转 数控铣床 加工中心操作工技能鉴定【理论 应知

转 数控铣床 加工中心操作工技能鉴定【理论 应知一、填空题1、国际上对孔和轴的公差带之间的相互关系规定了两种制度，即-和-。孔与轴的配合分三类：过盈配合、-和-。2、空间直线相对于一个投影面的位置有倾斜、平行、垂直三种情况，三种位置的投影特性分别是收缩性、真实性、积聚性。3、视图有基本视图、局部视图、斜视图和旋转视图四种。4、画组合体的正投影图时，可按下述步骤进行：分析形体、选择主视图、作图、检查视图、加深线型。5、零件图的主视图选择基本原则是：表达形状特征原则、加工位置或工作位置。6、角度20.5等于20度30分；1.85等于1度51分；1mm=1000um；1m=丝；1(in)=24.5mm，3/8=9.525mm。7、平面划线时要确定3个基准，以两个互相垂直的平面为基准。以两中心线为基准。以一个平面和中心线为基准。8、加工中心按主轴在空间所处的状态可以分为立式、卧式和复合式。9、已知铁的密度为7.8g/cm3，那么1m3的铁=7800kg，铅的密度为11.3g/cm3，则1m3的铅=1130kg。10、1/20mm的游标卡尺，尺身每小格为1mm，游标每小格为0.95mm，尺身游标每小格之差为0.5mm。11、千分尺时一种精密量具，测量尺寸精度要比游标卡尺高，而且比较灵敏，用来测量加工精度要求较高的工件尺寸。12、千分尺测微螺杆上螺纹的螺距为0.5mm，活动套管转一圈，螺杆移动0.5mm，转1/50圈(1格)，螺杆移动0.01mm。13、形位公差中-表示直线度，表示平面度，/表示平行度，表示同度。23、生成用数控机床进行零件加工的数控程序的过程，称为数控编程；操作方式旋钮开关EDIT表示编辑；MDI表示单次录入；加工中心按结构形式可以分为立式加工中心和卧式加工中心及坐标系式加工中心；数控机床一般由数控系统、伺服系统和机床本体三大部分组成。24、数控编程过程主要包括：分析零件图样、工艺处理、数学处理、编写程序单、输入数控系及检查。25、FANU C-M系统中，G81为钻孔循环指令，G84为公螺纹指令，G41为左刀具半径补偿指令，G76为镗孔循环指令，该指令在孔底有三个动作：暂停、主轴暂停、偏移，然后快速推出，这样保证刀具不划伤孔的表面。26、卧式加工中心适用于加工箱体、泵体，阀体和壳体类零件，立式加工中心适用于加工板类、箱盖、盖板、壳体和平面凸轮等零件。14、表面粗糙度代号由基本符号、参数值、取样长度、加工要求、加工纹理方向符合和余量等组成。15、圆弧插补中，对整圆，其起点和终点相重合，用R编程无法定义，所以只能用圆心坐标编程。16、模具钳工常用刀材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和硬质合金等。17、6204轴承的公称内径为20mm，6205轴承的公称内径为25mm。18、普通麻花钻有两条主切削刃，顶角=(1182)。19、平面锉削时，有-锉、交叉锉、推锉三种方法。锉削精度可达到-mm左右。20、铰孔时，铰刀不管在何种情况下均不能-。21、数控机床的主要规格就是几个数控坐标的-和主轴电动机功率。22、在数控铣中，无论是刀具与工件相对哪一个运动，都把-看作静止，把-看作运动。32、工件的实际定位点数，如不能满足加工要求，少于应有的定位点数，称为-定位。这在加工中是不允许的。27、数控机床按制运动轨迹可分为-、点位直线控制和-等几种。28、选取适用的机床设备只解决了工件加工精度的一半，另一半必须采取-来解决。29、标准刀柄与机床主轴的连接的接合面-锥面。30、表面粗糙度的选用，应满足表面功能要求的情况下，尽量选用-表面粗糙度值。31、数控机床按控制方式可分为-、-和半闭琦控制等。33、在切削过程中，工件上形成三个表面：1)待加工表面；2)加工表面；3)-。34、刀具磨损到一定程度后需要刃磨或换新刀，需要规定一个合理的磨损限度，即为-。35、若工件在夹具中定位，要使工件的定位表面与夹具的-相接触，从而消除自由度。36、在尺寸链中被间接控制的、当其他尺寸出现后自然形成的尺寸，称为封闭环或-环。37、数控机床大体由程度输入设备、数控装置、-和-组成。38、对刀点既是程序的起点，也是程序的-。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或-基准上。39、在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为-路线。40、在轮廓控制中，为了保证一定的精度和编程方便，通常需要有刀具-和-补偿功能。41、编程时的数值计算，主要是计算零件的基点和-的坐标，或刀具中心轨迹的-和节点的坐标。直线段和圆弧段的交点和切点是-，逼近直线段或圆弧小段轮廓曲线的交点和切点是-。42、切削用量三要素是指主轴转速切削速度、-、背吃刀量。