减速箱体说明书

目录1、减速蜗轮箱体零件分析11.1零件的作用以及结构特点11.2零件的技术要求22、毛坯的确定42.1确定毛坯的的尺寸公差和机械加工余量42.2绘制毛坯简图53、箱体工艺规程设计63.1粗基准的选择63.2精基准的选择74、拟定机械加工工艺路线84.1确定工艺方案84.2零件工艺性评估94.3加工余量、工序尺寸和公差的确定104.4加工设备、刀具及的选择114.5工序工艺参数计算114.5.1工序切削用量计算114.5 .2时间定额的计算145 、机床专用夹具设计185.1夹具装夹优点185.2装夹方案196、设计总结217、参考文献221、减速蜗轮箱体零件分析 1.1零件的作用以及结构特点 零件图如下： 图1小型蜗轮箱体的零件图 减速器的箱体是传动零件的底座和基础，也是减速器重要扥组成部分，起固定箱体内零件的作用。它将机器或部件中的轴套、涡轮等相关的零件组成一个整体，使他们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系传递运动或动力，并对内部零件起到清洁、润滑和保护的作用。因此，箱体的加工质量将直接影响机器的或部件的精度、性能和寿命。 减速器的箱体必须具备足够的强度和刚度，以保证足够的支撑力。此外由于涡轮蜗杆机构是一个发热大的传动机构，还应要求箱体具备较好的散热能力。因此箱体铸造通常使用灰铸铁或铸钢。整个箱体外表面的粗糙度和尺寸要求不高，但是对于箱体上两孔端面的粗糙度要求较高，大孔和小孔的尺寸大小和孔内粗糙度有明确的要求，并且对两孔的中心距也有较高的要求，箱体两端孔都有明确的同轴度要求。1.2零件的技术要求 孔的端面有较高的粗糙度要求，需要铣床加工达到技术要求，以打孔的端面作为粗基准，加工其他表面，大孔和小孔内表面都有较高的尺寸要求和粗糙度要求，应该用镗床加工，分粗镗和精镗并且可以用专用机夹具装夹以达到技术要求，箱体的两端孔都有较高的同轴度要求，可以用心轴定位，加工时要特别注意，大孔和小孔的中心线有较高的垂直度要求。这些孔和面的加工精度直接影响机器的装配精度、使用性能和使用寿命。加工时特别注意。零件图上的技术要求：1、 铸件不得有砂眼、疏松等缺陷。2、 非加工表面涂防锈漆。3、 铸件人工时效处理。4、 箱体做没有渗漏实验。5、 材料HT200。 表1 各加工表面技术要求加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等级CT表面粗糙度um形位公差mm箱体顶面210x130IT1312.5箱体底面210x130IT1312.5120mm凸台120mmIT83.2205mm凸台205mmIT83.290mm轴承孔IT71.6同轴度0.06180mm轴承孔IT71.6同轴度0.06垂直度0.065xM16螺纹孔M16IT1312.54xM6螺纹孔M6IT1312.516xM8螺纹孔M8IT1312.5 2、毛坯的确定2.1确定毛坯的的尺寸公差和机械加工余量 按技术要求蜗轮减速器箱体的材料是HT200，其毛坯是铸件。材料抗拉强度为200N/,抗弯强度为400N/，硬度为HB170-241。 铸铁容易成型、切削性能好、价格低廉，并且具有良好的耐磨性和减振性，也是其它一般箱体常用的材料。箱体结构复杂，箱壁薄，故选用铸造方法制造毛坯。产类型为大批生产，可采用采用金属模机器造型。此时毛坯的精度较高，加工余量可适当减低，则平面余量为510mm，孔（半径上）的余量为712mm。机器造型，内腔安放型芯。铸件需要人工实效处理。大批量生产的毛坯铸件的公差等级，确定毛坯铸件的公差等级CT=10。由 “毛坯铸件典型的机械加工余量等级”选取毛坯零件的机械加工余量等级为G。（R=FRAMCT/2）（RAM：要求的机械加工余量）根据蜗轮减速器箱体零件最大轮廓尺寸（290mm），要求的铸件机械加工余量确定该铸件机械加工余量为3.5mm。现将蜗轮减速器箱体毛坯尺寸公差与加工余量的计算结果列于下表： 表2蜗轮减速器箱体毛坯尺寸及加工余量加工表面毛坯尺寸公差等级铸件尺寸公差(mm)机械加工余量(mm)毛坯尺寸及公差(mm)箱体长215mm1043.52232箱体高290mm104.43.52982.2箱体宽135mm103.63.51421.8180mm轴承孔1043.5172.41.690mm轴承孔103.23.580.41.62.2绘制毛坯简图 图1毛坯零件图3、箱体工艺规程设计3.1粗基准的选择 按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。