加工公司机修钳工培训讲义

加工公司机修钳工培训讲义理论培训：一、 零件的失效与失效失效主要指某零件于某种原因，导致其尺寸、形状、或材料的组织与性能的变化而不能完满地完成指定的功能。 失效导至严重事故失效的分类 对失效通常是按失效模式和其相应的失效机理分类。 失效模式是指失效的外在宏观表现和规律，失效机理则是指引起失效的微观的物理、化学变化过程的本质，这种失效模式和失效机理相结合的分类就是宏观和微观相结合由表及里地揭示失效的物理本质的过程。失效的基本因素 一、设计因素 为了保证产品质量，必须精心设计，精心施工。施工的技术文件的根据是设备图纸和设计计算说明书，其设计计算的核心是该零件在特定工况、结构和环境等条件下可能发生的基本失效模式而建立的相应设计计算准则，即在给定条件下正常工作的准则，从而定出合适的材质、尺寸、结构，提出必要的技术文件：图纸、说明书等。如设计有误, 则机械设备或零件将不能使用或过早失效。 二、制造(工艺)因素 工艺制造条件往往是达不到设计要求而导致零件失效的一个重要因素。如零件在锻造过程中产生的夹层、冷热裂纹，焊接过程的未焊透、偏析、冷热裂纹，铸造过程的疏松、夹渣，机加工过程的尺寸公差和表面粗糙度不合适，热处理工艺产生的缺陷，如淬裂、硬度不足、回火脆性、硬软层硬度梯度过大，精加工磨削中的磨削裂纹等。 三、安装调试因素 在安装过程中，如达不到所要求的质量指标，如啮合传动件(齿轮、杆、螺旋等)的间隙不合适(过松或过紧，接触状态未调整好)，连接零件必要的防松不可靠，铆焊结构的必要探伤检验不良，润滑与密封装置不良等，在初步安装调试后，未按规定的进行逐级加载跑合。 四、材质因素 材质除选材不当外，材质内部缺陷、毛坯加工(铸锻焊)工艺或冷热加工(特别是热处理)工艺过程产生的缺陷是导致失效的重要因素。 五、运转维修因素 首先是对运转工况参数(载荷、速度等)的监控是否准确，定期大、中、小检修的制度是否合理、执行，再者，润滑条件是否保证, 包括润滑剂和润滑方法是否选得合适，润滑装置以及冷却、加热和过滤系统功能是否正常。在影响失效的基本因素中，特别要强调人的因素，即注意人的素质条件的影响。畸变失效 畸变是指在某种程度上减弱了零件规定功能的变形。从变形的形貌上看，畸变有两种基本类型：尺寸畸变或体积畸变(长大或缩小)和形状畸变(如弯曲或翘曲)。例如，受轴向载荷的连杆可产生轴向拉、压变形，轴的弯曲、壳体的翘曲变形等。 发生畸变失效的零件不能承受所规定载荷，不能起到规定的作用，与其他零件的运转发生干扰。 一、弹性畸变失效 弹性畸变的变形量是在弹性范围内变化，其不恰当的变形量与零件的强度无关，是刚度问题。 影响弹性畸变的主要因素有：零件形状、尺寸、材料的弹性模量、零件工作的温度、载荷的大小。 二、塑性畸变失效 是外加应力超过零件材料的屈服极限时发生明显的塑性变形(永久变形)。 引起零件塑性畸变的因素，除在弹性畸变中所讨论的有关影响因素外，常见的还有材质缺陷、使用不当、设计有误等，特别是热处理不良更为突出，实际上往往是多种因素的综合结果。 三、翘曲畸变失效 是一种大小与方向上常产生复杂规律的变形而最终形成了翘曲的外形，从而导致严重的翘曲畸变失效。 翘曲畸变往往是由温度、外加载荷、受力截面、材料组成等所引起的不均匀性的组合，其中以温度变化，特别是高温所导致的形状翘曲最为严重。断裂失效 机械零件因断裂（特别是突然断裂）而产生的失效称为断裂失效。 一、断裂失效的分类 断裂失效的形式有多种，常见的主要有塑性断裂、脆性断裂、疲劳断裂及蠕变失效断裂等。其它断裂失效形式 (1) 疲劳断裂 在交变应力作用下，虽然零件所承受的应力低于材料的屈服点，但经过较长时间的工作而产生裂纹导致发生断裂的过程称金属的疲劳断裂。 (2) 蠕变断裂 在高温下钢的强度较低，当受一定应力作用时，发生变形量随时间而逐渐增大的过程，这种过程叫蠕变，由此产生的断裂叫做蠕变断裂。磨损失效相互接触的一对金属表面，相对运动时金属表面不断发生损耗或产生塑性变形，使金属表面状态和尺寸改变的现象称为磨损。一、磨损失效的基本类型1. 粘着磨损 两个金属表面的微凸部分在局部高压下产生局部粘结(固相粘着)，使材料从一个表面转移到另一表面或撕下作为磨料留在两个表面之间，这一现象称为粘着磨损。2. 磨料磨损 配合表面之间在相对运动过程中，因外来硬颗粒或表面微突体的作用造成表面损伤（被犁削形成沟漕）的磨损称为磨粒(料)磨损。3.犁削磨损 硬材料表面的微凸点切削较软材料的表面，在较软材料的表面形成“犁沟”。活塞环与缸套存在粘着磨损、犁削磨损（拉缸现象）、磨料磨损。 4. 表面疲劳磨损 两个接触面作滚动或滚动滑动复合磨擦时，在交变接触压应力作用下，使材料表面疲劳而产生材料损失的现象称为表面疲劳磨损。 5. 冲刷磨损 冲刷磨损是由于含固态粒子的流体(常为液体)冲刷造成表面材料损失的磨损。 6. 腐蚀磨损 腐蚀磨损是金属在摩擦过程中，同时与周围介质发生化学或电化学反应，产生表层金属的损失或迁移现象。 二、影响磨损失效的基本因素 1. 摩擦副材质 材料副的互溶性，相同金属、晶格类型、原子间距、电子密度、电化学性能相近的材料副互溶性大，易于粘着而导致粘着磨损失效。 金属与非金属(如塑料、石墨等)，互溶性小，粘着倾向小。 材料副的表面强化处理情况。 材料表层组织和结构缺陷。夹杂疏松、空洞、锻造夹层以及各种微裂纹，过高的装配应力等都将使各种磨损加剧。 2. 工况参数 包括接触应力、滑动距离和滑动速度、温度、介质条件与润滑等。 