塑料注射成型机液压系统设计

铜陵学院毕业设计第一章 工况分析1.1 注塑成型动作过程大型塑料注射机目前都是全液压控制。其基本工作原理是：粒状塑料通过料斗进入螺旋推进器中，螺杆转动，将料向前推进，同时，因螺杆外装有电加热器，而将料熔化成粘液状态，在此之前，合模机构已将模具闭合，当物料在螺旋推进器前端形成一定压力时，注射机构开始将液状料高压快速注射到模具型腔之中，经一定时间的保压冷却后，开模将成型的塑科制品顶出，便完成了一个动作循环。1.2 液压传动系统主要传动动作 所设计的液压系统，传动动作的完成，主要靠合模液压缸、注射液压缸、注射座移动缸和一个液压马达作为主要传动元件。具体的动作循环过程见下图：合模注射保压注射座后退退退冷却预塑开模顶出制品顶出缸后退合模图 1-1注塑机工作循环图在合模时，合模缸先驱动动模板慢速启动，然后快速前移，接近定模板时转为低压慢速前移，在低速合模确认模具无异物存在后转为高压合模（锁模）。1.3 注射机液压系统的设计要求和主要设计参数1.3.1 注射机液压系统的设计要求：1.3.1.1 合模运动要平稳，两片模具闭合时不应有冲击；1.3.1.2 当模具闭合后，合模机构应保持闭合压力，防止注射时将模具冲开。注射后，注射机构应保持注射压力，使塑料充满型腔；1.3.1.3 预塑进料时，螺杆转动，料被推到螺杆前端，这时，螺杆同注射机构一起向后退，为使螺杆前端的塑料有一定的密度，注射机构必需有一定的后退阻力；1.3.1.4 为保证安全生产，系统应设有安全联锁装置。1.3.2 液压系统设计参数：1.3.2.1 螺杆直径 d = 40 。1.3.2.2 螺杆行程 s1 = 200 。1.3.2.3 最大注射压力 p = 153 Mpa。1.3.2.4 注射速度 vW = 0.07 m/s。1.3.2.5 螺杆转速 n = 60 r/min。1.3.2.6 螺杆驱动功率 PM = 5 KW1.3.2.7 注射座最大推力 Fz = 3104 N。1.3.2.8 注射座行程 s2 = 230 。1.3.2.9 注射座前进速度 vz1 = 0.06 m/s。1.3.2.10 注射座后退速度 vz2 = 0.08 m/s。1.3.2.11 最大合模力（锁模力） Fh = 90104 N。1.3.2.12 开模力 Fk = 4.9104 N。1.3.2.13 动模板（合模缸）最大行程 s3 = 350 。1.3.2.14 快速合模速度 vhG = 0.1 m/s。1.3.2.15 慢速合模速度 vhm = 0.02 m/s。1.3.2.16 快速开模速度 vkG = 0.13 m/s。1.3.2.17 慢速开模速度 vkm = 0.03 m/s。1.3.2.18 注射速度 0.07m/s1.4 液压系统执行元件 合模缸、注射缸、注射座移动缸和液压马达第二章 注塑成型机液压系统方案设计 SZ250A型塑料注射成型机液压系统以多执行元件工作为主特点，它的动作循环为“合模缸合模注射座缸前进注射缸注射保压冷却注射座缸后退合模缸开模顶出缸顶出制品顶出缸后退”，在制品冷却的同时，液压马达带动螺杆旋转对颗粒状塑料预塑。动作循环中不同工作阶段的速度、压力要求相差较大。这里采用了双联泵供油系统，速度高时采用双泵供油，速度低时采用一个泵供油，一个泵卸载；不同工作阶段的工作压力则由先导型溢流阀与多个远程调压、电磁滑阀组成的多级调压回路控制；注射、顶出、预塑的速度微调由节流阀或旁通型调速阀调节。各执行元件的换向回路根据实际通过的流量采用电液换向阀或电磁换向阀。多个执行元件的动作顺序由行程开关控制，这种控制方式机动灵活，系统较简单。2.1 能源装置（元件）方案设计 该液压系统在整个工作循环中需油量变化较大，另外，闭模和注射后又要求有较长时间的保压，所以选用双泵供油系统。液压缸快速动作时，双泵同时供油，慢速动作或保压时由小泵单独供油，这样可减少功率损失，提高系统效率。