箱体粗基准选择要求：（1） 在保证各加工表面均有加工余量的前提下，使主要孔加工余量均匀。（2）若工件每个表面都有加工要求，为了保证各表面都有足够的加工余量，应选择加工量较少的表面为粗基准。（3）若工件必须保证每个加工表面与加工表面之间的尺寸或位置要求，则应选择某个加工面为粗基准。（4）选择基准的表面应尽可能平整，没有铸造飞边，浇口，冒口或其他缺陷。粗基准一般只允许使用一次。（5）装入箱体内的旋转零件应与箱体内壁有足够的间隙。（6）应保证定位、夹紧可靠。 一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。蜗轮减速器箱体加工选择以重要表面孔90mm及180mm为粗基准，通过划线的方法确定第一道工序加工面位置，尽量使各毛坯面加工余量得到保证，即采用划线装夹，按线找正加工即可。3.2精基准的选择 选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并要达到使用起来方便可靠。一般按下列原则来选择：（1）基准重合原则：选择设计基准作为定位基准。（2）基准统一原则：尽可能在多数工序中选用统一的定位基准来加工其它各表面，可以避免基准转换过程所产生的误差，并可使各工序所使用的夹具结构相同或相似，从而简化夹具的设计和制造。（3）自为基准原则：有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面本身来作为定位基准。（4）互为基准原则：对于相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准，反复加工的方法。 经分析零件图可知，箱体底面或顶面是高度方向的设计基准， 中心轴线是长度和宽度方向的设计基准。箱体零件常以装配基准或专门加工的一面两孔定位，使得基准统一。 蜗轮减速器箱体中90轴承孔和180轴承孔有一定的尺寸精度和位置精度要求，其尺寸精度均为IT7级，位置精度包括：90轴承孔对90轴承孔轴线的同轴度公差为0.05、 180轴承孔对180轴承孔轴线的同轴度公差为0.06、 180轴承孔轴线对90轴承孔轴线的垂直度公差为0.06。为了保证以上几项要求，加工箱体顶面时应以底面为精基准，使顶面加工时的定位基准与设计基准重合；加工两对轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，这样既符合“基准统一”的原则，也符合“基准重合”的原则，有利于保证轴承孔轴线与装配基准面的尺寸精度。4、拟定机械加工工艺路线4.1确定工艺方案 通过对零件图的结构、技术要求、工艺分析以及毛坯的分析，归纳出一下表格所示的加工工艺： 表3加工工艺路线工序号工序名称工序内容工艺装备1铸铸造清砂热处理人工时效处理涂底漆2划线划180.0+0.035 0mm、90+0.027 0mmmm孔加工线，划上、下平面加工线3铣工以顶面毛坯定位，按线找正，粗铣底面X514铣工以底面定位装夹工件，粗铣顶面，保证尺寸为290mmX515铣工以底面定位，压紧顶面按线铣90mm两孔侧面凸台，保证尺寸为217mm，表面粗糙度为3.2X516铣工以底面定位，压紧顶面按线找正，铣180.0mm两孔侧面，保证尺寸为137mmX517粗镗以底面定位，按90+0.027 0mm孔端面找正，压紧顶面，粗镗90+0.027 0孔至尺寸为88+0.5 0mm粗刮平面保证总长尺寸215mm为216mm，刮90+0.027 0mm内端面，保证尺寸35.5mm加工180.0+0.035 0mm孔尺寸至1780 -0.5-mmT688半精镗工作台不动，以底面为精基准，压紧工件，同时注意180.0孔中心与底面的相对高度，半精镗180.0+0.035 0mm至179.3+0.16 0mm，半精镗90+0.054 0mm至89.4+0.14 0mm。T689精镗将机床上工作台旋转回零位，调整工件压紧力（工件不动），精镗90+0.027 0mm至图样尺寸，精刮两端面至尺寸215mm。