合理的表面强化处理以减少磨损。一是改变组织结构，二是适度提高硬度。表面强化处理有利于降低磨料磨损、表面疲劳磨损、粘着磨损等的磨损率。腐蚀失效 腐蚀是金属暴露于活性介质环境中而发生的一种表面损耗，它是金属与环境介质之间发生的化学和电化学作用的结果。机械零件选材原则使用性能原则 一、机械零件正确选材的使用性能原则 使用性能主要是指零件在使用状态下材料应该具有的机械性能、物理性能和化学性能。对大量机器零件和工程构件，则主要是机械性能。对一些特殊条件下工作的零件，则必须根据要求考虑到材料的物理、化学性能。材料的使用性能应满足使用要求。 二、零件使用时的工作条件 （1）受力状况 主要是载荷的类型(例如动载、静载、循环载荷或单调载荷等)和大小；载荷的形式；载荷的特点等。 （2）环境状况 主要是温度特性、介质情况等。 （3）特殊要求 如对导电性、磁性、热膨胀、密度、外观等的要求。 三、零件根据使用性能选材的步骤 通过对零件工作条件和失效形式的全面分析，确定零件对使用性能的要求；利用使用性能与实验室性能的相应关系，将使用性能具体转化为实验室机械性能指标；根据零件的几何形状、尺寸及工作中所承受的载荷，计算出零件中的应力分布；由工作应力、使用寿命或安全性与实验室性能指标的关系，确定对实验室性能指标要求的具体数值；利用手册根据使用性能选材。 常用零件的工作和失效形式 工 作 条 件 零件应力种类载荷性质受载状态常见的失效形式要求的主要机械性能紧固螺栓拉，剪应力静载过量变形，断裂强度，塑性传动轴弯，扭应力循环，冲击轴颈摩擦，振动疲劳断裂，过量变形，轴颈摩损综合机械性能传动齿轮压，弯应力循环，冲击摩擦，振动齿折断,磨损,疲劳断裂,接触疲劳(麻点)表面高强度及疲劳极限，心部强度、韧性弹簧扭，弯应力交变，冲击振动弹性失稳，疲劳破坏弹性极限，屈强比，疲劳极限冷作模具复杂应力交变，冲击强烈摩擦磨损，脆断硬度，足够的强度，韧性 由于零件所要求的机械性能数据，不能简单地同手册、书本中所给出的完全等同相待，还必须注意以下情况： 材料的性能不单与化学成分有关，也与加工、处理后的状态有关。 材料的性能与加工处理时试样的尺寸有关，必须考虑零件尺寸与手册中试样尺寸的差别，进行适当的修正。 材料的化学成分、加工处理的工艺参数本身都有一定波动范围。小结1.失效 零件由于某种原因，导致其尺寸、形状、或材料的组织与性能的变化而不能完满地完成指定的功能的现象称为失效。按照失效模式与失效机理零件失效可以分为畸变失效、断裂失效、磨损失效及腐蚀失效几类。 2.机械零件选材原则有三个：材料的使用性能应满足使用要求。对大量机器零件和工程构件，则主要是机械性能。对一些特殊条件下工作的零件，则必须根据要求考虑到材料的物理、化学性能（使用性能原则）。材料的工艺性能应满足生产工艺的要求（工艺性能原则）。必须考虑材料的经济性。采用便宜的材料，把总成本降至最低，取得最大的经济效益，使产品在市场上具有最强的竞争力（经济性原则）。 3.对于特定的机械零件，依据不同的失效形式（例如弹性失稳引起的失效、过量塑性变形引起的失效、快速断裂引起的失效等），在进行了比较深入的选材分析后，确定材料及加工工艺。滚动轴承的损坏形式分析及补救办法） 过载。严重的表面剥落和磨损，表明了滚动轴承因过载引起的早期疲劳产生的失效（此外配合过紧也会造成一定程度的疲劳）。过载还会引起严重的轴承钢球滚道磨损、大面积剥落并时而伴有过热现象。补救办法是减少轴承的负荷或提高轴承的承载能力。 （） 过热。滚子的滚道、钢球或保持器改变颜色，表明轴承过热。温度的升高会使润滑剂作用降低，使油漠不易形成或完全消失。温度过高，会使滚道和钢球的材料退火，硬度下降。这主要是散热不利或重载、高速的情况下冷却不充分造成的。解决办法是充分散热，追加冷却。 （） 低负荷振蚀。在每个钢球的轴向位置上出现椭圆形的磨损痕迹，这表明当轴承不工作且未产生润滑油膜时，由外部振动过度或低负荷振蚀造成失效。补救办法是使轴承隔振或在轴承的润滑脂中加入抗磨添加剂等。 （） 安装问题。主要注意以下几方面： 第一，注意安装施力。如滚道上出现间隔的压坑，表明负荷已超出了材料的弹性极限。这是由于静态过载或者严重的冲击（如安装时曾用锤子敲击轴承等）引起的。正确的安装方法是仅对要压装的圈环施力（在轴上装内圈时勿推压外圈）。 第二，注意角接触轴承的安装方向。角接触轴承具有一椭圆形的接触区，并仅在一个方向上承受轴向推力。在相反的方向上装配轴承时，因钢球处在滚道边缘，其受载面会产生槽形磨损带。因此在安装时应注意正确的安装方向。 第三，注意对中。钢球磨损痕迹偏斜、不与滚道方向相平行，表明安装时轴承未对中。若偏斜量 16000，就易引起轴承温度上升并出现严重磨损。其产生原因可能是轴有弯曲、轴或箱体有毛刺、锁母的压紧面未与螺纹轴线相垂直等。因此，安装时应注意检查径跳情况。 第四，应注意正确配合。轴承内、外圈的装配接触面上出现圆周状的磨损或变色，是由轴承与其相配的零件配合过松引起的。磨蚀产生的氧化物为一种纯褐色磨料，其结果会造成轴承进一步磨损、发热和产生噪音和产生径跳等一系列问题，因此装配时应注意正确配合。 又如滚道底部有严重的球形磨损轨迹，这表明因配合过紧使轴承间隙变小，由于扭距增大、轴承温度上升，使轴承很快因磨损和疲劳而失效。此时，只要适当恢复径向间隙，减少过盈量就可解决这一问题。 （） 正常的疲劳失效。在任何一个运转的表面（如滚道或钢球）出现不规则的材料剥落现象，并逐渐扩展引起振幅加大，这是一种正常的疲劳失效。