路面施工方案培训资料

第一节、施工方案一、道路工程道路施工1、施工前期准备合同签订后，根据业主的要求和施工计划安排，迅速组织施工人员和机械设备有计划、有步骤地进场，及早具备生产能力。同时抓紧各种临时设施的施工，生产和生活用水、用电，施工场地的布置建设工作，边安家、边准备，做到进场快、安家快、开工快。施工准备工作的好坏直接关系到工程施工能否按计划顺利进行，因此为确保工程能按计划、保质保量完工，我公司中标后将认真的进行工程施工准备工作。主要为技术准备、物资设备准备和施工力量准备等。1.1、控制测量（1）平面控制测量利用设计勘测部门的导线点为控制点，沿道路、排水等工程走向布设复合导线。工程开工前，根据建设单位提供的导线控制桩和高程控制点与监理工程师做好交接手续，在收到基本测量资料后应对其提供的控制桩进行复测，复测内容包括导线、中线、水准点复测，横断面检查与补测，增设水准点，然后将复测结果向监理工程师进行汇报。当所复测的平面控制桩、高程点满足规范及施工要求时，以复测后的平面导线控制桩作为总体控制的首级控制，然后采用全站仪根据现场施工条件布设施工测量控制网。控制网点的坐标值必须与所交平面控制导线点的坐标一致，所做的平面控制点、高程控制网点均保证稳固可靠，保留至工程结束。（2）高程控制测量按道路线路走向布设复合水准线路，按照规范水准测量要求进行施测。施工时设立的临时水准点，其高程偏差不得超过规范要求。测量精度均执行国家及地方的相关标准。1.2、放样测量采用极坐标法进行放样测量，具体实施过程为：根据线路要素点的坐标值，计算出所需放样的桩位坐标。然后在平面控制点上支设全站仪，后视另一控制点，将测站点，后视点，放样点的坐标数据输入全站仪，利用全站仪的坐标放样功能放样所需桩位。1.3、施工定线线路中线控制点以控制网导线点直接放样，线路中线控制点间距直线上不应小于最小标准，放样后应按规范埋设固定标志、线路中线控制点测设完毕后，将其串联成复合导线形式的线路中线，并进行线路中线测量，线路中线用全站仪施测，水平角观测器测回，边长往返观测各测一回，线路中线采用严密平差，平差后的最弱横向中误差控制在要求之内，全长相坐标对闭合差符合要求。施工测量严格按规范要求执行。1.4、测量管理工作开工前反复熟悉图纸，复核施工图中的里程桩号、平曲线、竖曲线要素及相关结构的平面尺寸、高程数据。施工现场必须坚持数据对算，施测点位必须复测。项目经理部放样点位上报监理工程师，经监理工程师复核合格可投入使用。平面控制网坚持每个月复测一次，进行坐标平差。高程控制点每月进行一次复测。放线：根据初设批复文件中有关道路中心线的规定施放，落实规划线位与道路中心线关系及引用的水准点，对提供的水准点进行封闭校核，检查无误后方可引测。补测和加固桩志：对建设单位所交付的道路中线位置桩，三角网基点桩，水准基点桩等及测量资料进行检查、核对，如发现桩志不足，不稳妥，被移动或不符合要求时要自行补测，加固、移设或重新测校。在施工时还需补充所需要的道路中心桩，测定道路中心线位置，补充施工需要的水准点，测定并检查施工部分的位置和高程，及其它施工测量。道路中心线位置校核和位置放样：道路中线位置、桩间距离的检查校核及道路边线放样，均直接丈量，丈量距离时必须对尺长、温度、拉力、垂度和倾斜度进行校正。强化质量意识，精心施工，坚持测量复核制度，是加强测量管理及技术工艺管理，严格控制测量施工中的偏差的重要保证。1.5、保证测量精度和质量的措施为确保测量的精度，安排专业测量工程师和经专业培训持上岗证的测量人员负责测量工作，测量人员保持相对固定。测量所用仪器在使用前按计量法规进行检定。在经测量仪器鉴定单位检验校正后，将检定报告报送监理工程师，得到批准后，方可投入使用。 测量仪器、测量成果资料和测量过程记录资料由专人负责保管。 每月上旬进行导线和水准控制点的复测及与相邻标段进行联测并将复测、联测成果报监理工程师审批。每次进行施工放样结束后，填写施工测量放线报验单，报请监理工程师复核无误后方可开始施工。施工过程中加强对桩位的复核和保护。1.6、其它施工技术准备1.6.1、研究和熟悉技术规范、设计文件并进行现场核对组织工程技术人员认真学习、熟悉设计文件和施工技术规范、工程检验评定标准，使施工人员明确设计意图，熟悉规范、掌握设计图纸的细节，对设计文件和图纸进行现场核对。另外根据本工程的特点，组织技术人员认真学习本工程施工的要点和注意事项，并要求主要技术骨干必须掌握。1.6.2、补充调查资料、编制实施性施工组织设计在中标后，对地质情况、施工环境、施工场地等进行详细的补充调查，编制详细的实施性施工组织设计。1.6.3、上报实施性施工组织设计向业主单位、监理单位上报实施性施工组织设计，组织业主、设计、监理、项目经理部四方一起讨论实施性施工方案，若涉及跨线段的施工，必须对施工方案进行进一步的讨论，确定适合本工程的施工方案和技术措施。1.6.4、技术交底为确保工程按图施工，在开工前对参加工程施工的人员及工人进行技术交底，让他们了解所承担的工程任务和技术特点、施工方法、施工程序、质量标准、安全措施等，从而提高他们自觉研究技术问题的积极性和主动性，为更好地完成施工任务和提高技术水平创造条件。1.7、管线保护凡施工涉及管线改移，在前期施工时，应放在首位，一次全部改移完毕，以免影响场地及其它设施布置。在改移过程中，随同一起作好施工电力线、供排水管等的引出、输入，以免二次施工。当工程施工完毕后根据专业管理部门意见，将所有管线恢复原位置或更改位置。管线的改移和恢复施工，有部分是专业性很强的工作，为保证质量安全，施工时请业主协调相关部门给予技术指导协助施工或委托施工，以保证整个施工过程的顺利进行。1.8、机械设备准备我单位一旦中标，立即着手物资设备的准备工作，确保最短时间内将施工初期所需物资设备准备就绪。机械设备、材料试验、质检仪器设备、测量设备就近调入。开工前期急需的部分测量、检验仪器将工程开工前运到施工现场。其他设备根据施工安排和需要，应提前通过拖车直接运输进场。1.9、人力资源准备组织人员及时进场，确保项目经理部（业主代表、监理工程师办公室、中心试验室）办公及生活用房、工人宿舍、料场、机械停放区的硬化的临建施工人员的充足，提前组织分项专业施工人员的进场。