精镗180.0+0.035 0mm孔至图样尺寸，精刮两侧面保证总厚135mm，保证与90+0.027 0mm孔距尺寸1000.12mm，内表面粗糙度为1.6T6810划线划两处16xM8、5xM16、4xM6各螺纹孔加工线11钻钻顶面底面M16螺纹，攻丝Z303212钻钻侧面M8螺纹，攻丝Z303213钳工修毛刺煤油渗漏试验14检验按图样检查工件各部尺寸及精度15入库上油入库4.2零件工艺性评估工艺分析： 1）在加工前，安排划线工艺是为了保证工件壁厚均匀，并及时发现铸件的缺陷，减少废品。 2）该工件体积小，壁薄，加工时应注意夹紧力的大小，防止变形。精镗前要求对工件压紧力进行适当的调整，也是确保加工精度的一种方法。 3）mm与+mm两孔的垂直度0.06mm要求，由T68机床分度来保证。 4）+mm与+mm两孔孔距1000.12mm，可采用装心轴的方法。 由零件图可知，涡轮两端的轴承孔的端面有较高的表面要求，与蜗杆轴承孔的相对精度很高，并在轴向方向上均高于相邻表面，因此需采用铣床加工，这样可以，提高生产率，同样，为了保证涡轮蜗杆安置在基座上的稳定性，并尽可能减少底座平面的机械加工面积，箱体座不采用完整的平面；直径180mm和直径90mm的两个大小轴承孔的端面为平面，可保证加工过程中钻头的位置精度，不用过于复杂的定位，可以速度按加工时间，除主要工作表面外，其余表面的加工精度较低，不需要高精度机床加工；虽然主要工作表面虽然加工精度高，但也可以在正常的条件下生产，并且较经济而且质量地加工。由此可见，该箱体零件的工艺性较好。4.3加工余量、工序尺寸和公差的确定 表4工序尺寸及公差计算表 （单位：mm ）部位工序加工余量基本尺寸精度等级工序尺寸箱体290mm上、下端面粗铣箱体下端面4290IT13(0.81)2900 -0.081粗铣箱体上端面4294IT13(0.81)2940 -0.081毛坯8298CT10（4.4）2982.2箱体215mm左、右端面精铣（左端面）1.0215IT8(0.063)2150 -0.063精铣（右端面）2.0217IT8(0.063)2160 -0.063粗铣（左端面）2.0219IT13(0.63)2190 -0.063粗铣（右端面）2.0221IT13(0.63)2210 -0.063毛坯8223CT10（4）2232箱体135mm前、后端面精铣（前端面）1.0135IT8(0.063)1350 -0.063精铣（后端面）1.0 136IT8(0.063)1360 -0.063粗铣（前端面）2.5137IT13(0.72)1370 -0.072粗铣（后端面）2.5139.5IT13(0.72)139.50 -0.072毛坯7142CT10（3.6）1421.8箱体90 mm孔精镗-0.690IT8(0.054)90+0.054 0半精镗-1.289.4IT10(0.14)89.4+0.14 0粗镗-5.888.2IT12(0.35)88.10 +0.35毛坯-7.680.4CT10（3.2）80.41.6箱体180 mm孔精镗-0.6180IT8(0.063)180+0.063 0半精镗-1.2179.3IT10(0.16)179.3+0.16 0粗镗-5.8178.2IT12(0.40)178.2+0.40 0毛坯7.6172.4CT10（3.2）172.41.64.4加工设备、刀具及的选择加工设备与工艺设备工序4精铣底面和粗铣底面，因定位基准相同。故选用立铣床选择X51立铣床。工序6、7、8、9铣两侧至图样要求，宜采用立铣床，选择X51立铣床。工序10、11、12粗镗、半精镗、精镗孔90mm和180mm选用T68卧式铣镗。工序14钻、攻各螺纹选用Z3032立式钻床。4.5工序工艺参数计算4.5.1工序切削用量计算1、工序4切削用量的计算： 背吃刀量的确定：每一工步的加工余量为4mm，参照表4每一个工步背吃刀量分别为：a1=2mm，a2=2mm进给量的确定：机床功率510kw工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量fz =0.2mm/r。铣削速度的计算：镶齿铣刀、d/z=125/14的条件选取，铣削速度可取为34.6m/min。由公式可得工序铣刀转速n=1000x34.6/（125x）=91.82r/min立式铣床的主轴转速，取转速100r/min。可求出该工序的实际铣削速度：v=nd/1000=80r/minxx125mmx1000m/min=31.4m/min2、工序5切削用量的计算： 粗精铣90mm两孔侧面凸台。 