如果普通轴承的寿命不能满足使用要求，就只有重新选用更高级的轴承，或是提高一级轴承规格，来提高轴承的承载能力。 （） 润滑不当。所有滚动轴承都需要用优质润滑剂进行不间断的润滑，以保持其设计性能。轴承内依靠滚动体和座圈上形成的一层油膜来防止金属与金属之间的直接接触。如果润滑良好，就能减少磨擦，使其不致磨损。 轴承在运转状态下，润滑脂或润滑油的粘度是保证其正常润滑的关键；同时，润滑油脂保持清洁，不含固态或液态杂质也是至关重要的。油的粘度过低，不能起充分润滑作用，至使座圈很快磨损。开始时,座圈的金属与滚动体的金属表面互相直接接触磨擦,使其表面打磨得非常光滑继而发生干磨擦导致座圈表面被滚动体表面碾碎的粒屑所压裂。起初可以观察到表面变暗，失去光泽，最后形成凹痕和片状疲劳脱落。补救办法是按照轴承需要，重新选择更换润滑油或脂。 污染物粒子污染润滑油或脂时，即使这些污染物粒子小于油膜平均厚度，但因粒子很硬仍会产生磨耗，甚至于穿透油膜，致使轴承表面产生局部应力,从而显著地缩短轴承寿命。润滑油或脂中水的浓度即使小至0.01,亦足以缩短轴承原有寿命的一半。若水可溶解于油或脂中，轴承使用寿命会随水的浓度递增而缩减。补救办法是调换不洁净的油或脂；平时应当安装较好的过滤器，增加密封，贮存、安装时注意清洁操作。 （） 腐蚀。滚道、钢球、保持架和内外圈环型面上出现红色或褐色污点，表明轴承因暴露于腐蚀性的液体或气体中而产生了腐蚀失效。它会引起振动增大、磨损加剧、径向间隙增加、预载降低，并且在极限情况下发生疲劳失效。补救办法是使液体从轴承中排出或增加轴承的整体及外部密封。齿轮传动的失效形式齿轮传动是靠轮齿的啮合传动来传递运动和动力的，轮齿失效是齿轮常见的主要失效形式。由于齿轮传动装置有开式、闭式，齿面有软齿面、硬齿面，齿轮转速有高有低，载荷有轻重之分，所以设计应用中会出现各种不同的失效形式。齿轮传动的主要失效形式有轮齿折断、齿面点蚀、齿面磨损、齿面胶合以及塑性变形等几种形式。 1.轮齿折断轮齿折断轮齿折断通常有两种情况：一种是由于多次重复的弯曲应力和应力集中造成的疲劳折断；另一种是由于突然严重过载或冲击载荷作用引起的过载折断。这两种折断都起始于轮齿相部受拉的一侧。齿宽较小的直齿轮往往发生全齿折断，因宽较大的直齿轮或斜齿轮则容易发生局部折断。 2.齿面点蚀齿面点蚀轮齿工作时，由于在齿面啮合处脉动循环变接触应力长期作用下，当应力峰值超过材料的接触疲劳极限，经过一定应力循环次数后，先在节线附近的齿廓表面产生细微的疲劳裂纹。随着裂纹的扩展，将导致小块金属剥落，产生齿面点蚀。点蚀影响轮齿正常啮合，引起冲击和噪声，造成传动的不平稳。 点蚀常发生于润滑状态良好、齿面硬度较低（HB350 HBS）的闭式传动中。在开式传动中，由于齿面的磨损较快，往往点蚀还来不及出现或扩展即被磨掉了，所以看不到点蚀现象。齿面抗点蚀能力主要与齿面硬度有关，齿面硬度越高，则抗点蚀的能力越强。防止措施。当点蚀出现后，齿面承载面迅速减小，使接触应力急剧增大，不仅加剧齿面的疲劳损坏，同时也破坏了齿面啮合的正确性，因而引起相当大的动载荷，最终导致齿面无法正常工作。实践表明，为了防止齿面点蚀破坏，应进行接触疲劳强度的计算，在允许范围内采取较大的正变位，提高齿面的硬度和光洁度。在使用中增大润滑油黏度和减小动载荷等，都可以提高齿面的接触强度。3.齿面磨损齿面磨损齿面磨损通常有两种情况：一种是由于灰尘、金属微粒等进入齿面间引起的磨损；另一种是由于齿面间相对滑动摩擦引起的磨损。一般情况下这两种磨损往往同时发生并相互促进。严重的磨损将使轮齿失去正确的齿形，齿侧间隙增大而产生振动和噪声，甚至由于齿厚磨薄最终导致轮齿折断。 润滑良好、具有一定硬度和表面粗糙度较低的闭式齿轮传动，一般不会产生显著的磨损。在开式传动中，特别是在粉尘浓度大的场合下，齿面磨损将是主要的失效形式。 防止措施 4.齿面胶合高速重载传动时，啮合区载荷集中，温升快，因而易引起润滑失效；低速重载时，油膜不易形成，均可致使两齿面金属直接接触而熔粘到一起，随着运动的继续而使软齿面上的金属被撕下，在轮齿工作表面上形成与滑动方向一致的沟纹，这种现象称为齿面胶合。防止措施为了防止产生胶合，除适当提高齿面硬度和降低齿面胶合表面粗糙度外，对于低速传动宜采用粘度大的润滑油，高速传动则应采用含有抗胶合添加剂的润滑油。 5.齿面塑性变形低速重载传动时，若轮齿齿面硬度较低，当齿面间作用力过大，啮合中的齿面表层材料就会沿着摩擦力方向产生塑性流动，这种现象称为塑性变形。在起动和过载频繁的传动中，容易产生齿面塑性变形。提高齿面硬度和采用粘度较高的润滑油，都有助于防止或减轻齿面的塑性变形。 轮齿的检查为了检查啮合接触面积，将轮齿涂上一层红丹粉，然后将齿轮向正反向转动一圈或两圈，最后观察轮齿上的压痕。渐开线齿轮的啮合接触面积沿齿长不得小于，沿齿高不得小于；圆弧齿轮的啮合接触面积沿齿长不得小于，沿齿高不得小于。齿轮齿面如有局部剥落，应立即检查各轴的中心距离、平行度和整个齿轮系统的啮合与润滑情况。经检查处理后再运转，如齿面剥落不再增加，且剥落面积不超过轮齿有效面积的时，仍可照常使用；如剥落继续增加，应即停止使用，进行更换。齿厚的磨损不得超过原齿厚的，对于没有往复冲击载荷的齿轮可允许磨损，而在重载荷往复冲击的条件下只允许磨损，达到或超过此规定时，必须进行更换。经过渗碳淬火的齿轮，磨损不应超过硬化层厚的，最大不得超过渗碳深度。 预防齿轮失效的措施（）下确安装。