确保施工准备工作的及时完成。1.10、材料准备材料均选择有专业资质的、信誉好的大厂家进行招标采购。进场后前期施工所需要使用的材料先进场，并制定材料采购计划，选定建筑材料的生产厂家，签订采购协议书。1.11、协调管理配合业主进行与施工有关的准备工作，使施工场地具备施工条件，在开工后继续负责解决遗留问题。配合业主与交通等有关部门做好协调工作，做好交通疏导工作，保障施工期间内周边交通条件满足要求。协助办理施工许可证及其他施工所需证件、批准和临时用地、停水、停电、中断道路交通等的申请批准手续。主动协调处理施工场地周围地下管线和邻近建筑物、构筑物、树木的保护工作。我公司会同业主代表定期或不定期地组织对工程节点、工程质量，现场标准化、安全生产、计量状况、工程技术资料、原材料及电器具等的检查，并制定必要的奖罚制度，奖优罚劣。另外对检查结果做好书面记录进行汇总、总结，在总结中不断改进、提高。项目经理部以周为单位，提出工程简报，向业主和各有关单位反映，通报工程进展状况及需要解决的问题，使有关各方了解工程的进行情况及时解决施工中出现的困难和问题。根据工程进展，我们还将不定期地召开各种协调会议，协助业主与社会各业务部门的关系，以确保工程进度。1.12、临时道路修筑我公司尽可能使用周边既有道路进场，如有需要时，修建部分临时道路供施工使用。2、路基工程2.1清理现场施工前对原地面的垃圾、草皮、树根等全部清除干净，并大致找平。清表、整平碾压。清理现场工作完成后，由监理工程师进行现场检查，并记录在案，合格后方可进行下一道工序。清表流程：测量放线清表自检监理检验下步工序。2.2准备工作施工恢复定线测量及施工放样是施工准备阶段的主要技术工作，根据设计图纸、监理工程师书面提供的各导线点坐标及水准点标高进行复测。闭合后将复测资料交监理工程师审核。经过准确放样后，应提供放样数据及图表，报监理工程师审批。经批准后进行清表开挖。测量精度应满足相关规定标准。路基施工前，施工人员对路基工程范围的地质水文情况进行详细调查。施工前应对原地面的草皮、树根、拆房土，杂物等全部清除干净，并大致找平压实，路基施工应注意保护生态环境，消除的杂物应妥善处理，不能倾倒于河流水域中。路基须分层填筑碾压。每层最大压实厚度不超过20cm，路床顶面层最小厚度不小于10cm，含水量应控制在压实最佳含水量2%之内，各层压实度应分别达到压实度要求。人行道、人行道外侧的保护性土路肩应与路基一起填筑，并满足设计的坡度及压实度要求。2.1施工技术要求地基整平后压实，基底压实度不小于设计要求。路基应分层填筑碾压，路基各层压实度标准见下表。不满足设计要求的填料必须采取戗灰等处理措施。施工前破除旧路结构及工程范围内原有构造物，将地表土、杂物、生活垃圾、建筑垃圾等全部清除干净，并找平压实。路基施工需将清除的杂物妥善处理，不能肆意倾倒。2.2施工材料要求路基填料应优先选用级配良好的砾类土、砂类土等粗料土作为填料，泥炭、淤泥、冻土、强膨胀土、有机质土及易溶盐超过允许含量的土等，不得直接用于填筑路基。本工程严禁采用未经处理的粉质土直接填筑路基。当采用其它细粒土填筑时，路基填料最小强度应满足下表的要求。此外，液限大于50%、塑性指数大于26的细粒土不能直接作为路基填料。2.3施工要求回填道路材料路基必须分层填筑碾压。每层最大压实厚度不宜超过20cm（此厚度为松铺厚度），路床顶面最后一层压实厚度为20cm（最特殊情况不能满足设计要求时，最小压实百度不得小于10cm）。含水量应控制在压实最佳含水量2%之内。路基填筑宽度每侧应宽出填筑层设计宽度30cm，压实宽度不小于设计宽度，最后削坡。严禁路基填土宽度不足时路基和边坡采用浮土帮宽，或自上而下倒土，松坡拍平。路基表面应具有2%4%的横坡水设施。，防止积水。为避免路基边坡被雨水冲刷，路基填筑过程中可设置临时挡水埝和排路基边线两侧各10cm范围内禁止集中取土。路基填筑范围严禁作为施工辅道使用。路床填料应均匀密实，路床顶面横坡应与路拱横坡（或超高）一致。当地面横坡（或纵坡）陡于1：5时，需将原地面挖成宽度不小于2m的台阶，并设向内倾4%的横坡。对于半填半挖路基，当填方部分不足一个行车道时，应超挖至一个行车道的宽度；纵向台阶挖至路床底标高后，还应将路床至少超挖3m长，以使填、挖路段路基、路面的过渡与衔接。若沿线的土质与设计所给情况不一致时，以实际计量为准；沿线若有虚填段或垃圾土在施工前需将虚填土或垃圾全部清除干净后用素土分层碾压。2.4施工过程施工顺序路基填筑过程分为三阶段、四区段、八流程：三阶段：准备阶段、施工阶段、整修验收阶段。四区段：填土区、平整区、碾压区、检验区。八流程：施工测量地基处理分层填筑摊铺平整撒水或晾晒碾压密实检测签证路基整修。路基工程的施工准备，除要做好施工调查、核对设计文件、交桩复测等常规准备工作外，还须着重做好与压实度密切相关的土质调查试验和试验段填筑工作。土质调查试验开工前进行土质补充调查试验，以取得足够详细的数据，为基底处理、土方的调配等提供施工依据，确定最佳施工方案。试验参数准备对选取的填料按要求完成各项指定试验，应按公路土工试验规程规定的方法对土类进行颗粒分析、液限、化学分析和击实试验。试验要取得主要包括以下几个方面的技术指标：摸清土的含水量与土的性质之间的关系。例如，在当时的条件下，土的含水量是偏高或偏低于最佳含水量的多少个百分点，使碾压时不产生“弹簧”或“干振”现象，在实际工作中就可以控制合适的含水量，而合适的含水量往往比增加压路机的碾压遍数有效的多。选择合适的压实机具。在一般情况下，对于砂性土选择振动式压路机和光轮压路机效果较好；对于粘性土选用轮胎式压路机和凸块振动压路机碾压效果较好。不同的压实机具在相同的条件下其压实效果是不一样的，合适的压实机具能有效的缩短压实时间，提高碾压效率。确定最佳松铺厚度和碾压遍数。不同的压路机自重不同，单位线压力不同，作用的影响深度也就不同。一般取松铺厚度为30cm，达到压实度要求的碾压遍数，作为最佳碾压遍数。但当碾压遍数增加而压实度的增长趋于缓慢或不再增长，且屡次检测又均不能达到要求，则应减小松铺厚度或调换较大压实功能的压路机进行碾压。