背吃刀量的确定：参照表4，每一个工步中的背吃刀量为3mm 进给量的确定：，按机床功率510kw工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量fz=0.2mm/z 铣削速度的计算：按d/z=120/16的条件选取，铣削速度v可取为41.4m/min由公式n=1000v/d可得工序铣刀转速n=109.4r/min，取转速120r/min。可求出该工序的实际铣削速度：v=n d/1000=80r/minx160mmx1000=40.212m/min 精铣90mm两孔侧面凸台。 背吃刀量的确定：每一工步的加工余量为1.0mm，每一个工步中的背吃刀量为：p=1.0mm. 进给量的确定：由表4，按表面粗造度Ra2.5um的条件选取，该工序的进给量f=1mm/r 铣削速度的计算：按镶齿铣刀d/z=120/16、fz=0.06mm/z的条件选取，铣削速度v可选取为59.4m/min。由公式n=1000v/d可求得该工序铣刀转速=157.6r/mm，取主轴转速160r/min。可求出该工序的实际铣削速度：v=n d/1000=80r/minx320mmx1000=148.6m/min3、工序5切削用量计算： 粗铣180mm孔侧面凸台。背吃刀量的确定：每一工步的加工余量为2.5mm，参照表6，每一个工步中的背吃刀量为2.5。 进给量的确定：按机床功率510kw工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量fz=0.2mm/z。. 铣削速度的计算：d/z=120/16的条件选取，铣削速度可取为41.4m/min。由公式n=1000v/d可得工序铣刀转速。n=1000x41.4/(x160)=109.4r/min立式铣床的主轴转速，取转速120r/min。可求出该工序的实际铣削速度：v=n d/1000=80r/minx160mmx1000=40.212m/min 精铣180mm两孔侧面和凸台。背吃刀量的确定 ：每一工步的加工余量为1.0mm，每一个工步中的背吃刀量为：mm 进给量的确定：按表面粗造度Ra2.5um的条件选取，进给量取f=0.15mm/r。 铣削速度的计算：按镶齿铣刀d/z=160/16、fz=f/z=0.06mm/z的条件选取，铣削速度v可选取为59.4m/min。由公式n=1000v/d可求得该工序铣刀转速n=1000x59.4/(x160)=157.2r/min参照立式铣床的主轴转速，取转速160r/mm。可求出该工序的实际铣削速度：v=nd/1000=60r/minx160mmx1000=80m/min4、工序7 切削用量的计算： 粗镗90mm孔和180mm。背吃刀量为：1=2.9mm，2=2.9mm 进给量的确定：参照表4，按表背吃刀量ap =3mm条件选取，该工序的进给量f=0.5mm/r。 镗削削速度的计算：按加工方法和刀具材料、刀具类型以及被加工零件材料选取镗速度：v=0.6m/s=36m/min由于粗镗后孔的直径分别为88.1mm和178.2mm，根据公式n=1000v/d得：n1=130r/min n2=64.2 根据T68主轴转速标准，选取主轴转速分别为n1=125r/min n2=65r/min5、工序9用量的计算：本工序为精镗90mm孔和180mm孔。该工序分为两个工步，工步1是精镗90mm孔。工步2是把工作台旋转90精镗180mm孔。背吃刀量的确定 ：镗90mm的加工余量为0.6mm，粗镗180的加工余量为0.6mm。每一个工步中的背吃刀量为：1=0.3mm，=0.3mm 进给量的确定：由表4，按加工方法和刀具材料、刀具类型以及被加工零件材料选取该工序的进给量f=0.4mm/r 镗削削速度的计算：按加工方法和刀具材料、刀具类型以及被加工零件材料选取镗速度：v=1.2m/s=72m/min精镗后孔的直径分别为90mm和180mm，根据公式n=1000v/d得：n1=1000x72/(3.14x90)=255r/min n2=1000x72/(3.14x180)=127r/min 根据T68主轴转速标准，选取主轴转速为r/min r/min6、工序11切削用量的计算：本工序要求之一为钻8xM8、4M16螺纹孔，攻螺纹确定进给量f ：由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。 