在安装时，正确调整两轴间的垂直度平行度，使齿轮的啮合间隙适当，避免因间隙过大、过小、扭斜，使齿轮断齿，齿面局部受损。（）合理润滑。对齿轮润滑油黏度的选择要适当，如果润滑油的黏度太小，难以在齿的表面形成起到保护作用的油膜，齿面的摩擦力就会增加，磨损也加大。润滑油的油质要清洁，不能有杂质，使用时应进行过滤，剔出灰尘、砂粒、金属屑等。（）做好散热。对封闭式齿轮来说，传动散热较为关键，应及时清扫齿轮箱，加强对齿轮箱的冷却、通风工作。加润滑油时，油量淹没大齿轮的/即可，注油量太多时，会增加齿轮的运行阻力，使内部发热。（）避免超载。超载容易加大煤矿机械设备各传动系统的负荷，同样也能加大两齿面之间接触处的接触应力。动载荷增加时，易出现齿面点蚀现象。（）及时检测。对齿轮传动的间隙、润滑接触面积、发热情况、响声等，要进行检测和判断，发现不正常应及时调整、更换，这样也可以避免齿轮失效的发生，延长其使用寿命，保证设备正常运转。轴的失效形式主要有因疲劳强度不足而产生的疲劳簖裂、因静强度不足而产生的塑性变形或脆性簖裂、磨损、超过允许范围的变形和振动等。 二、机械设备修理：1、 设备修理的内容设备技术状态劣化或发生故障后，为恢复其功能而进行的技术活动，包括各类计划修理和计划外的故障修理及事故修理。又称设备修理。 设备维修包含的范围较广，包括：为防止设备劣化，维持设备性能而进行的清扫、检查、润滑、紧固以及调整等口常维护保养工作；为测定设备劣化程度或性能降低程度而进行的必要检查；为修复劣化，恢复设备性能而进行的修理活动等。 设备维修的结果要用相应的技术经济指标进行核算，反映设备维修工作效果的指标有两类： 1.维修后技术状况指标。 2.维修活动经济效果指标 设备维修工作的任务是：根据设备的规律，经常搞好设备维护保养，延长零件的正常使用阶段；对设备进行必要的检查，及时掌握设备情况，以便在零件进入设备问题前采取适当的方式进行修理。设备维修的基本内容包括：设备维护保养、设备检查和设备修理。 一、设备维护保养 设备维护保养的内容是保持设备清洁、整齐、润滑良好、安全运行，包括及时紧固松动的紧固件，调整活动部分的间隙等。简言之，即“清洁、润滑、紧固、调整、防腐”十字作业法。实践证明，设备的寿命在很大程度上决定于维护保养的好坏。维护保养依工作量大小和难易程度分为日常保养、一级保养、二级保养、三级保养等。 日常保养，又称例行保养。其主要内容是：进行清洁、润滑、紧固易松动的零件，检查零件、部件的完整。这类保养的项目和部位较少，大多数在设备的外部。 一级保养，主要内容是：普遍地进行拧紧、清洁、润滑、紧固，还要部分地进行调整。日常保养和一级保养一般由操作工人承担。 二级保养。主要内容包括内部清洁、润滑、局部解体检查和调整。 三级保养。主要是对设备主体部分进行解体检查和调整工作，必要时对达到规定磨损限度的零件加以更换。此外，还要对主要零部件的磨损情况进行测量、鉴定和记录。二级保养、三级保养在操作工人参加下，一般由专职保养维修工人承担。 在各类维护保养中，日常保养是基础。保养的类别和内容，要针对不同设备的特点加以规定，不仅要考虑到设备的生产工艺、结构复杂程度、规模大小等具体情况和特点，同时要考虑到不同工业企业内部长期形成的维修习惯。 二、设备检查 设备检查，是指对设备的运行情况、工作精度、磨损或腐蚀程度进行测量和校验。通过检查全面掌握机器设备的技术状况和磨损情况，及时查明和消除设备的隐患，有目的地做好修理前的准备工作，以提高修理质量，缩短修理时间。 检查按时间间隔分为日常检查和定期检查。日常检查由设备操作人员执行，同日常保养结合起来，目的是及时发现不正常的技术状况，进行必要的维护保养工作。定期检查是按照计划，在操作者参加下，定期由专职维修工执行。目的是通过检查，全面准确地掌握零件磨损的实际情况，以便确定是否有进行修理的必要。 检查按技术功能，可分为机能检查和精度检查。机能检查是指对设备的各项机能进行检查与测定，如是否漏油、漏水、漏气，防尘密闭性如何，零件耐高温、高速、高压的性能如何等。精度检查是指对设备的实际加工精度进行检查和测定，以便确定设备精度的优劣程度，为设备验收、修理和更新提供依据。 三、设备修理 设备修理，是指修复由于日常的或不正常的原因而造成的设备损坏和精度劣化。通过修理更换磨损、老化、腐蚀的零部件，可以使设备性能得到恢复。设备的修理和维护保养是设备维修的不同方面，二者由于工作内容与作用的区别是不能相互替代的，应把二者同时做好，以便相互配合、相互补充。 1、设备修理的种类。根据修理范围的大小、修理间隔期长短、修理费用多少，设备修理可分为小修理、中修理和大修理三类。 （1）小修理。小修理通常只需修复、更换部分磨损较快和使用期限等于或小于修理间隔期的零件，调整设备的局部结构，以保证设备能正常运转到计划修理时间。小修理的特点是：修理次数多，工作量小，每次修理时间短，修理费用计入生产费用。小修理一般在生产现场由车间专职维修工人执行。 （2）中修理。中修理是对设备进行部分解体、修理或更换部分主要零件与基准件，或修理使用期限等于或小于修理间隔期的零件；同时要检查整个机械系统，紧固所有机件，消除扩大的间隙，校正设备的基准，以保证机器设备能恢复和达到应有的标准和技术要求。中修理的特点是：修理次数较多，工作量不很大，每次修理时间较短，修理费用计入生产费用。中修理的大部分项目由车间的专职维修工在生产车间现场进行，个别要求高的项目可由机修车间承担，修理后要组织检查验收并办理送修和承修单位交接手续。 （3）大修理。大修理是指通过更换，恢复其主要零部件，恢复设备原有精度、性能和生产效率而进行的全面修理。大修理的特点是：修理次数少，工作量大，每次修理时间较长，修理费用由大修理基金支付。设备大修后，质量管理部门和设备管理部门应组织使用和承修单位有关人员共同检查验收，合格后送修单位与承修单位办理交接手续。 2、常用的设备修理的方法主要有以下一些： （1）标准修理法，又称强制修理法，是指根据设备零件的使用寿命，预先编制具体的修理计划，明确规定设备的修理日期、类别和内容。设备运转到规定的期限，不管其技术状况好坏，任务轻重，都必须按照规定的作业范围和要求进行修理。此方法有利于做好修理前准备工作，有效保证设备的正常运转，但有时会造成过度修理，增加了修理费用。 （2）定期修理法，是指根据零件的使用寿命、生产类型、工件条件和有关定额资料，事先规定出各类计划修理的固定顺序、计划修理间隔期及其修理工作量。在修理前通常根据设备状态来确定修理内容。此方法有利于做好修理前准备工作，有利于采用先进修理技术，减少修理费用。 （3）检查后修理法，是指根据设备零部件的磨损资料，事先只规定检查次数和时间，而每次修理的具体期限、类别和内容均由检查后的结果来决定。这种方法简单易行，但由于修理计划性较差，检查时有可能由于对设备状况的主观判断误差引起零件的过度磨损或故障。设备维修发展概况 设备维修体制的发展过程可划分为事后修理、预防维修、生产维修、维修预防和设备综合管理五个阶段。 1事后修理 事后修理是指设备发生故障后，再进行修理。这种修理法出于事先不知道故障在什么时候发生，缺乏修理前准备，因而，修理停歇时间较长。此外，因为修理是无计划的，常常打乱生产计划，影响交货期。事后修理是比较原始的设备维修制度。目前，除在小型、不重要设备中采用外，已被其它设备维修制度所代替。 2预防维修 第二次大战时期，军工生产很忙，但是设备故障经常破坏生产。为了加强设备维修，减少设备停工修理时间，出现了设备预防维修的制度。这种制度要求设备维修以预防为主，在设备运用过程中做好维护保养工作，加强日常检查和定期检查，根据零件磨损规律和检查结果，在设备发生故障之前有计划地进行修理。由于加强了日常维护保养工作使得设备有效寿命延长了，而且由于修理的计划性，便于做好修理前准备工作，使设备修理停歇时间大为缩短，提高了设备有效利用率。 3生产维修 预防维修虽有上述优点，但有时会使维修工作量增多，造成过分保养。为此，1954年又出现了生产维修。生产维修要求以提高企业生产经济效果为目的来组织设备维修。其特点是，根据设备重要性选用维修保养方法，重点设备采用预防维修，对生产影响不大的一般设备采用事后修理。这样，一方面可以集中力量做好重要设备的维修保养工作，同时也可以节省维修费用。 4维修预防 人们在设备的维修工作中发现，虽然设备的维护、保养、修理工作进行得好坏对设备的故障率和有效利用率有很大影响，但是设备本身的质量如何对设备的使用和修理往往有着决定性的作用。设备的先天不足常常是使修理工作难以进行的主要方面。因此，于1960年出现了维修预防的设想。这是指在设备的设计、制造阶段就考虑维修问题，提高设备的可靠性和易修性，以便在以后的使用中，最大可能地减少或不发生设备故障，一旦故障发生，也能使维修工作顺利地进行。维修预防是设备维修体制方面的一个重大突破。 5设备综合营理 公设备维修预防的基础上从行为科学、系统理论的观点出发，于70年代初，又形成了设备综合管理的概念。设备综合工程学，或叫设备综合管理学英文原名是Terotechnology，它是对设备实行全面管理的一种重要方式。1970年首创于英国，继而流传于欧洲各国。这是设备管理方面的一次革命。日本在引进、学习的过程中，结合生产维修的实践经验，创造了全面生产维修制度，它是日本式的设备综合管理。三、 设备润滑润滑管理是指：企业采用先进的管理方法，合理选择和使用润滑剂，采用正确的换油方法以保持机械摩擦副良好的润滑状态等一系列管理措施。 通常是和主动维护一起被企业用来作为管理设备的方法 主动维护是指：对导致设备损伤的根源性参数进行修复，从而有效的防止失效地发生。随着工业现代化的不断深入，润滑管理和主动维护愈来愈受到企业的重视，业界人士发现，此项工作投入产出比高的惊人，一般在百倍以上。一. 什么是润滑 在发生相对运动的各种摩擦副的接触面之间加入润滑剂，从而使两摩擦面之间形成润滑膜，将原来直接接触的干摩擦面分隔开来，变干摩擦为润滑剂分子间的摩擦，达到减小摩擦，减低磨损，延长机械设备的使用寿命，这就是润滑。 二. 润滑要求 由于各摩擦副的作用、工作条件及其性质不同，对于润滑的要求也是不相同的，归纳有以下几点： （1） 根据摩擦副的工作条件和作用性质，选用适当的润滑剂。 （2） 根据摩擦副的工作条件和作用性质，确定正确的润滑方式和方法，将润滑油按一定的量分配到各摩擦面之间。 （3） 搞好润滑管理 三 润滑剂的作用 使用润滑剂的目的，是为了润滑机械的摩擦部分，减少摩擦抵抗，阻止烧结和磨损、减少动力的消耗，以提高机械效率。除此之外，还有一些实用方面的作用，归纳如下： （1） 减少摩擦 在摩擦面之间加入润滑剂，能使摩擦系数降低，从而减少了摩擦阻力，节约能源的消耗。在流体润滑条件下，润滑油的黏度和油膜厚度对减少摩擦起到十分重要的作用。随着摩擦副接触面间金属-金属接触点的增多，出现了边界润滑条件，此时润滑剂的化学性质（添加剂的化学活性）就显得极为重要了。 （2） 降低磨损 机械零件的黏着磨损、表面疲劳磨损和腐蚀磨损与润滑条件很有关系。在润滑剂中加入抗氧、抗腐剂有利于抑制腐蚀磨损，而加入油性剂、极压抗磨剂可以有效地降低黏着磨损和表面疲劳磨损。 （3） 冷却作用 润滑剂可以减轻摩擦，并可以吸热、传热和散热，因而能降低机械运转摩擦所造成的温度上升。 （4） 防腐作用 摩擦面上有润滑剂覆盖时，就可以防止或避免因空气、水滴、水蒸气、腐蚀性气体及液体、尘土、氧化物等所引起的腐蚀、锈蚀。 （5） 绝缘性 精制矿物油的电阻大，如作为电绝缘材料的电绝缘油的电阻率是2*10 16 .mm2/m(水是0.5*10 16. mm2/m) （6） 力的传递 油可以作为静力的传递介质。例如汽车、起重机的液压油。也可以作为动力的传递介质，例如自动变速机油。 （7） 减振作用 润滑剂吸附在金属表面上，本身应力小，所以，在摩擦副受到冲击载荷时具有吸收冲击能的本领。如汽车的减振器就是油液减振的（将机械能转变为流体能）。 （8） 清洗作用 通过润滑油的循环可以带走油路系统中的杂质，再经过滤器滤掉。内燃机油还可以分散尘土和各种沉淀物，起着保持发动机清净的作用。 （9） 密封作用 润滑剂对某些外露部件形成密封，防止水分或杂质的侵入，在汽缸和活塞间起密封作用。企业润滑管理工作的基本内容企业需建立润滑管理制度，运用科学的润滑技术。设立适当的润滑管理组织机构，配备必要的专职或兼职润滑管理技术人员，要合理分工、职责明确。润滑管理工作的基本内容如下。 1.确定润滑管理组织、拟定润滑管理的规章制度、岗位职责条例和工作细则。 2.贯彻设备润滑工作的“五定”管理。 3.编制设备润滑技术档案（包括润滑图表、卡片、润滑工艺规程等），指导设备操作工、维修工正确开展设备的润滑。 4.组织好各种润滑材料的供、储、用。抓好油料计划、质量检验、油品代用、节约用油和油品回收等几个环节，实行定额用油。 5.编制设备年、季、月份的清洗换油计划和适合于本厂的设备清洗换油周期结构。 6.检查设备的润滑状况，及时解决设备润滑系统存在的问题。如补充、更换缺损润滑元件、装置、加油工具、用具等，改进加油方法。 7.采取措施，防止设备泄漏。总结、积累治理漏油经验。 8.组织润滑工作的技术培训，开展设备润滑的宣传工作。 9.组织设备润滑有关新油脂、新添加剂、新密封材料、润滑新技术的试验与应用，学习，推广国内外先进的润滑管理经验。润滑管理主要目的及经济效益润滑管理主要目的是提高工厂经济效益。良好的润滑管理，为达成机械设备健康与长寿不可缺少的工具，亦为现代化工厂管理之一个主要课题。良好的润滑管理，为达成机械设备健康与长寿不可缺少的工具，亦为现代化工厂管理之一个主要课题。 一、润滑管理之要点及利益 推行润滑管理并不困难，但须随时随地注意下列五个重点：推行润滑管理并不困难，但须随时随地注意下列五个重点： 1.适油（Right oil）选用适当规格润滑油剂。 1.适油（Right oil）选用适当规格润滑油剂。 2.适时（Right time）按规定的时间加油，检查及换油。 2.适时（Right time）按规定的时间加油，检查及换油。 3.适量（Right quantity）加用适当份量的润滑油剂。 3.适量（Right quantity）加用适当份量的润滑油剂。 4.适位（Right place）加润滑剂到需要润滑的部位。 4.适位（Right place）加润滑剂到需要润滑的部位。 5.适人（Right man）何人加油、换油、检查。 5.适人（Right man）何人加油、换油、检查。 推行润滑管理之后，因为机械润滑正确，必可达到下列成果：推行润滑管理之后，因为机械润滑正确，必可达到下列成果： 1.减低摩擦，节省动力消耗。 2.减低磨损，延长机械使用寿命。 3.减低机械故障，提高生产效率。 4.节省润滑油料。 5.降低成本，增进生产利润。 润滑剂润滑剂：减少摩擦、磨损及冷却冲洗作用。常用润滑剂有液体、半固体、固体三种。1润滑油的选择液体润滑剂称为润滑油或稀油。润滑油的主要功用是减摩、冷却冲洗和防腐。主要物理化学性能：粘度、闪点、燃点、凝固点、倾点及油性、水分、机械杂质以及抗氧化稳定性、抗乳化性、灰分、酸值、极压性及含水溶性酸和水溶性碱量等。润滑油的选用应根据机器的工作条件（负荷、温度和转速）来确定，一般选择原则如下：在充分保证摩擦零件安全运转的条件下，为减小能量损耗应尽量选用低粘度润滑油。在高速轻负荷下工作的摩擦零件应选用低粘度的润滑油，在低速重负荷下工作的摩擦零件应选用高粘度的润滑油。在低温环境下工作（如冬季）的摩擦零件应选用低粘度和低凝固点（倾点）的润滑油，一般润滑油的凝固点应比机器的最低工作温度低1020；在高温环境下工作（夏季）的摩擦零件应选用大粘度和闪点、燃点高的润滑油，一般润滑油的闪点至少应高于机器的最高工作温度2030。受冲击负荷（或交变负荷）和往复运动的摩擦零件及工作温度高、磨损严重和加工较粗糙的摩擦表面均应选粘度大的润滑油。变压器和油开关应选绝缘性好的变压器油或开关油；氧气压缩机应选用特殊润滑剂，如蒸馏水和甘油的混合物。当无合适的专用润滑油时，可选用质量指标相近的油代用或配制代用的混合油，代用油粘度应与原用油相等或稍高，高温代用油要有足够高的闪点、良好的抗氧化稳定性和油性；低温代用油要有足够低的凝固点（倾点）。用不同粘度的油混合掺配代用油的方法参见有关资料。2润滑脂的选择 半固体润滑剂称润滑脂或干油、黄油，是由矿物油与稠化剂、添加剂在高温下混合而成。