因为设备为固定设备，为便于油液冷却，系统选用开式回路，工作介质选用HL-N32普通液压油。2.2 调速回路（元件）方案设计 因对控制精度要求不高，系统采用开环控制，各执行元件的动作顺序由电气控制（各执行元件的换向阀选用电磁换向阀），如PLC控制。因250g注塑机属小功率设备，故选用定量泵节流调速，系统压力选用弹簧加载式多级调压。各执行元件的换向阀选用三位阀，因各执行元件是依次单独动作，各换向阀的中位机能选为“0”型。系统不工作时，液压泵通过电磁溢流阀卸载。2.3 速度换接回路方案设计 速度换接回路的功能是使液压执行机构在一个工作循环中从一种运动速度变换到另一种运动速度，因而这个转换不仅包括液压执行元件快速到慢速的换接，而且也包括两个慢速之间的转换。实现这些功能的回路应具有较高的速度换接平稳性。2.4 执行机构的确定本机动作机构除螺杆的旋转选用液压马达外，合模、注射、注射座移动等均为双向运动，因前进负载力大于返程力，因此选用水平放置的单活塞杆液压缸直接驱动，螺杆则用液压马达驱动。从给定的设计参数可知，锁模时所需的力最大，为900kN。为此设置增压液压缸，得到锁模时的局部高压来保证锁模力。 2.5 液压马达动作回路螺杆不要求反转，所以液压马达单向旋转即可，由于其转速要求较高，而对速度平稳性无过高要求，故采用旁路节流调速方式。2.6 合模缸动作回路合模缸要求其实现快速、慢速、锁模，开模动作。其运动方向由电液换向阀直接控制。快速运动时，需要有较大流量供给。慢速合模只要有小流量供给即可。锁模时，由增压缸供油。2.7 注射缸动作回路注射缸运动速度也较快，平稳性要求不高，故也采用旁路节流调速方式。由于预塑时有背压要求，在无杆腔出口处串联背压阀。2.8 注射座移动缸动作回路注射座移动缸，采用回油节流调速回路。工艺要求其不工作时，处于浮动状态，故采用Y型中位机能的电磁换向阀2.9 安全联锁措施本系统为保证安全生产，设置了安全门，在安全门下端装一个行程阀，用来控制合模缸的动作。将行程阀串在控制合模缸换向的液动阀控制油路上，安全门没有关闭时，行程阀没被压下，液动换向阀不能进控制油，电液换向阀不能换向，合模缸也不能合模。只有操作者离开，将安全门关闭，压下行程阀，合模缸才能合模，从而保障了人身安全。2.10 系统原理图 见图 2-1，附图一-21-第三章 注塑成型机液压系统计算与液压元件的选择塑料注射成型机的组成塑料注射成型机是将粒状或粉状塑料加热塑化然后注射到模腔、保压成型的设备，主要包括注射装置和合模装置两部分。1注射装置注射装置的主要任务是使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的压力和速度将熔料注入模腔。注射装置又包括塑化部件（料筒、螺杆、喷嘴和电加热器）、料斗、螺杆传动装置、注射缸、注射座移动缸等。其中注射缸、注射座移动缸和螺杆传动等由液压传动来实现。2合模装置合模装置是保证成型模具可靠地闭合、实现模具开闭动作以及顶出制品的部件。合模装置主要由固定模具的定模板、动模板、合模缸及顶出缸组成。动模板与合模板可以是直接连接，也可以是通过连杆机构连接。合模缸和顶出缸也由液压传动来实现。3.1 各液压缸的载荷力计算3.1.1 合模缸的载荷力合模缸在模具闭合过程中是轻载，其外载荷主要是动模及其连动部件的起动惯性力和导轨的摩擦力。 锁模时，动模停止运动，其外载荷就是给定的锁模力。 开模时，液压缸除要克服给定的开模力外，还克服运动部件的摩擦阻力。3.1.2 注射座移动缸的载荷力注射座移缸在推进和退回注射座的过程中，同样要克服摩擦阻力和惯性力，只有当喷嘴接触模具时，才须满足注射座最大推力。3.1.3 注射缸载荷力注射缸的载荷力在整个注射过程中是变化的，计算时，只须求出最大载荷力。 （3-1） 式中，d螺杆直径，由给定参数知：d0.04m；p喷嘴处最大注射压力，已知p153MPa。由此求得Fw192kN。各液压缸的外载荷力计算结果列于表l。取液压缸的机械效率为0.9，求得相应的作用于活塞上的载荷力，并列于表3-1中。表 3-1 各液压缸的载荷力液压缸名称工况液压缸外载荷FW/kN活塞上载荷力F/kN合模缸合模90100锁模9001000开模4955座移缸移动2.73顶紧2730注射缸注射1922133.2 进料液压马达载荷转矩计算 （3-2）取液压马达的机械效率为0.95，则其载荷转矩 （3-3）3.3 执行元件几何尺寸的确定250g注塑机为小型设备，从设备的可靠性出发，初定系统工作压力p = 6Mpa,液压泵选用双作用叶片泵。3.3.1 确定合模缸的活塞直径Dh和活塞杆直径dh因合模缸的最大合模力（锁模力）远大于其他负载力，为匹配合理，合模缸采用增图 3-1 合模缸力比为5/1的五连杆增力机构。由此可求得合模缸活塞杆直径。 Dh = = 0.195m (3-4)圆整后取Dh=200。因合模缸受压，且推力较大， 取活塞直径dh = 0.7Dh = 140 。因此，合模缸大腔面积Ah1 = 3.1410-2,合模缸小腔面积Ah2 = 1.610-2。3.3.2 确定注射缸的活塞直径DW和活塞杆直径dW注射缸的载荷力是变化的，这里按最大载荷计算最大载荷 FW = = N= 19.2104N (3-5)活塞直径 DW = = m = 0.201m (3-6)圆整取 DW = 200，活塞杆直径等于螺杆直径dW = d =40。因此注射缸大腔面积 AW1=3.1410-2 ,小腔面积 AW2=3.0110-23.3.3 确定注射座移动缸的活塞直径Dz和活塞杆直径dz 已知注射座移动缸的往返速比 i = 0.08/0.06 = 1.33，因此取活塞杆直径 dz=0.5Dz活塞直径 Dz = =0.08m (3-7) 圆整后取DW = 100，活塞杆直径dW = 50 。因此取注射座缸大腔面积： Az1 = 0.78510-2，小腔面积Az2 = 0.58910-2。3.3.4 确定液压马达的排量VM 螺杆为单向旋转，且转动惯量不大，因此取马达出口背压为零，马达总效率 = 0.9，液压马达的排量：VM = = m3/r=0.9210-3m3/r (3-8)查样本，选双斜盘柱塞式低速马达，排量 VM = 0.9L/r,额定压力20MPa。3.4 执行元件的实际工作压力和实际所需的流量3.4.1 实际工作压力因计算执行元件几何尺寸时，未考虑背压，且对计算值进行了圆整，因此各执行元件的实际工作压力需重新核算。3.4.1.1 慢速合模、快速合模、低压合模、高压合模、（锁模）的工作压力慢速及快速合模的负载力可视其等于开模时的负载力Fk，设回油背压po=0.2MPa，得慢速和快速合模时的工作压力 ph = =Pa=1.66106Pa (3-9)因锁模时的流量近似为零，因此无背压，锁模时的工作压力 phmax = = MPa = 5.73106Pa (3-10)低压合模的工作压力应大于ph = 1.66MPa，低于phmax = 5.73MPa，由工艺要求确定。3.4.1.2 开模时的工作压力pk开模时取回油背压po = 0.3MPa，则开模时的工作压力pk = = =3.65106Pa (3-11)3.4.1.3 注射缸注射时的工作压力pW及保压压力 pWo 注射缸注射时取回油背压po = 0.3 MPa,则 pW = = =6.4106Pa (3-12)注射保压压力pW0由工艺要求确定，其大小低于工作压力。