故而运用这些指标去指导以后的路基施工，做到有的放矢，质量必然有保证。为优质高效施工打下坚实基础。路基放样要求路基开工前应做好施工测量工作，其内容包括导线、中线、水准点复测，横断面检查与补测，增设水准点等。施工测量的精度应符合相关部门颁布实施的相关技术规范的要求。路基施工前，应根据恢复的路线中桩、设计图表、施工工艺和有关的规定钉出路基用地界桩和路基坡脚、管槽位置、边沟、取土坑、护坡道、弃土堆等的具体位置桩。在距路中心一定安全距离处设立控制桩，其间隔不宜大于50m。桩上标明桩号与路中心填挖高，用（+）表示填方，用（-）表示挖方。在放完边桩后，应进行边坡放样，对深挖高填地段，每挖填5m应复测中桩线，测定其标高及宽度，以控制边坡的大小。边沟、截水沟和排水沟放样时，宜先做成样板架检查，也可每隔1020m在沟内外边缘钉木桩并注明里程及挖深。机械施工中，应在边桩处设立明显的填挖标志，在施工中，宜在不大于50m的段落内，距中心桩一定距离处设能控制标高的控制桩，进行施工控制。发现桩被碰倒或丢失时应及时补上。施工过程中应保护所有标志，特别是一些原始控制点。路基填筑控制标准按照试验确定的填料，进行分层填筑压实。同一层应采用同一种填料，以利施工控制。为保证压实后路堤宽度和边坡密实度，填筑时每侧加宽填筑。每填筑23m后，用停于路基面上的挖掘机进行初步洗坡，洗下的余土返回填筑作业面，重新用于路堤填筑。当路堤高度达到设计标高后，再次按设计宽度对整个边坡进行洗坡和整修，同时做好路基排水，防止雨水冲刷边坡引起弓坡现象。填土路堤分几个作业段施工时，两个相邻交接处不在同一时间填筑，则先填筑按1：1坡度分层留台阶；如两段同时施工，则应分层相互重叠衔接，其搭接长度不得小于2m。当用透水性较小的填料填筑路堤时，控制其含水量在最佳含水量的2%范围内；当其填筑路堤下层时，其顶部做成4%的双向横坡；若其填筑上层时，不应覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡上。对现有场地进行平整，并按照槽底标高开挖至槽底基层。按照路基处理原则进行碾压，为了保证路堤各层的压实度，施工主要采用大吨位的光轮压路机进行压实。碾压路线为每次碾压重复上次碾压半个车轮，如此来回碾压两遍。对于部分可能出现软基的地方，重复多次碾压，若情况仍无改观，则按照设计软基处理方法进行开挖换填处理。路基土壤压密实93%（环刀取样）。对路基出现软基按照下列说明进行处理。（1）路槽碾压开始后，派经验丰富的技术人员紧跟碾压设备，仔细观测轮迹深浅，并观看设备经过处有无回弹现象发生，及时作出标记，画出弹软区域。（2）利用挖掘机对弹软地段进行开挖，根据现场开挖土质情况，回填40cm拆房土或碎石，然后再进行压实。如果仍出现弹软现象，及时报告设计单位以便制定具体的整改方案。对于可能出现的大面积、大地块弹软，告知设计单位以便及时做出基础结构的调整方案。3、石灰土3.1 原材料石灰采用磨细的生石灰粉，质量符合城镇道路工程施工与质量验收规范规定的级以上消石灰或生石灰的技术指标。石灰在野外堆放时应覆盖防潮，尽量缩短存放时间。土宜采用塑性指数1520的粘性土以及含有一定数量粘性土的中粒土和粗粒土。；塑性指数偏大的粘性土应加强粉碎，粉碎后最大土块尺寸不应超过15mm；严禁采用硫酸盐含量超过0.8%的土和有机质含量超过10%的土。3.2拌和（1）石灰土用厂拌设备进行集中拌和，统一运输，按要求堆放，大风天注意苫盖。混合料尽快使用，避免放置时间过长。集中拌和时，应符合下列要求：土块应粉碎，控制好最大尺寸；配料要准确，拌和应均匀；含水量宜略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后，碾压时的含水量不小于最佳值；不同粒径的集料要隔离，分别堆放。（2）当采用连续式的稳定土拌设备拌和时，必需保证集料的最大粒径和级配符合要求 。（3）在正式拌制混合料之前，必须先调试所有的设备 ，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，要重新调试设备。（4）在潮湿多雨的雨季施工时，应采取措施，保护集料，特别是掺料石灰必须覆盖，防止雨淋。（5）应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整含水量。石灰土全部采用厂拌法施工，汽车倒运至现场进行摊铺碾压。在试拌前，首先检测出石灰、土的自然密度，在试验室中按照设计提供的配合比进行试拌，经试验确定的最佳配合比用于指导混合料的拌和，即根据原材料自然密度、混合料的自然密度计算出松铺混合料中土的松铺厚度。施工视天气情况和运距长短来控制混合料含水量，当气温较高或运距较长时可将混合料的含水量提高1到2个百分点，以确保摊铺和碾压时处于最佳含水量。3.3运输拌和均匀的混合料用装载机装入运输车中，运输车车厢内要干净干燥，运输时注意苫盖，并控制每车料的数量基本相同。3.4摊铺根据运输车辆的车行吨位及石灰土的试验数据，在施工现场由专人指挥合理卸料，避免铺料过多或不够，推土机配合平地机及时摊铺。找平前先对排压好的石灰土的线位、高程“初平”宽度、厚度及拌和质量进行检查，合格后在进行找平。找平时测量人员严格控制线位、高程避免偏拱。“初平”后用找平机将找平段全部排压一遍，排压后再进行找“细平”工作，使高程、横坡、宽度符合要求。3.5整型与碾压碾压石灰土时要求含水量适宜，试验员进行含水量的试验对过干和过湿的石灰土不应碾压。含水量处在最佳含水量时用压路机进行碾压。直线段由两侧路边外30cm向路中心碾压。曲线段由内侧路边外30cm向外侧进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2轮宽，头两遍用1档（1.5-1.7km/h）以后用2档（2.0-2.5km/h）碾压至符合压实度要求。碾压过程中，如有弹软、松散、起皮等现象应重新拌和、挖出改换或用其他方法处理使其达到质量要求。对井周围及建筑物附近碾压不到的地方用冲击夯等小型机具夯实。注意事项（1）在摊铺过程中，随摊铺随整型，及时消除粗集料窝和细集料带，可补充细混合料并拌和均匀。