稠化剂常采用油脂肪酸与碱金属反应生成的金属皂（钙皂、钠皂等），一般稠化剂含量为（1020）%，润滑油含量为（7590）%，其余为添加剂。润滑脂的主要功用：减摩、防腐和密封。润滑脂的主要物理化学性能：针入度、滴点、机械杂质等。润滑脂选择的一般选择原则如下：高速、轻载的摩擦表面应选针入度大的润滑脂，低速、重载的摩擦表面选针入度小的润滑脂。冬季或在低温条件下工作的摩擦零件应选滴点低的润滑脂，夏季或在高温条件下工作的摩擦零件应选滴点高的润滑脂，一般润滑脂的使用温度比其滴点低2030。无合适牌号的润滑脂时可用滴点、针入度相近的润滑脂代用，同时皂分含量也应符合要求。当工作温度在60以下且在干燥的环境中，所有润滑脂可相互代用，当工作温度在60以上和其它条件相同时，应根据滴点选择代用润滑脂。在潮湿或与水直接接触的条件下工作的摩擦零件应选用钙基润滑脂，而在高温条件下工作的摩擦零件应选用钠基润滑脂。3固体润滑剂的选择用固体润滑剂能免除油的污染滴漏，提高产品的质量，不需设置供油系统和节省投资。常用的固体润滑剂种类有：软金属（Pb、Sn、Cu、Zn、Ag等），金属化合物（MoS2、WS2、AlO、PbO、FeCl3、CdI、PbI2等），无机物（石墨、滑石等）有机物（蜡、固体脂肪酸、聚四氟乙烯、聚乙烯、尼龙6等）。机器润滑最常用的固体润滑材料为二硫化钼、石墨、聚四氟乙烯等几种，其用量超过全部固体润滑材料总用量的90%。随着润滑材料的发展，目前自润滑复合材料正得到愈来愈广泛的应用。（1）二硫化钼润滑剂二硫化钼润滑剂具有良好的润滑性、附着性、耐温性、抗压减摩性及抗化学腐蚀性等优点，对在高速、高负荷、高温、低温及有化学腐蚀性等各种条件下的机器零件均有优异的润滑效果。二硫化钼润滑剂具有较低的摩擦系数，一般为0.050.09，在良好的条件下可达0.017。目前生产的二硫化钼润滑剂有粉剂、水剂、油剂、膏剂、润滑脂、蜡笔、固体成膜剂等。 粉剂、水剂、油剂、润滑脂可直接送入摩擦表面，使之形成固体润滑膜达到良好的润滑。 二硫化钼蜡笔由石蜡、硬脂酸和二硫化钼粉末配制而成，可用其涂于摩擦表面以减小摩擦，常用于切削加工时涂于刀具切削刃或被加工表面减小摩擦、降低工件表面粗糙度，延长刀具寿命或提高工作效率。 二硫化钼固体成膜剂可喷涂在摩擦表面形成固体润滑膜。 （2）石墨润滑剂 石墨润滑剂有粉剂、油剂、水剂和制作自润滑复合材料等。（3）聚四氟乙烯（PTEF）聚四氟乙烯（简称氟4）又称塑料王，其耐温性能和自润滑性能是一般塑料中最好的一种，其摩擦系数低于已经应用的任何固体润滑剂。 聚四氟乙烯对钢的摩擦系数为0.04，其抗热性，抗化学介质的腐蚀性极强，与浓酸、稀酸、浓碱和强氧化剂（即使在高温下）不发生作用，与大多数有机溶剂如醇、醚、酮等不发生作用，使用温度可以从-250到260。 聚四氟乙烯的润滑机理目前尚未完全清楚，有人认为在摩擦过程中其表面分子会越过界面附着在摩擦副的另一表面形成一层聚四氟乙烯薄膜覆盖层，从而将两摩擦副的摩擦面隔开。 （4）自润滑复合材料自润滑复合材料是由两种或多种材料经过一定的工艺合成的整体材料，它具有一定的机械强度，又具有减摩、耐磨和自润滑作用，常用其加工制成机械零件代替原需要加入润滑剂的金属机械零件。这样，在运行中不需要加入任何润滑剂就可实现自润滑和无油润滑。常见的自润滑复合材料有金属基、石墨基和塑料基三大类。 金属基自润滑复合材料是以金属或合金为基体加入一定量（1020%）的固体润滑剂复合而成，常见的有银基（Ag-MoS2，Ag-WSe2）、铜基（Cu-WSe2，Cu-MoS2、Cu-石墨）、镍基（Ni-MoS2、Fe-石墨）等。 石墨基自润滑复合材料由于强度低、脆性大，导热性差，在干燥环境及高真空中不能使用等缺点，目前应用较少。 塑料基自润滑复合材料是以塑料为基体加入一定量的固体润滑剂和改善机械性能的有关填料（如金属氧化物、石棉、玻璃纤维等）复合而成。例如高密度聚乙烯和酚醛树脂中加入石棉和铜；聚酰胺（尼龙6，66）中加入碳纤维、聚四氟乙烯和石墨；聚四氟乙烯和聚酯中加入棉纤维和氟化钙等。 除以上三类外，还有新型自润滑复合材料DU（金属塑料）和铁基含油轴承材料，这两种材料实质上是金属粉末冶金。DU材料是在金属基体表面烧结或喷涂一层多孔青铜（一般是Cu89Sn11）作中间层，厚度约为0.040.25mm，然后在表面黏结一层聚合物并使之浸渍到中间层。 固体润滑剂的使用方法通常有：直接使用粉末涂敷在摩擦面；将固体润滑剂的细微颗粒添加在润滑脂中，制成润滑油膏；用粘结剂将固体润滑剂粘接在摩擦表面形成润滑膜；也可用等离子喷涂等方法将固体润滑剂喷涂在摩擦表面形成固体润滑膜。第二节 机械零件的修理 通过修理来恢复磨损或损伤零件的性能与更换新零件。 一、局部修理法局部修理法是对零件的磨损和损伤部位进行局部修理或调整换位，恢复零件使用能力的一种方法。1换件法当零件磨损或损伤后，用新的备用零件替换原来零件的修理方法称换件法。一般（零件修复成本修复零件的寿命）（新零件的价格新零件的寿命）时采用此法。2调整法只调整配合件垫片使其恢复到新装配时的初始（或公称）间隙初始，而不进行加工，或只进行刮研，这种修理方法称调整法。此法对承受冲击负荷的配合件具有重大意义，因为间隙调整后可基本消除冲击作用。只用于临时性的应急修理。3换位法结构对称、单面磨损，翻转180（或转一角度），利用未磨损的一面继续工作的方法（又称换向法、翻转法）。