3.4.1.3 注射座前进、后退时的工作压力pz1、pz2 注射座前进后退时取背压 po = 0.2MPa，则 pz1=4.16106pa (3-13) pz2=5.36106pa (3-14)3.4.1.5 预塑进料时液压马达进口压力 pM 马达转动惯量不大，取回油背压为零，得 pM = =6.2106Pa (3-15)3.4.2 实际所需的流量设液压缸的容积效率为1，液压马达的容积效率为0.95，计算各执行元件所需的流量3.4.2.1 慢速合模所需的流量 qhm=Ah1vhm=3.1410-20.02=0.62810-3m3/s=37.7L/min (3-16) 低压合模所需的流量按慢速合模所需流量，高压合模（锁模）的流量近似为零。3.4.2.2 快速合模所需的流量 qhG=Ah1vhG=3.1410-20.1=3.1410-3m3/s=188.4L/min (3-17)3.4.2.3 慢速开模所需的流量 qkm=Ah2vkm=1.610-20.03=0.4810-3m3/s=28.8L/min (3-18)3.4.2.4 快速开模所需的流量 qkG=Ah2vKg=1.610-20.13=2.0810-3m3/s=124.8L/min (3-19)3.4.2.5 注射缸注射所需的流量 qW=AW1vW=3.1410-20.07=2.2210-3m3/s=133.2L/min (3-20)3.4.2.6 注射座缸前进所需的流量 qz1=Az1vz1=0.78510-20.06=0.4710-3m3/s=28.3L/min (3-21)3.4.2.7 注射座缸后退所需的流量 qz2=Az2vz2=0.58910-20.08=0.4710-3m3/s=28.3L/min (3-22)3.4.2.8 预塑进料马达所需的流量 qM=nVM=600.90.95=51.310-3m3/s=51.3L/min (3-23)3.5 液压泵的选择 注塑机的各执行元件为依次单动，不存在多个执行元件同时动作的问题。考虑到泄漏的影响，各工况下液压泵应供给的流量为qp=Kq1,取泄漏系数K=1.1；而各种工况下液压泵的出口压力pp=p1+p，取进油路上的压力损失p=0.30.5MPa。各工况下液压泵的流量需求及工作压力见表3-2表3-2 各工况下液压泵的流量需求、工作压力、双泵的供油方式及调速情况工况流量需求L/min工作压力/MPa供油方式流量供需关系是否调速大泵/L/min小泵/L/min快速合模207216746.9相当否慢速合模372卸载46.9相当否快速开模137.341631卸载略大否慢速开模31.74卸载45.8略大否注射146.56.9157.3卸载相当进油节流调速注射座移动31.15.7卸载44.8略大否预塑进料56.46.5158.3卸载大大超过旁路节流调速由于需求的最大流量（207L/min）为最小流量（31.1L/min）的6倍以上，为保证功率利用合理，选择双联双作用叶片泵YYB-BC171/48，双作用叶片泵密封容积大小变化是由于定子内环圆弧段存在半径差，叶片外伸依靠叶片根部的液压作用力及作用在叶片上的离心力，内缩依靠定子内环约束。各工况下双泵的供油方式及调速情况见表3-2所示。注意：当YYB-BC171/48型双联双作用叶片泵在额定转速ns=1000r/min时，大泵的理论流量qt1=171L/min，小泵的理论流量qt2=48L/min。额定压力ps=7MPa时，大泵的额定流量qs1=157.3L/min,小泵的额定流量qs2=44.1L/min,两泵的容积效率约等于92%。当泵的工作压力小于额定压力时，其输出的实际流量在理论流量与额定流量之间。分析流量需求时，可根据泵的实际工作压力p按下式计算q=qt,式中=0.08+0.92。也可简单地视为任何压力时的流量均等于额定流量。本例按前者计算 对于双作用叶片泵，由于吸、压油腔转移的位置为定子的圆弧段，只要设计时取圆弧段的圆心角大于吸、压油窗口的间隔角及叶片间的夹角，则闭死容积不会发生，所以可以有效的避免困油现象的发生。