（2）在初步整型的基础上用机械快速碾一遍，暴露潜在的不平整，后进行补平。（3）在最佳含水量的范围内，用三轮压路机、振动压路机进行碾压，由两侧向中间，直到达到规定的压实度。严禁压路机在已完成的或正在碾压的基层上调头或急刹车。3.6接缝处理厂拌法施工时的横向接缝应符合下列要求：（1）用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝。摊铺机应驶离混合料末端；（2）人工将末端含水量合适的混合料铺整齐，紧靠混合料末端放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料；（3）方木的另一侧用此集料回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；（4）将混合料碾压密实；（5）在重新开始摊铺混合料之前将多余粒料和方木除去，并将下承层底面清除干净；（6）摊铺机返回到已压实的末端，重新开始摊铺混合料；（7）如摊铺中断后，应按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2h，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新混合料。尽量避免纵向接缝，基层需分两幅摊铺，宜采用两台摊铺机一前一后相隔510m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接并符合下列规定：在前一幅摊铺时，在靠中央的一侧用方木或钢模板作支撑，方木或钢模板的高度应与稳定土层的压实厚度相同。养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板）。3.7养生完工的石灰土层养护至少一星期，在养护期的全部时间内应使它保持在潮湿的状态下。在养护期间石灰土层上除洒水车外不准其他车辆行驶。养护后仅允许为施工需要的石灰土层上开放交通，但必须加强管理限制车速在30km/h以内，严禁履带车通行。在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。养生期不少于7d，可采用洒水（分散水流）或采用不透水薄膜。每次洒水后，宜用压路机将表层压实。3.8裂缝的防治改善土质石灰土的缩裂性质与土的粘性有关，粘性越大则缩裂越严重。最适宜用石灰土塑性指数为1520，对塑性指数大于20的土，应适量掺入砂性土来降低塑性指数或者改用其他形式的稳定结合料。控制压实含水量石灰土因含水量过多产生的干缩裂缝显著。因而碾压时要控制含水量一定要接近最佳含水量。其含水量应控制在与最佳含水量偏差不超过1%为最好。严格控制压实标准实践证明，压实度小产生的干裂要比压实度大的严重，因此要严格压缩到最大压实度。干缩裂缝的最不利情况是石灰土成型初期，因此要重视初期养护，保证石灰土表面处于潮湿状态，防止干晒。石灰土施工结束后要及时铺筑上层，使石灰土含水量不发生大的变化，以减轻干缩裂缝。设置收缩缝，在石灰土层中，每隔510m设一道收缩缝。尽量避免在不利季节施工，最好在当地气温进入0前一个月结束石灰土施工，以防止在不利季节前产生严重裂缝。掺入适量粗粒料，如碎石、石屑、碎砖头等，不但可以减少裂缝，而且可以提高石灰土的强度，改善碾压及拥包推挤现象。施工前对出现的裂缝的路基进行返工处理，以便减少裂缝的出现。3.9石灰土成型时弹簧、起皮、拥包的防治土块要粉碎，粒径不宜大于15mm，且拌和要充分均匀。控制好原材料（土、石灰）及混合料的含水量，拌和时混合料的含水量应大于最佳含水量1%左右，拌和要均匀。碾压过程中，石灰土表层应始终保持湿润。严禁薄层贴补，摊铺时“宁高勿低”，最后垫平时“宁漏勿补”。碾压时压路机应遵从“先重后轻”、“先边后中”、“先慢后快”原则，连续不断地进行错轴碾压。4、水泥稳定碎石施工4.1材料要求水泥稳定碎石采用骨架密实型，水泥剂量一般为3.0%5.0%，当达不到强度要求时应调整级配，水泥的最大剂量不应超过8.0%。配比为参考量，开工前做配合比试验。4.2施工方法4.2.1、施工放样水泥稳定碎石施工必须严格控制标高。用全站仪恢复中线和设计边线，每5米设一挂线桩，挂线桩统一设在设计边线以外0.30.5m处，通过测量确定挂线桩横杆顶高程，并用石灰撒出摊铺机导向杆前进指示线；将钢丝嵌入挂线桩横杆凹槽内并用细铅丝固定，铅丝头向下；确保钢丝走向符合线形要求，施工中不因随意扰动钢丝而影响施工精度。4.2.2、混合料运输4.2.2.1运输车辆：采用大吨位的车辆25T，数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。4.2.2.2车辆检查：运输车辆在每天开工前要检查其完好情况，装料前将车厢清洗干净。4.2.2.3运输时间：尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。如运输车辆中途出现故障，立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成超过初凝时间2h时，予以废弃。料车装好后，开具运料单，并注明出厂时间，现场根据到场时间是否符合要求进行签收。4.2.2.4覆盖：车上的混合料进行覆盖，减少水分损失。4.2.2.5运输管理: 运输的组织必须满足拌和产量和摊铺速度的综合要求，针对每天的工作计划和运距，确定两个拌和厂的车辆安排。运输过程中，加强拌和厂和摊铺现场的联系。料车装好料，开运料单，现场根据料单编号和到场情况，进行签收，确认运输状况，以作及时调整。4.3、摊铺4.3.1设备选型每个施工队摊铺设备为多台摊铺机，另配1台备用，最大铺宽为12m，使用时间为12年，由于设备维修和保养得当，目前状况良好。4.3.2摊铺前准备工作：1）摊铺前将底基层或基层下层适当洒水湿润。2）摊铺前检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。3）摊铺设计线两侧设置厚度比压实厚度低12cm的方木，位置和线形与设计边线一致，并用钢签固定。