确定切削速度V ：取钻底孔8的切削速度为，由此算出转速：n=1000v/d=1000x21/(3.15x6.8)=980r/min.按机床实际转速取n=1000r/min。取攻丝时的切削速度为：v=0.04m/s=2.52m/min.由此算出转速： n=1000v/d=1000x2.52/(3.14x8)=100r/min 按机床实际转速取n=125r/min4.5 .2时间定额的计算1、工序3时间定额计算：本工序为粗铣蜗轮箱体底面和顶面。由表5-431，采用面铣刀对称铣削时，该工序的基本时间计算公式为：tj=(l+l1+l2)/fmz fmz=fxn=fzxZxn当主偏角kr=90度时 当主偏角kr90度时 本工序中：1=215x4=860mm（该工序包含2个工步） d=160mm g=140mm fz=0.2mm/r n=80r/min Z=16 l2=2mm。将上述结果带入式中，则该工序的基本时间： tj=(l+l1+l2)/fmz =3.53min辅助时间：tf=（0.150.2）tj=0.17x3.53=0.56min服务时间：tw=0.05(tf+tj)=0.21min单件时间：tdj=tf+tw+tj=3.53+0.21+0.56=4.3min2、工序4时间定额计算：本工序为粗铣90mm两孔侧面凸台。本工序中：（该工序包含2个工步d=160mmg=120mm fz=0.2mm/r n=80r/min Z=16 l2=2mm。将上述结果带入式中，则该工序的基本时间：tj=(l+l1+l2)/fmz =1.11min辅助时间：tf=（0.150.2）tj=0.16x1.11=0.18min服务时间：tw=0.05(tf+tj)=0.065min单件时间：tdj=tf+tw+tj=1.11+0.065+0.18=1.35min粗铣180mm两孔侧面凸台时间定额计算：由表5-431，采用不对称铣削。tj=(l+l1+l2)/fmz式中 C0=(0.03-0.05)dl2=3-5C0本工序中：l=410mm（该工序包含2个工步）d=160mmfz=0.2mm/r n=80r/min Z=16C0=8mm l2=4mm。将上述结果带入式中，则该工序的基本时间： tj=(l+l1+l2)/fmz=1.80min辅助时间：t f=（0.150.2）t j=0.16x1.80=0.29min服务时间：t w=0.05(t f+t j)=0.10min单件时间：t dj=tf+tw+tj=1.80+0.1+0.29=2.19min精铣90mm两孔侧面凸台工序时间定额计算：采用对称铣削。本工序中：l=240mm（该工序包含2个工步） d=160mm g=120mm fz=0.06mm/r n=125r/min Z=16 。将上述结果带入式中，则该工序的基本时间： tj=(l+l1+l2)/fmz=2.25min辅助时间：tf=（0.150.2）tj=0.16x2.25=0.36min服务时间：tw=0.05(tf+tj)=0.13min单件时间：tdj=tf+tw+tj=0.13+0.36+2.25=2.74min3、工序7时间定额计算：本工序为粗镗90mm孔和180mm孔。由表5-391镗孔基本时间的计算：tj=Lxi/fn=(l+l1+l2)i/fn式中、l3单件大批生产时的试切附加长度备注：加工到台阶时的值见表5-40 主偏角kr=90度时为进给次数（1）粗镗90mm孔时，l=70mm l1=7mm l2 =4mm f=0.7mm/r n=125r/min i=1。 把以上数据代入公式可得粗镗90mm孔时基本时间： tj1=Lxi/fn=(l+l1+l2)i/fn=0.92min（2）粗镗180mm孔时，l=20mm l1=7mm l2 =4mm f=0.7mm/r n=65r/min i=1。 把以上数据代入公式可得粗镗90mm孔时基本时间：tj2=Lxi/fn=(l+l1+l2)i/fn=0.68min基本时间：tj=ti1+tj2=1.6min辅助时间：tf=（0.150.2）tj=0.17x1.6=0.27min服务时间：tw=0.05(tf+tj)=0.1min单件时间：tdj=tf+tw+tj=3.53+0.21+0.56=1.96min4、工序9时间定额计算：本工序为精镗90mm孔和180mm孔。