道,干膜厚度80um。其中头五道油漆在工厂内进行，最后一道面漆待成桥后施工。施工时，当天使用的涂料应在当天配置，不得随意添加稀释剂；喷砂结束后，立即进行油漆喷涂，按先上后下、先左后右的方法反复涂刷，使漆膜均匀一致。做到无漏刷、无流挂、无起泡、无桔皮。干膜厚度要达到设计要求，并要求必须等下一层漆干透后，方可涂下一层油漆。10.发运根据运输条件，本桥钢管拱采用船舶运输由九江运至杭州桥址处。东苕溪特大桥钢管拱安装技术总结1.工程概况东苕溪特大桥位于杭州市余杭区及湖州德清县交界处，横跨东苕溪（斜交20度），主桥为一孔112m（净跨）钢管砼提篮式肋拱，主拱采用悬链线方程，矢跨比为1/5，悬链系数m=1.347。拱肋共分为7个节段进行安装，即2个拱脚预埋段，2个第一吊装节段，2个第二吊装节段，1个合拢段。节段最大重量约80T，采用工厂制造，工地分段组拼，800KN缆索吊机分段起吊，通过扣索塔架斜拉扣索的分段悬拼进行安装。2.安装施工工艺流程施工工艺流程详见钢管拱安装施工工艺流程图。3.施工准备钢管拱运抵工地前，对缆索吊机及扣索系统进行全面安全质量检查，并办理有关签证，确认合格后方可投入使用。钢管拱运抵工地后，对钢管拱进行验收，验收合格后，方可使用。4.组拼胎架制作在22#25#墩之间安装组装胎架，对场地进行清理、硬化，并在场地上按照要求预埋预埋件，其余步骤同厂内的立体试拼胎架制作。5.吊装节段组拼依次将宣城侧四个节段吊入组拼胎架上，调整线形和对接接口，调整完毕后，进行测量和检验，合格后再吊入风撑段，调整线形和接口，通过外包板与拱肋节段连接成整体。为防止拱段吊装过程中由于自重过大而产生变形，在第一吊装节段靠拱脚吊点处、第二吊装节段两端吊点处设置临时横撑。临时横撑采用万能杆件桁架结构或型钢，与钢管拱节段之间采用焊接的连接方式。根据需要，安装附属结构，例如脚手架、安全网等。测量、检验合格后方能起吊。钢管拱安装施工工艺流程图拱肋吊装节段现场短线法拼装焊接临时铰、预埋段施工1#（1#）吊装节段起吊、纵移、对接安装扣索，调整标高，释放吊点复测1#（1#）扣索索力及节段标高并调整测量监控拱段安装前测量检查安装拱段横向风缆2#（2#）吊装节段起吊、纵移、对接安装扣索，调整标高，释放吊点安装合拢段并与已安装节段临时锁定选择最佳合拢温度测量合拢口长度并下料拧紧各法兰接头螺栓选择最佳合拢温度焊接各接头合拢调整拱肋线型面漆施工6.第一吊装节段安装本桥安装顺序采用先宣城侧1、2吊装节段，再杭州侧1、2吊装节段，最后合拢段。6.1临时铰安装：根据临时铰下铰的实测数据对临时铰上铰进行精确定位，并按设计要求对其中一个铰进行焊接，另一个铰先点焊，吊装到位后根据实际情况，看是否需要再进行位置调整，然后再按设计要求进行现场焊接。6.2拱段对位：拴好溜绳，用缆索吊机起吊第一吊装节段，钢管拱段吊点对称拱段重心布置，吊点位置设橡胶衬垫，起吊用36mm千斤绳在吊点处缠绕2圈后再用25t卡环连接。在吊装拱段完全脱离胎架时测量吊装拱段四个吊点标高，调整缆索吊机四个大钩高度，使吊装拱段四吊点标高基本一致，误差不大于5cm，各吊点检查无误后，四个大钩同时起钩，使钢管拱的最低点高度高于扣索塔架最高点50cm以上，跑车同步走行将其吊运至设计位置，这时四个大钩同时落钩，使第一吊装节段前端接近理论标高，前吊钩停止落钩，后吊钩松钩使拱段后端落在拱脚上，临时脚对位准确，使拱脚承担部分重量。6.2扣索安装：安装1#扣索束。扣索束采用自拱段前端扣点向后端单根穿束，用