4.3.3摊铺机控制：1）调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高度。保证路拱横坡度，满足设计要求。2）摊铺速度要保持一致，保证连续摊铺。当拌和机生产能力较小，采用最低速度摊铺，避免摊铺机停机待料。根据拌和能力和以往经验，此次的摊铺速度控制在1.0m/min左右。3）基层混合料摊铺采用两台摊铺机梯队作业，前后相距5-10M，一前一后保持速度一致，摊铺厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度一致，摊铺平整度一致，振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。4）根据摊铺厚度，调整摊铺机的螺旋布料器的高度，使其有三分之二埋入混合料中。5）在横坡变坡处摊铺时，技术人员提前通知摊铺机操作手，明确变坡桩号，以便及时调整横坡仪，确定变化梯度。6）自卸车倒料：倒料车至摊铺机前1030cm处刹车，摊铺机向前开并顶住料车，料车同时轻带刹车并升斗卸料，摊铺机边受料便行进，这个过程派专人指挥。7）摊铺中的检查：a.离析检查：为消除细集料离析现象，在摊铺机后面设专人检查离析情况，铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。b.标高与横坡检查:摊铺过程中随时检查摊铺标高是否符合设计要求；检查摊铺后的横坡是否与设置的一致，发现问题立即调整。c.松铺系数校核：虽然松铺系数已经在试铺段取得成果，每工作日在摊铺时亦需经常校核、检查松铺系数的正确性，以利及时调整。d.平整度检查：摊铺中用3m直尺随时检查纵向、横向平整度，特别是接缝处的平整度。4.4、混合料的碾压4.4.1碾压段落：每台摊铺机后面，紧跟双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m-80m。碾压段落做到层次分明并设置明显的分界标志。4.4.2碾压基本要求：碾压遵循生产试验路段确定的程序与工艺。做到稳压要充分，振压不起浪，不推移。压实时，先稳压（遍数适中，压实度达到90%）开始轻振动碾压再重振动碾压最后胶轮稳压，压至无轮为止。振压过程中，用灌砂法初查压实度，不合格时，重复再压。振压完成后用灌砂法检测压实度。4.4.3具体要求及操作要点：1）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。2）压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后按原路返回，并在已压好的段落上开始换道碾压，在未碾压的一头换挡倒车位置错开要成齿状，复压换挡时提前2m左右关掉振动，启动后在开启振动；出现个别拥包时，专配工人进行铲平处理。3）压路机碾压时的行使速度，第1-2遍为1.5-1.7km/h，以后各遍应为1.8-2.2km/h。4）压路机停车要错开，而且离开3米远，并停在已碾压好的路段上，以免破坏基层。5）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层不受破坏。6）初压要紧跟摊铺机，复压紧跟初压，终压要跟上，整个碾压过程在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。为保证水泥碎石基层边缘强度，两侧要多碾压12遍。4.5、横缝、纵缝处理4.5.1横缝设置：为减少的横缝，尽量做到连续摊铺不中断。如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵，特别是明涵，明通，在其两边需要设置横缝。基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。横缝应与路面车道中心线垂直设置，其设置方法：1）人工将含水量合适的混合料后端整理整齐，紧靠混合料放二根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。2）方木的另一侧用沙砾或碎石回填3米长，其高度应略高出方木。3）将混合料碾压密实。4）在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。5）摊铺机返回到已压实层的后端重新开始摊铺混合料。6）如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的后端挖成与路面中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。4.5.2纵向接缝错开，下两层错开，避免上、下基层纵向湿接缝的重合。4.6、养生及交通管制4.6.1一段碾压完成以后立即开始养生，并同时进行压实度检查。4.6.2养生方法：将无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。在7天内保持基层处于湿润状态，28天内正常养护。至上一层路面结构施工时方可移走覆盖物。养生期间定期洒水。养生结束后，将覆盖物清除干净。4.6.3水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压喷管，以免破坏基层结构。每天洒水次数应视气候而定，做到整个养生期间始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。4.6.4基层养生期间不少于7天，7天内洒水车在另外一侧车道上行使。4.6.5在养生期间封闭交通。4.7、施工中的质量控制和注意事项4.7.1现场所进各种材料，必须满足规范要求，水泥根据施工进度按需进料，防止存放时间过长影响品质。4.7.2注意天气变化，加强现场的排水和放水工作，避免刚施工的水稳碎石泡水。4.7.3碾压完毕后，按有关质量标准进行自检、评定，然后向监理工程师报验，保证外形尺寸和内在质量满足规范要求。4.7.4拌和机投料要准确，每工作日两次在水平运输皮带上划段取样，检查各投料仓的数量及集料的级配。