精镗90mm孔时，l=70mm l1=7mm l2 =4mm f=0.4mm/r n=250r/min i=1。把以上数据代入公式可得粗镗90mm孔时基本时间： tj1=Lxi/fn=(l+l1+l2)i/fn=0.81min精镗180mm孔时，l=70mm l1=7mm l2 =4mm f=0.7mm/r n=125r/min i=1。 把以上数据代入公式可得粗镗90mm孔时基本时间：tj2=Lxi/fn=(l+l1+l2)i/fn=0.62min基本时间：tj=ti1+tj2=1.43min辅助时间：tf=（0.150.2）t j=0.17x1.43=0.24min服务时间：tw=0.05(tf+tj)=0.08min单件时间：tdj=tf+tw+tj=1.43+0.08+0.24=1.8min5、工序11时间定额计算：本工序要求之一为钻16xM8螺纹孔，攻螺纹16xM8，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用Z3032立式钻床，使用切削液。由表5-411，钻孔时基本时间：tj=Lxi/fn=(l+l1+l2)i/fn式中 注：钻中心孔和盲孔时；为孔径（）由表5-461，用丝锥攻螺纹时的基本时间：式中 注：为丝锥或工件回程的每分钟转数（）；为使用丝锥的数量；为工件或丝锥的每分钟转数（）；为工件螺纹螺距。钻孔时： （由表4-71选取）。 所以钻16xM8螺纹孔基本时间：tj1=Lxi/fn=(l+l1+l2)i/fn=1.44min攻螺纹时: （由表4-71选取）。所以攻16xM8螺纹孔基本时间：tj2=Lxi/fn=(l+l1+l2)i/fn=0.81min=14.4min基本时间：tj=ti1+tj2=1.43min=15.84min辅助时间：tf=（0.150.2）tj=0.17x15.84=2.7min服务时间：tw=0.05(tf+tj)=0.93min单件时间：tdj=tf+tw+tj=15.84+2.7+0.93=19.5min5 、机床专用夹具设计5.1夹具装夹优点 对工件进行机械加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。为此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。用夹具装夹工件有下列优点： 1)能稳定的保证工件的加工精度用夹具装夹工件时，工件相对于道具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工极度趋于一致。 2)能提高劳动生产率使用夹具装夹工件方便、快捷，工件不需要划线找正，可显著的减少辅助工时，提高劳动生产率；工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，因此可加大切屑用量，提高劳动生产率；可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高劳动生产率。 3)能扩大机床的使用范围 4)能降低成本在批量生产中使用夹具后，由于劳动生产率的提高、使用技术等级较低的工人以及废品率下降等原因，明显得降低了生产成本。夹具制造成本分摊在一批工件上。每个工件增加的成本时极少的，远远小于由于提高劳动生产率而降低的成本。 工件批量愈大，使用夹具所取得的经济效益就愈显著。夹具上的各种装置和元件通过夹具体连接成一个整体。 因此，夹具体的形状及尺寸取决于夹具上各种装置的布置及夹具于机床的连接。对于夹具体有以下几点要求： 1)有适当的精度和尺寸稳定性夹具体上的重要表面，应有适当的尺寸和形状精度，它们之间应有适当的位置精度。 2)有足够的强度和刚度加工过程中，夹具体要承受较大的切屑力和夹紧力。为保证夹具体不产生不允许的变形和震动，夹具体应有足够的强度和刚度。 3)结构工艺性好夹具体应便于制造、装配和检验。铸造夹具体上安装各种元件的表面应铸出凸台，以减少加工面积。夹具体结构形式应便于工件的装卸。 4)排屑方便切屑多时，夹具体上应考虑排屑结构。 5)在机床上安装稳定可靠夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上相应表面的接触或配合实现的。