3.6 溢流阀的选择3.6.1 根据前面的分析将系统的工作压力分为5级： 预塑进料及注射 6.56.9MPa 高压合模及注射座移动 5.73MPa开模 4MPa(含快速、慢速合模2MPa 低压合模 压力由工艺要求而定。注射保压 压力由工艺要求而定。 因在系统方案设计中已确定大小泵出口分别设置电磁溢流阀，现将溢流阀4调整为最高压力7MPa（溢流阀3调整压力等于或略大于溢流阀4调整压力），在注射、预塑进料时作定压阀或安全阀；在溢流阀4的四个远程调压阀中，17调整为低压合模的工作压力，18调整为注射保压压力，20作慢速开模时的定压阀（4MPa）、快速开模时的安全阀，19限制锁模时的最高压力5.73MPa，同时作注射座移动安全阀。3.6.2 由大小泵的流量，选定电磁溢流阀的型号：大泵YEF3-32B,小泵YEF3-10B,远程调压阀型号YF3-6B,电磁先导换向阀型号34EF3O-E6B。3.7 换向阀的选择3.7.1 因合模缸的最大流量为207L/min，因此换向阀选用中位机能为0型三位四通的电液换向阀34EYF3O-20B。为实现关闭安全门与合模互锁，在电液换向阀的先导阀至主阀的控制油路上安装一行程阀。3.7.2 注射座移动缸的流量为44.8L/min，选中位机能为Y型的电磁换向阀34EF3Y-E10B,中位也可以是O型机能。3.7.3 注射缸注射时最大供油量为157.3L/min，选34EYF3J-20B电液换向阀，选用J型中位机能的原因是，预塑工况、注射缸换向阀处于中位时，当螺杆头部熔料压力到达能克服注射缸后退的阻力时，螺杆开始后退，注射缸无杆腔的排油经单向节流阀14、电液换向阀15、背压阀16回油箱，注射缸有杆腔将产生局部真空，油箱的油液可经阀的中位补充其内。3.7.4 预塑液压马达的流量要求为56.4L/min，此时泵的供油流量为158.3L/min，因此选34EYF3Y-20B电液换向阀，中位机能选Y型是考虑注射缸的要求。3.7.5 顶出缸的流量很小，选用24EF3B-E10B电磁换向阀，在无杆腔装一单向节流阀，由小泵实现进油节流调速。3.7.6 为随时检测双泵的出口压力，选两个二位三通电磁滑阀及压力表组合使用。3.8 流量阀的选择3.8.1 预塑马达采用旁通型调速阀调速，选FRG-03-B-28-22。3.8.2 注射缸采用单向节流阀调速实现进油节流调速，选LDF-B32C。3.8.3 顶出缸的单向节流阀选LDF-20C。3.9 背压阀及油箱的选择3.9.1 注射缸背压阀选XFF3-20B。3.9.2 设备为固定设备，油箱的容积取双泵总流量的5倍，即1000L。泵-电动机装置旁置在油箱边。3.10 电磁铁动作顺序列电磁铁动作顺序表，见附表1 SZ-250A注塑机电磁铁动作顺序表3.11 选定液压泵的驱动电动机3.11.1 各工况下电动机所需功率所选双联叶片泵的额定工况（7MPa）下总效率=0.8，卸载工况（0.3MPa）总效率=0.3，其他工作压力下的总效率，可近似按线性规律估算，如pp=4MPa时，=0.65；pp=2MPa时，=0.5.泵的压力取工作压力，流量取实际流量。由此可计算出不同工况时电动机所需功率。快速合模 P1=kw=14.2kw (3-24)慢速合模p2= (3-25)=kw=5.98kw 快速开模 p3= (3-26) =kw=17.5kw 慢速开模 p4= (3-27) =kw=7.5kw 注射 p5= (3-28) =kw=23.4kw 注射座移动 p6= (3-29) =kw=9.4kw 预塑 p7= (3-30) =kw=22.2kw 比较各工况下所需功率，取最大值，并考虑电动机可短时超载，选电动机Y200M-6, 额定转速1000r/min,额定功率22kw。3.12 油管内径计算 本系统管路较为复杂，取其主要几条(其余略)，有关参数及计算结果列于表3-3。