4.7.5拌和要均匀，不得出现粗细集料分离的离析现象，各集料堆随时用装载机或推土机推平，避免形成锥体引起粗集料滑到锥底。4.7.6严格控制碾压含水量，在处于最佳含水量0+1时及时碾压。4.7.7拌好的混合料及时摊铺碾压，根据此次使用的水泥特性，控制在5小时内完成。4.7.8严禁用薄层贴补的方法进行找平，如局部低洼，铲除后换新鲜混合料重新碾压，换填厚度不小于10cm。4.7.9碾压完毕立即进入养生阶段，在此阶段内控制基层表面始终处于覆盖湿润状态。养生期不短于7天。下基层施工7天后方可铺筑上基层。养生期内实行封闭交通。4.7.10用两台摊铺机梯队作业避免纵向工作缝，尽量减少横向工作缝。为最大限度的减少横向接缝，如具备条件，相邻结构物间的路段尽量安排在同一个工作日内完成。横接缝处碾压先横向后纵向，上下基层的横接缝尽可能错开10米开外。4.7.11及时按试验频率检查压实度。5、透层和粘层施工5.1透层施工基层施工完毕后（基层表面稍干燥但尚未硬化情况下）后喷洒透层沥青。沥青面层必须在透层沥青完全透入基层后方可铺筑。气温低于10或大风天气，即将降雨时不得喷洒透层油。透层沥青采用慢裂喷洒型阳离子乳化沥青（PC-2）。其规格和质量符合设计的要求。喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度不宜小于5mm，并能与基层联结成为一体。透层沥青粘度通过调节稀释剂的品种和用量得到适宜的粘度，基质沥青的针入度通常宜不小于100。注意稀释剂的选择和用量。注意事项在路面基层验收合格后，即可进行透层沥青的洒布，应满足下列要求：（1）透层宜紧接在基层碾压成型表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下浇洒。（2）当基层完工后时间较长，表面过分干燥时，应对基层进行清扫，在基层表面洒水，并待表面稍干后浇洒透层沥青。（3）透层沥青应采用沥青洒布车喷洒，如遇大雨或即将降雨时，不得浇洒透层沥青，气温低于10或大风天气，不宜浇洒透层沥青，透层洒布后应尽早铺筑沥青面层。保证材料质量。（4）喷洒透层沥青后的基层上应禁止除施工车辆外的一切车辆通行。车辆通行时注意对路面的保护。（5）应防止透层沥青局部脱落，对局部脱落的地方要进行及时修补。要定人、定点、定期巡查。5.2、规范要求对上、下沥青混凝土面层之间及沥青层与其它构造物间必须喷洒粘层油。其质量要求应符合下表的要求，所使用的基质沥青标号宜与表层沥青料相同。5.3、施工方法（1）在施工中的沥青砼下面层的表面已被污染时，摊铺下一层前清洁表面后再喷洒粘层沥青。（2）用沥青洒布机喷洒粘层沥青，做到洒布均匀、不过量。（3）粘层沥青洒布后，待沥青破乳、水分完全蒸发后紧接铺筑沥青层。5.4、粘层沥青施工技术要求及注意事项（1）粘层采用快裂或中裂喷洒型阳离子改性乳化沥青（PCR），用量0.30.6L/m2。（2）粘层沥青用沥青洒布车喷洒，均匀洒布，浇洒过量处予以刮除。（3）粘层沥青浇洒完毕后，禁止车辆、行人通行。（4）路面有尘土及脏物时予以清除。5.5、气温低于10或路面潮湿时禁止浇洒粘层沥青。在沥青混凝土面层间必须喷洒粘层沥青，以保证各面层结合良好。气温低于10或路面潮湿时，不得喷洒粘层沥青。粘层沥青喷洒后，应尽快铺筑沥青面层以防止污染。喷洒粘层沥青后严禁沥青混合料车外的其它车辆、行人通过。喷洒过量处应予以刮除。路面有尘土及脏物时应予以清除。5.6、当沥青混凝土路面在铺筑上层前，其下层的沥青层已被污染时，也应浇洒粘层。6、沥青混凝土面层施工下面层施工前，对上基层进行检查，当质量符合要求时，方可开始施工。施工前对进场材料按批次和规定频率抽检，保证材料质量。施工前对施工机具进行全面检查、调整，以保证设备处于良好状态，特别是拌和设备、摊铺机及计量设备，电子称、自动找平装置等进行计量标定的调校。应有充分的电源和备份设备，确保在一个施工工作日不致因停电或某一设备的故障，造成生产的中断。各种矿料分类堆放，不同集料分别放置在硬化场地的堆放场，防止被其它颗粒材料污染。6.1材料我公司采用外购商品沥青混凝土，搅拌站所用各种原材料规格及技术指标必须满足图纸和技术规范要求。沥青沥青采用70号A级道路石油沥青，如采用进口沥青，含蜡量不得超过2%，并增加针入度指数等指标。沥青原材料应严格按现行公路工程沥青及沥青混合料试验规程进行检验。粗集料沥青面层的粗集料应洁净、干燥、表面粗糙、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性。粗集料应具有良好的颗粒形状，不宜采用颚式破碎机加工。路面抗滑表层粗集料应选用坚硬、耐磨耗、抗冲击力的碎石或破碎砾石，不得使用筛选砾石、矿渣及软质集料。当采用的粗集料对沥青的粘附性和沥青混合料的水稳定性不符合要求时，可采用掺加部分消石灰或水泥代替石粉等措施，使沥青混合料的水稳定性检验达到要求。掺加外加剂的剂量由沥青混合料的水稳定性检验确定。细集料沥青面层的细集料宜采用专用的细集料破碎机生产的机制砂、石屑配制。应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配。天然砂可采用河砂或海砂，通常宜采用粗、中砂，砂的含泥量超过规定时应水洗后使用，河砂中的贝壳材料必须筛除，沥青混凝土合料中天然砂的用量不超过集料总量的20%。机制砂宜采用专用制砂机制造，并选用优质石料生产，其级配应符合S16的要求。填料沥青混合料填料须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。要求干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出，质量应符合规范要求。沥青混合料对于沥青路面各沥青结构层，除要求其适用的沥青、集料等原材料应满足规定的要求外，施工单位还必须根据设计要求的技术指标，遵循公路沥青路面施工技术规范（JTGF40-2004）中关于热拌沥青混合料配合比设计的目标配合比、生产配合比及生产配合比试拌、试铺、验证的三个阶段，确定矿料级配和最佳沥青用量，提供满足设计参数要求的沥青混合料。