对于不同的加工方法，需要不同的-，并应编入程序单内。43、在铣削零件的内外轮廓表面时，为防止在刀具切入、切出时产生刀痕，应沿轮廓-方向切入、切出，而不应-方向切入、切出。44、铣刀按切削部分材料分类，可分为-铣刀和-铣刀。45、面铣刀的主要几何角度包括前角、-、刃倾角、-和副偏角。46、工件上用于定位的表面，是确定工件-的依据，称为-。47、数控机床控制介质有穿孔带和-、-等。48、用压板夹紧工件时，螺栓应尽量-工件，压板的数目一般不少于-块。49、切削用量中对切削温度影响最大的是-，其次是进给量，而-影响最小。50、数控机床加工中为了降低切削温度，目前采用的主要方法是切削时冲注切削液。切削液的作用包括：冷却作用、-、-和清洗作用。51、在数控加工过程中，-基准的主要作用是保证加工表面之间的相互位置精度。52、在刀具材料中，-用于切削速度很高、难加工材料的场合，制造形成较简单的刀具。53、刀具磨钝标准有-和-两种。54、零件加工后的实际几何参数与-的符合程度称为加工精度。加工精度越高，则加工误差越小。55、铣削过程中所选用的切削用量称为铣削用量，铣削用量包括铣削宽度、铣削深度、-、进给量。56、钻孔使用冷却润滑时，必须在-后再开始浇注。57、铣刀的分类方法很多，若按铣刀的结构分类，可分为整体铣刀、镶齿铣刀和-铣刀。58、切削液的种类很多，按其性质，可分为三大类：水溶液、-、切削油。59、在精铣垂直时，基准面应贴紧钳口，圆棒应放在活动钳口处-。60、按划线钻孔时，为防止钻孔位置超差，应把钻头横刃-，使其定心良好，或者在孔中心先钻一定位小孔。61、当金属切削刀具的刃倾角为负值时，刃尖位于主切削刃的最高点，切屑排出时流向工件-表面。62、切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为-。63、切削塑性材料时，切削层的金属往往要经过-、滑移、-和切离四个阶段。64、工件材料的强度和硬度较低时，前角可以选得-些；强度和硬度较高时，前角选得-些。65、刀具切削部分的材料应具备如下性能；高的硬度、-、高的耐磨性、-、良好的工艺性。66、常用的刀具材料有：-、合金工具钢、-、硬质合金四种。67、影响刀具寿命的主要因素有：工件材料、-、刀具的几何参数、-。68、零件的主要精度包括-精度、-精度及相对位置精度等三项内容。69、斜楔、螺旋、凸轮等机械夹紧机构的夹紧原理是-。70、一般机床夹具主要由定位元件、夹紧元件、-、-等四个部分组成。根据需要夹具还可以含有其他组成部分，如分度装置、传动装置等。71、在切削塑性金属材料时，常有一些从切屑和工件上带来的金属冷焊在前刀面上，靠近切削刃处形成一个硬度很高的楔块，该楔块即-。72、刀具上切屑流过的表面是-。73、铣床上进给变速机构标定的进给量单位是-。74、切削用量中，对切削刀具磨损影响最大的是-。75、粗铣平面时，因加工表面质量不均，选择铣刀时直径要-一些。精铣时，铣刀直径要-，最好能包容加工面宽度。76、在数控铣床上加工整圆时，为避免工件表面产生刀痕，刀具从起始点沿圆弧表面的-进入，进行圆弧铣削加工；整圆加工完毕退刀时，顺着圆弧表面的-退出。77、铣削平面轮廓曲线工件时，铣刀半径应-工件轮廓的-凹圆半径。78、数控加工走刀路线是指加工过程中，-相对于工件的运动轨迹和方向。79、数控机床粗加工时，应选择-的背吃刀量、进给量，-的切削速度。80、数控机床精加工时，应选择较-背吃刀量、进给量，较-的切削速度。81、在精铣内外轮廓时，为改善表面粗糙度，应采用-的进给路线加工方案。82、对铝镁合金，为了减小表面粗糙度值和提高-，建议采用-方案。83、世界上第一台数控机床是1952年-公司与-合作研究的三坐标数控铣床。84、数控电加工机床主要类型有-和-。85、铣削各种允许条件下，应尽量选择直径较-的铣刀，尽量选择切削刃较-的铣刀。86、适合加工中心加工的零件形状有-、-、-、-。87、数控加工程序单主要由-、-两大部分构成。88、自动编程又称为-。其定义是：利用计算机和相应的-、-处理程序对零件进行处理，以得到加工程序单和数控穿孔的一种编程方法。89、按铣刀形状分有：盘铣刀、-、-和鼓形铣刀。90、按走丝快慢，数控线切割机床可以分为-、-。91、数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的是-插补和-插补。92、自动编程根据编程信息的输入与计算机对信息的处理方式不同，分为以-为基础的自动编程方法和以-为基础的自动编程方法。93、穿孔带是数控机床的一种控制介质，国际上通用标准是-和-两种，我国采用的标准是-。94、在加工过程中，定位基准的主要作用是保证加工表面之间的-。95、数控系统的发展方向将紧紧围绕着-、-和-三大因素进行。96、数控机床的导轨主要有-、-、-三种。