表 3-3 主要管路内径管路名称通过流量/(L/s)允许流速/(m/s)管路内经/m实际取值/m大泵吸油管2.620.850.0630.065小泵吸油管0.73510.0310.032大泵排油管2.624.50.0270.032小泵排油管0.7354.50.0140.015双泵并联后管路3.364.50.0310.032注射缸进油管路2.664.50.0280.032 3.13 确定油箱的有效容积 按下式来初步确定油箱的有效容积： VaqV （3-31）已知所选泵的总流量为201.4L/min，这样，液压泵每分钟排出压力油的体积为0.2m3。参照表43取a5，算得有效容积为：V50.2m31 m3第四章 性能验算4.1 验算回路中的压力损失本系统较为复杂，有多个液压执行元件动作回路，其中环节较多，管路损失较大的要算注射缸动作回路，故主要验算由泵到注射缸这段管路的损失。4.1.1 沿程压力损失沿程压力损失，主要是注射缸快速注射时进油管路的压力损失。此管路长 5m，管内径0.032m，快速时通过流量2.7L/s；选用20号机械系统损耗油，正常运转后油的运动粘度27mm2/s，油的密度918kg/m3。油在管路中的实际流速为：油在管路中呈紊流流动状态，其沿程阻力系数为：求得沿程压力损失为：4.1.2 局部压力损失 局部压力损失包括通过管路中折管和管接头等处的管路局部压力损失p2，以及通过控制阀的局部压力损失p3。其中管路局部压力损失相对来说小得多，故主要计算通过控制阀的局部压力损失。参看图2-1，从小泵出口到注射缸进油口，要经过顺序阀17，电液换向阀2及单向顺序阀18。单向顺序伺17的额定流量为50L/min，额定压力损失为0.4MPa。电液换向阀2的额定流量为190L/min，额定压力损失0.3 MPa。单向顺序阀18的额定流量为150L/min，额定压力损失0.2 MPa。通过各阀的局部压力损失之和为 从大泵出油口到注射缸进油口要经过单向阀13，电液换向阀2和单向顺序阀18。单向阀13的额定流量为250L/min，额定压力损失为0.2 MPa。通过各阀的局部压力损失之和为：由以上计算结果可求得快速注射时，小泵到注射缸之间总的压力损失为：p1(0.030.88)MPa0.91MPa大泵到注射缸之间总的压力损失为：p2(0.030.65)MPa0.68MPa由计算结果看，大小泵的实际出口压力距泵的额定压力还有一定的压力裕度，所选泵是适合的。另外要说明的一点是：在整个注射过程中，注射压力是不断变化的，注射缸的进口压力也随之由小到大变化，当注射压力达到最大时，注射缸活塞的运动速度也将近似等于零，此时管路的压力损失随流量的减小而减少。泵的实际出口压力要比以上计算值小一些。综合考虑各工况的需要，确定系统的最高工作压力为6.8MPa，也就是溢流阀7的调定压力。4.2 液压系统发热温升计算4.2.1 计算发热功率 液压系统的功率损失全部转化为热量。发热功率计算如下PhrPrPc对本系统来说，Pr是整个工作循环中双泵的平均输入功率。具体的pi、qi、ti值见表7。这样，可算得双泵平均输入功率Pr12kW。表 6-1 各工况双泵输入功率工况泵工作状态出口压力/Mpa总输入功率/kW工作时间/s说明小泵大泵小泵大泵慢速合模+-3.680.361小泵额定流量Qp1=0.74L/S大泵额定流量Qp2=2.62L/S泵的总效率：正常工作时=0.8卸荷时=0.3快速合模+44.1617.32增压锁模+-6.80.38.90.5注塑+6.86.5827.83保压+-6.80.38.916进料+6.86.326.915冷却+-6.80.38.915快速开模+4.24.418.31.5慢速开模+-3.90.36.21系统总输出功率：求系统的输出有效功率：由前面给定参数及计算结果可知：合模缸的外载荷为90kN，行程0.35m；注射缸的外载荷为192kN，行程0.2m；预塑螺杆有效功率5kW，工作时间15s；开模时外载荷近同合模，行程也相同。