沥青混合料面层应进行高温稳定性、低温抗裂性和水稳定性等性能检验，其设计验证指标应满足设计要求。沥青混合料性能检验沥青混合料须按公路沥青路面施工技术规范进行性能检验，并满足相关要求，其中：（1）车辙检验：表面层、底面层在60、轮压0.7MPa、速率42次/min的条件进行车辙试验的动稳定度均不得小于1000次/mm。（2）低温抗裂性能要求：低温弯曲试验破坏应变不小于2000。（3）渗水试验：密级配沥青混合料试件渗水系数技术要求：不大于120ml/min。6.2 配合比设计严格遵照热拌沥青混合料配合比设计的三个阶段分别进行各层次沥青混凝土组成设计：目标配合比设计阶段取现场施工实际使用的各种矿料进行筛分，经反复计算，使矿质混合料级配曲线基本接近规范级配范围中值线，并应接近一条顺滑的S型曲线，按规定的油石比范围以0.5%间隔变化取五个不同的油石比，中心试验室拌制沥青混合料进行马歇尔试验，确定目标配合比的最佳油石比。生产配合比阶段以目标配合比设计的矿料级配确定各热料仓的材料比例，同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡，并取目标配合比的最佳油石比、最佳油石比0.3%三个油石比进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳油石比。生产配合比设计验证阶段以生产配合比进行试拌，技术指标合格后进行铺筑作业，并用拌和的沥青混合料进行马歇尔试验和沥青含量、筛分试验检验，由此确定正常生产用的标准配合比，并随时监控试验数据变化，确保工程质量。6.3施工设备6.3.1沥青混合料拌和场地的准备场地内各种施工设备的平面布置布局合理，能满足沥青混合料生产的需要。沥青加热、混合料生产设备的生产能力，能满足现场摊铺能力的要求。配置了能满足现场质检要求的试验室。配备了满足生产需要的各种通讯设备和交通器材。配备了必要的消防、安全、环保等设施，满足消防、安全、环保等各方面的要求。6.3.2沥青混合料运输道路的准备运输道路主要利用城市现有路网及施工便道，同时选择适当的备用运输路线，以免碰上交通堵塞时中断正常生产。6.3.3路面基层的准备进行沥青砼面层施工前，应对基层的施工质量进行检查验收，并办理相应的签证手续，方准开始施工面层，沥青砼路面基层应控制以下几点：沥青砼的温度、密实度、干燥收缩和温度收缩变形、高程应符合要求；具有足够的稳定性，包括水稳定性，温度稳定性等；表面应平整、密实，且拱度与面层的拱度一致；基层表面松散的集料杂物必须清扫干净。运料设备运料设备采用有金属底板的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内在未装料前保持洁净，涂薄层隔离剂，不得沾有杂物。运输车辆具备覆盖设备，车槽四角密封坚固。摊铺机械6.3.3.1我公司为本工程配备了沥青混凝土摊铺机，摊铺机安装有可调的活动烫平板。烫平板在需要时可以加热，能按规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺，摊铺机配有可调整振幅的振动烫平板的组合装置，夯板与振动烫平板的频率，并能各自单独的调整。6.3.3.2摊铺沥青混合料时，摊铺机的摊铺速度应根据拌和设备产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、宽度确定。6.3.3.3摊铺机配备烫平板自控装置，传感器可通过基准线自动发出信号来操纵烫平板，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度和平整度。A、运输车辆的准备沥青混合料成品要及时按质、按量保温运送到工地，开工前应了解清楚具体摊铺位置，施工条件，摊铺及拌和能力，运输道路、距离和时间，以及所需混合料的种类和数量等，然后据此决定车辆数量n。n= X（t1+t2+t3）/T其中：X储备系数，取值X=1.1-1.2；t1零载运程时间，min；t2空载运程时间，min；T拌制一与混合料所需时间，min；T3摊铺一车混合料所需时间，min。 B、运输车辆的组织要组织好车辆在拌和厂装料和工地卸料的顺序，尤其是计划好车辆在工地卸料时的停置地点。装料时，尽量按其载重量装足安全检查后再启动。沥青混合料的摊铺一般要求摊铺前先检查摊铺机的熨平板宽度和高度是否恰当，并调整好自动找平装置。当沥青砼面层的上下层宜在当天铺筑完成，如不能，则应对下层清扫，并浇洒粘层沥青。摊铺时，应严格控制沥青混合料的温度。选择适当的摊铺厚度。摊铺厚度应考虑松铺系数，在试铺时确定，其值为1.15-1.35。检查摊铺质量。摊铺完成一段后应检查平整度及路拱，发现问题及时调整。雨季施工时，应有防雨措施，注意天气预报，根据日进度备足防雨器材，并加强摊铺现场与拌和厂的联系。准备工作面层准备；施工放样；摊铺机施工前准备。摊铺机参数的调整与选择熨平板宽度与拱度的调整；摊铺厚度的确定和熨平板初始工作仰角的调整；送料螺旋与熨平板前缘距离的调整；振捣梁行程调整；熨平板前沿刮料护板高度的调整；摊铺机作业长度的选择。摊铺机作业熨平板加热；摊铺机供料机构操作；摊铺方式选择。多幅摊铺时，应先从横坡较低处开始。处理接茬分为纵向接茬和横向接茬。自动找平装置的运用我公司为本工程配备双钢轮振动压路机，胶轮压路机，能按照合理的压实工艺进行组合压实。压路机不便压实的地方我公司配备小型压路机进行压实。6.4试验确定施工参数沥青混凝土路面各层次正式开工前均应进行试验，由此确定下述事项：拌和设备的操作及运行方式；验证沥青混合料的配合比设计，确定正式生产用的矿料配合比和油石比，确保各项指标满足规范要求；摊铺机的操作及运行方式及压实机具的组合及运行方式；混合料的松铺厚度；施工缝的处理方法；拌和、运输、摊铺、碾压等机械设备协调、匹配关系。做到环环紧扣，一环不落。不因为接口问题窝工。对于沥青路面各沥青结构层，除要求其使用的沥青、集料等原材料应满足规定的要求外，施工单位还必须根据设计要求的技术指标，遵循公路沥青路面施工技术规范中关于热拌沥青混合料配合比设计的目标配合比、生产配合比及生产配合比试拌、验证的两个阶段，确定矿料级配和最佳沥青用量，提供满足设计参数要求的沥青混合料。