当夹具在机床工作台上安装时，夹具的重心应尽量低，重心越高则支撑面应越大；夹具底面四边应凸台，使夹具体的安装基面与机床的工作台面接触良好。5.2装夹方案 对于箱体类零件而言,一般常采用三平面的定位方式：本次夹具设计为精加工180轴承孔的装夹方案如下图所示，该夹具体在加工过程中，夹具体要承受较大的切屑力和夹紧力。 该夹具体有足够的强度和刚度，不产生不允许的变形和震动。该夹具体结构为铸造件，结构简单，安装各种元件的表面都铸出凸台，减少了加工面积。夹具体便于制造、装配和检验，夹具体结构形式便于工件的装卸，工艺性较好。此外在设计的过程中，考虑到切屑较多，设有容屑槽。夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上相应表面的接触或配合实现的。该夹具在机床工作台上安装时，夹具的重心应较低，夹具底面四边设有凸台，使夹具体的安装基面与机床的工作台面接触良好。 本次课设的题目是小型蜗轮减速器箱体，且为大批量生产，综合考虑经济以及加工效率，故采用专用夹具装夹，采用短圆柱大平面定位销应用于左侧直径为90mm的轴承孔，另外利用直角三角形压板以及简单连杆机构夹紧箱体的侧面以及上面进行定位，为镗直径为180mm的轴承孔提供更加直接方便的装夹步骤，夹具示意图如下：图2夹具体装夹6、设计总结 机械制造工艺学是机械类专业的一门主要课程，对于我们机械设计制造及其自动化专业显得更为重要。机械制造工艺学为我们以后进行实际的机械设计制造提供知识基础，而机械制造工艺学课程设计能够对所学理论知识的掌握程度及运用能力进行检验。正所谓“学以致用”“实践是检验真理的唯一标准”，所以在老师精心指导下进行此次课程设计尤为必要。 这次机械制造工艺学课程设计的过程是艰辛而又充满乐趣的，在这短短三个星期里，我们学到了许多知识，同时获得了一定的宝贵的实践经验。通过这次课程设计，我们对课本知识更加融会贯通，对机械制造工艺学有了更深的认识，也通过查阅大量的书籍和手册，对有关机械制造工艺学的标准和参数有了一定的了解。同时，在此次课程设计中，全体组员分工合作，齐心协力，保证了设计任务的顺利完成。大家不仅在一定程度上拓展了知识和提高了实践能力，而且都从中深深体会到了合作的力量，团队的力量，这对我们这群即将走出校门踏进社会年轻人来说，无疑是一笔无比宝贵的财富。 不过，有些问题是我们在以后的学习工作中必须注意的。首先，设计过程绝非只是计算过程，即使其必不可少，我们要充分考虑零部件的工作条件及加工工艺性，所设计出得零部件既要满足工作强度，又要方便加工，即我们要注重结构设计。第二，我们不能死套教材，在设计过程中，我们要结合实际，因地制宜，设计出既满足要求又经济实用的产品。我们要学习课本知识，借鉴前辈的设计经验，但我们也绝不能过于迷信课本，拘泥于以往经验，墨守陈规，固步自封。我们在设计过程中要敢于创新。 7、参考文献1安二中,黄瑞玲.箱体类零件夹具发展趋势J.机械工程学报,19972郭华胜.箱体机械加工工艺的改进J.机械车辆工艺，20043谢成.箱体类零件加工及其夹具定位误差的分析J.机械，20084马晓春.我国现代机械制造技术的发展趋势J.森林工程.2002,5赵志修.机械制造工艺学M.北京：机械工业出版社,19856赵志勇,王丽杰.机械加工工艺规程的发展J.科技资讯.2009,(6)25-29.7王世敬,温筠.现代机械制造技术及其发展趋势J.石油械.2002,8曾爱新.谈机械加工工艺的发展趋势J.职园培地，2002,9秦嵩,周伟.浅谈提高机械加工工艺的方法J.科学时代.201110王颖.机械加工工艺规程及工艺文件J.科技资讯,2008,(30)：44.11朱耀祥，浦林祥.现代夹具设计手册M.北京：机械工业出版社,2010：12贾建华,范建蓓.柔性夹具在现代制造业中的应用与展望J.机电程.2005,(12)：53-55.13朱耀祥.柔性夹具与计算机辅助夹具设计技术J.制造技术与机床.2000,(8)：12-15.14隋聚艳.夹具的发展及其趋势分析J.现代商贸工业.2009,(4)：20-22.15张亚明.机床夹具分类与构成J.科技资讯.2008,46(5)：2-5.16蔡瑾，段国林，姚涛，等.计算机辅助夹具设计技术回顾与发展趋势综述J.机械设计，2010,(2)：1-417王先奎,艾兴.机械加工工艺手册(第1卷)M.北京：机械工业出版社,2000：5-71.18王力.机械制造工艺学M.北京：中国人民大学出版社,2001.