注射机输出有效功率主要是以上这些。总的发热功率为：Phr(15.33)kW12.3kW4.2.2计算散热功率 前面初步求得油箱的有效容积为1m3，按V0.8abh求得油箱各边之积：abh1/0.8m31.25m3取a为1.25m，b、h分别为1m。求得油箱散热面积为：At1.8h(ab)1.5ab (1.8l(1.251) 1.51.25)m2 5.9m2油箱的散热功率为：PhcK1AtT式中 K1油箱散热系数，查表51，K1取16W/(m2)；T油温与环境温度之差，取T35。Phc165.935kW3.3kWPhr12.3kW由此可见，油箱的散热远远满足不了系统散热的要求，管路散热是极小的，需要另设冷却器。4.2.3 冷却器所需冷却面积的计算冷却面积为：式中 K传热系数，用管式冷却器时，取K116W(m2)；tm平均温升()；取油进入冷却器的温度T160，油流出冷却器的温度T250，冷却水入口温度tl25，冷却水出口温度t230。则： 所需冷却器的散热面积为：考虑到冷却器长期使用时，设备腐蚀和油垢、水垢对传热的影响，冷却面积应比计算值大30，实际选用冷却器散热面积为：A1.32.8m23.6m2第五章 编制技术文件5.1 液压元件明细液压元件明细表见附表2 SZ-250X型注塑机液压元件明细表5.2 液压缸结构图附图1 合模缸结构图附图2 注射座移动缸结构图5.3 液压系统图附图3 液压系统原理图及动作循环图致谢词经过半年的忙碌和工作，本次毕业设计已经接近尾声，作为一个本科生的毕业设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有导师的督促指导，以及一起工作的同学们的支持，想要完成这个设计是难以想象的。 在这里首先要感谢我的导师苏金兰。她平日里工作繁多，但在我做毕业设计的每个阶段，从课题的分析到查阅资料，设计草案的确定和修改，中期检查，后期详细设计，液压系统草图等整个过程中都给予了我悉心的指导。我的设计较为复杂烦琐，但是苏金兰老师仍然细心地纠正图纸中的错误。除了敬佩苏金兰老师的专业水平外，他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。 其次要感谢和我一起作毕业设计的范冰洋、韦华平同学，他们在本次设计中勤奋工作，克服了许多困难来完成此次毕业设计，并承担了大部分的工作量。如果没有他们的努力工作，此次设计的完成将变得非常困难。 然后还要感谢大学四年来所有的老师，为我们打下机械专业知识的基础；同时还要感谢所有的同学们，正是因为有了你们的支持和鼓励。此次毕业设计才会顺利完成。 最后感谢铜陵学院大学四年来对我的大力栽培。包磊 2009年5月参考文献1 雷天觉. 新编液压工程手册 M. 北京：北京理工大学出版社，1998.2 路甬祥. 液压气动技术手册 M. 北京：机械工业出版社，2002.3 刘云雪. 塑料模具设计注塑加工数控技术实战教程 M. 北京：机械工业出版社、东方音像电子出版社，2006.4 王兴天. 注塑成型技术 M. 北京：化学工业出版社，1989.5 章宏甲. 液压与气压传动 M. 北京：机械工业出版社，2003.6 左健民. 液压与气压传动 M. 北京：机械工业出版社，2007.7 许福玲，陈尧明. 液压与气压传动 M. 北京：机械工业出版社，1997.8 杨培元，朱福元. 液压系统设计简明手册 M. 北京：机械工业出版社，2007.9 Ferenc Furesz etc.Fundamentals of Hydraulic Power Transmission M. New York.198810 Z.J. Lansky etc. Industrial Pneumatic Control M.New York.1986