6.5施工方法热拌沥青混合料的施工温度，符合规范要求。沥青混合料拌和采用间歇式拌和设备集中生产混合料。拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都按批准的生产配合比准确计量。沥青加热温度、矿料加热温度、沥青混合料的出厂温度及运到施工现场的温度符合规范要求。拌和设备的设置符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。6.5.1施工要求（1）粗、细集料、填料分类堆放和供料，严禁重叠掺混，取自不同料源的集料分开堆放。每个料源的材料进行抽样试验、并经监理工程师批准。（2）拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都按批准的生产配合比准确计量，其计量误差控制在规定的范围内。（3）沥青的加热温度、矿粉加热温度、沥青混合料的出厂温度，保证运到施工现场的温度均符合规范要求和有关部门提供的沥青粘温曲线要求。（4）沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀，所有矿料里颗粒全部裹覆沥青结合料为标准，并经试拌确定。（5）所有过度加热，沥青混合料出厂温度超过正常温度高限过高，并影响沥青与集料粘结力时，该混合料予以废弃。拌和后的混合料均匀一致，无花白、无粗细料离析和结团现象。（6）材料的规格或配合比发生改变时，根据试验资料进行调整，调整后抽样检查混合料的沥青含量、级配组成和有关指标，并报请监理工程师批准。（7）沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。（8）拌和好的热拌沥青混合料立即投入铺筑。热拌沥青混合料的运输自卸汽车在拌和设备出料口装载沥青混合料，每接一盘后要挪动一下车位，以减少粗细料的离析现象。混合料运到工地之后，接受质检员对所运混合料的温度和外观质量进行检查。热拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输，或急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损伤。运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊辅机前方应有运料车等候。等候的运料车足够摊铺时开始摊铺。运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和设备向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。运料车运输混合料宜用苫布覆盖保温、防雨、防污染。各运输车都自备遮盖棉被加蓬布，作防雨、保温和防污染之用。运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进入摊铺现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。已经离析或在运料车辆卸料时滞留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料全部废弃。运输至铺筑现场的混合料，在当天或当班完成压实。运输车辆防粘液禁止使用纯柴油。6.5.2沥青混合料的摊铺（1）热拌沥青混合料应采用沥青摊铺机摊铺，采用摊铺机联合摊铺，呈梯队作业，两台摊铺机前后的距离，一般为510m。前后两台摊铺机重叠摊铺0-5厘米。（2）摊铺前，把摊铺机清理干净，摊铺机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。对已选定的摊铺机在作业前要全面试车检查，重点检查熨平板预热情况及电脑传感装置等，如若发现问题应及时抢修和调整，在整个施工过程中，应尽量做到全部施工设备机械性能处于良好状态，保证工程的施工质量。并在熨平板底部涂抹油水混合剂，并于开工前提前0.5-1h预热熨平板温度不低于100。（3）按试验所得的松铺系数，在熨平板下支垫硬木方，以控制摊铺沥青混合料的厚度。（4）在摊铺过程中，使用自动找平系统控制摊铺厚度和平整度。随时检测摊铺指标。（5）摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在26m/min的范围内。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。摊铺过程中尽量控制摊铺速度，使其与拌和设备产量基本同步，尽可能保持摊铺机匀速连续摊铺，减少摊铺过程中中途停机，保证路面平整度。（6）摊铺机应采用自动找平方式，下面层或基层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层宜采用平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制方式，根据实际施工情况选用找平方式。直接接触式平衡梁的轮子不得粘附沥青。（7）铺下面层时，每日工作结束时，前面一台摊铺机要控制好汽车的卸料，使两台摊铺机铺筑完成时的横向接缝在1m以上，但又不要相距太远，以减小纵向接缝的冷接缝施工。（8）在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分，以及小规模工程不能采用摊铺机铺筑时可用人工摊铺混合料。人工摊铺沥青混合料应符合下列要求：路边事先设置挡板。沥青混合料宜卸在铁板上，摊铺时应扣锹布料，不得扬锹远甩。铁锹等工具宜沾防粘结剂或加热使用。边摊铺边用刮板整平，刮平时应轻重一致，控制次数，严防集料离析。摊铺不得中途停顿，并加快碾压。如因故不能及时碾压时，应立即停止摊铺，并对已卸下的沥青混合料覆盖苫布保温。低温施工时，每次卸下的混合料应覆盖苫布保温。摊铺的总体要求施工要求：在监理工程师验收合格的基层封层上，方可铺筑沥青混合料。摊铺机自动找平，下面层采用双侧钢丝绳引导的高程控制方式。