4修理尺寸法 某一零件进行修理加工，恢复到原来的几何形状和表面精度的新尺寸，并选配另一零件与之配合，恢复到原配合性质。一般对复杂、贵重的零件进行修理，简单便宜的零件予以更换。修理尺寸的个数（即修理次数）和大小可根据不更换的零件的最大允许磨损量确定。实际上单面磨损量x可由测量得到，单面加工余量y取决于加工者的技术水平，可由经验而定。5局部机械零件在使用过程中各部分磨损、损伤程度往往不一致，有时仅某一局部磨损或损伤严重而其余部分尚好，这时如果结构允许可将磨损或损伤严重的地方切除，再重新修补后加工到所需尺寸，这种方法称为局部更换法。6镶加零件法 零件磨损或断裂均可采用镶加零件的方法修复。（缝钉、补丁、扣合件等）将裂纹或折断口拉紧或封堵。二、塑性变形修理法利用金属的塑性变形恢复零件磨损和损伤部位的尺寸和形状的方法称塑性变形修理法。1缩胀法此法多用于内外圈磨损的套筒形零件，如活塞销、滑动轴承轴套等。其工艺为：650700高温回火冷胀热处理磨削。滑动轴承轴套内孔磨损后可用缩小法修复。工艺同胀大法基本相同，注意缩小后外径可用金属喷涂法或其它方法恢复尺寸。2镦粗法主要用来修复有色金属套筒和滚柱形零件。此法可修复内径和外径磨损量小于0.6mm的零件。注意当长径比大于2或压缩后长度减少超过15 %时，不能使用此法。 3压力矫直此法适用于硬度低于HRC35和直径长度比值较小的轴。用螺旋压力机、油压机或螺旋千斤顶等进行施压矫直。工艺为：测量弯曲最高点、做出标记轴两端用V型铁支起（轴下垫铜、铝等软料）变形最大处凸面加压，保压1.52min变形最大处凹面垫铜板后用手锤敲击铜板三下卸压并测量循环施压至要求。4火焰矫直一次加热不能恢复时可重复进行几次，直到变形消除。加热温度以不超过材料相变温度为宜，一般为200700。工艺为：找出弯曲最大处凸点，确定加热区按零件直径确定火焰喷嘴均匀变形和扭曲采用条状加热；变形严重加热区多用蛇状加热；加工精度高的细长轴用点状加热快速冷却检测重复加热校直至要求。火焰矫直的关键是弯曲的位置及方向必须找正确，加热火焰也要和弯曲的方向一致，否则会出现扭曲或更多的弯曲。三、焊修法大部分磨损、裂纹和破裂零件可以通过焊接的方法修复，焊修法能完全恢复零件尺寸、形状及配合精度。1铸铁焊补铸铁件的焊修方法，就手工电弧而言，主要有热焊法、半热焊和冷焊法。冷焊法即铸铁件的整体温度不高于200时进行的焊修的方法。通用焊修裂缝件的焊修工艺如下：找出裂纹 在裂纹末端的前方35mm处钻止裂孔，根据壁厚取310mm。开坡口 以机械方法开坡口质量容易保证。开坡口以不影响准确合拢为原则，既要除尽裂纹又要确保强度。一般应考虑零件的精度、壁厚、承载、破裂程度等选择开坡口方式。施焊 一般选用镍基铸铁焊条，焊条直径越细越好，宜采用直流反接冷焊。焊缝较长时，宜用退步分散成短段施焊。焊后处理 焊后注意保温缓冷，以免冷却速度过快形成白口现象。措施是：小工件可用热砂或保温灰覆盖掩埋，大工件则可用石棉布覆盖，若及时放入回火炉更好。各种铸铁焊补方法的施焊工艺要点：（1）手工电弧冷焊 较小的焊接电流和较快的焊接速度，不作横向摆动（窄焊道）。 短焊道（1050mm）断续焊，层间冷却后再继续焊。 焊后及时充分捶击焊缝金属。 一般不预热（或200以下）。（2）手工电弧焊热焊 预热500550并保持工件温度在焊接过程中不低于400。 焊后600650保温退火。 较大的焊接电流连续焊，溶池温度过高时稍停顿。另外还应采用加热减应区方法：即在焊件上选择适当的区域进行加热，使焊接区域有自由热胀冷缩的可能，以减小焊接应力，然后及时施焊。减应区加热一般不超过750。2钢件电弧焊 目前应用较多的有手工电弧堆焊、氧-乙炔焰堆焊、埋弧自动堆焊、振动电堆焊、气体保护堆焊及等离子堆焊等。钢制件焊接修复工艺的措施主要有：（1）焊前检查和焊前准备 脱脂去锈；对非焊修区屏蔽保护；清除裂纹源；开设坡口；预热、散热措施；油孔、键槽等用碳精棒或其它东西填塞等措施。（2）选择最佳焊修方案，严守工艺操作规程 选择焊接材料和焊接方法；采用过渡隔离层防止金属元素渗透稀释，（堆焊工艺的重要工艺守则）多层焊不同焊层，采用不同焊接线能量；平行堆焊前后焊道应重叠1312为宜；严格控制焊缝冷却速度；选择合适的施焊方法，施焊顺序等。 （3）焊后冷却和焊后热处理 焊后冷却速度及焊后热处理对零件的硬度、韧性、残余应力、金相组织影响巨大，正确控制焊后的冷却速度及适时进行焊后热处理，是提高焊修质量的关键。（4）焊后检查和机械加工下面介绍45号钢（调质）轴类零件的手工电弧焊修工艺：焊前检查处理。磨损量大于2mm以上采用堆焊修复，首先用汽油、丙酮等溶剂清除表面的油污、锈迹后，检查处理裂纹变形等缺陷。用碳棒、假键填塞油孔、键槽；用布或石棉绳将堆焊邻近部位表面包好防飞溅；将工件用V铁支承放到盛有冷水的大盆中，施焊部位露出水面，水平放置。焊条选用。选用焊芯材料为08号钢丝，直径1.6mm或2mm中碳堆焊焊条（药皮自配制）。焊条要充分烘干。50mm以上轴用2mm焊丝，50mm以下轴用1.6mm焊丝。采用直流反接电源，小电流、快速焊。施焊方式可参照图2-26的形式进行。环形焊每次只能焊2530mm长，直线焊不超过40mm，不允许在轴面上引弧，每次熄弧后，必须彻底清除焊渣，并使工件冷却到30以下再施焊；要留23mm加工余量。工件冷却后，仔细检查有无焊接缺陷，然后清除碳棒、假键，机械加工至要求。镀铬和电刷镀都是以直流电解原理为基础，通过电解液使金属沉积在零件表面得到与基体金属（或非金属）牢固