南京兴强数控设备有限公司专业生产经济型机床数控系统

南 京 易 可 达 数 控 有 限 公 司第一章 序言1 概述 南京兴强数控设备有限公司专业生产经济型机床数控系统的专业公司。成立以来向全国推广第一代数控系统至今已开发出了多种XQ系列产品，本说明介绍的数控系统是我公司开发的二坐标数控系统。该型数控系统是采用双8031为主控单元的两坐标机床数控系统。编程格式符合ISO国际代码标准。本公司在单排显示系统的基础上，增加了两排数码管，用以完成系统运行过程中的动态坐标显示。并且，增加了自动对机械原点、软件换刀、MDI及任意程序段执行等功能。本说明详细介绍了这些代码的定义及如何使用代码和有效格式编程，如何操作输入零件加工程序，怎样运行已输入的程序及利用修错表修正程序编排中的错误举例。请用户详细阅读本说明后通电调试，在使用过程中如发现问题请与我们联系，我们会全力支持你们的工作并为你们提供最好的服务。 工作原理2.1机床数控系统的工作原理机床数控系统由数控单元、步进伺服驱动单元和减速 步进电机组成，数控单元采用MCS-51单片微机，数控单元的控制程序是实现各种功能的核心，在零件加工程序中，给定具体的加工长度、移动方向、进给速度，控制程序在中央处理单元的支持下，按照所输入的加工程序数据，经过计算处理，发出所需要脉冲信号，经驱动器功率放大后，驱动步进电机，由步进电机拖动机械负载，实现机床的自动控制。在加工螺纹时，必须配置主轴脉冲发生器，将主轴角位移变化信号传递至计算机，计算机根据所设定的螺纹螺距进行插补，控制刀加工各类螺纹。2.2步进伺服驱动单元的工作原理该单元采用高压电压电源供电、恒流斩波控制的驱动电路。使步进电机高频运行时的输出转矩显著增大，改善了系统的快速性能，并使低频运行时振动减小，提高了运行的稳定性和加工的光洁度。驱动电路设计有过流保护，电路运行可靠性大大提高。驱动电路定流控制的原理是通过采样电阻检测步进电机绕阻的电流，当电流高于某一预定值时，高压管关断电源，当电流低于某一预定值时，高压管重新开通，由于高压管多次重复地接通与关断，使电机绕组的电流接近一定值，从而提高了电流的平均值，增大了电机的输出转矩。电机锁定时，由锁定电源提供锁定电流或高压锁定提供锁定电流。（参风系统原理图）。3、坐标系定义采用标准坐标系统：即手迪卡尔坐标系统（如图）坐标系 本系统采用标准坐标系统如图所示。纵向为轴，横向为轴。机床坐标系 机床坐标系的建立取决于机床的类型，可以在任一位置，机床坐标系的原点定在机床零点，该点作为参考点。工件坐标系 工件坐标系是以工件上的某一点为原点建立的坐标系，一般情况下取在工件的放置中心线和基础端面上的某点为工件坐标系的原 。通常用于工件编程时对工件几何位置的描述。起始点 程序启动时刀尖的初始位置。软参考点 机床上的固定基准点（由用户设定）。硬参考点 装有硬件开关的固定基准点（由硬件开关位置决定），此时软参考点与其为同一点。当量定义 系统的标准当量为： 图第二章 系统面板介绍1操作面板分布 本型系统采用LED显示器，用LED显示器显示加工程序的编制过程，自动和手动状态下工作台的动态数值及MDI等附助信息。操作面板上共有37个编辑键和个控制键，个波段开关，个急停开头和个电源开关，组显示器。系统采用LED显示，其中第一排LED用于显示波段开关各状态下的提示信息和编辑状态下的加工程序编辑过程及自动和空运状态下的程序段号显示。第二排第三排数码管专门用于显示运动计数单元内容。第二排对于坐标的计数值。第三排对应于坐标的计数值，并具有掉电保护功能。调整好工件坐标原点后，在编辑状态下键和，可使第二排第三排显示计数值清零。如果在加工过程中急停或复位，则动态显示值无效。2操作开关和键开关、键名称功 能 和 使 用电源开关系统输入电源的开关，打开电源开关，计算机开始工作，风机应正常运转。注意：系统电源开关关断后，必需经过秒以上时间方可再次打开电源，否则计算机将有可能出现不正常状态，并可能损坏系统。功放开关驱动工作电源开关。电源开关打开之前应将功放开关置断开位置，使大功率管全部截止。工作状态下，若机床长时间不运行，应将功放切断，以免电视长时间停在某一相，造成大功率管过热。系统不工作时，应先关功放开关，再关电源开关。单段连续开关单段方式是每运行完一个程序段应暂停，按下启动键继续运行下段程序，连续方式是连续执行程序。在空运行或自动方式下，如果需要单段检查或执行程序或单段加工零件，可将开关单段位置，每执行一段程序按一下启动键。波段开关编辑方式空运行方式工作方式转换的选择开关（在运行程序时不得随意转动）实现加工程序的输入、修改、插入、删除等操作。以设定的快速走出刀尖的轨迹，其中、及的发信功能均跳过不执行，此方式用于检查程序的正确性，不能用于加工。自动方式 用于实际加工零件，程序输入，检查完毕后，按下启动键，认定现行刀具位置为起始点，自动执行加工程序。 在空运行或自动状态下，具有任意程序段执行功能。即程序可以从指定的段号开始加工。使用方法如下： 当数码管显示或时，键入和四位以内的数字键，按键确认，如果确认正确，可按启动键开始执行。例如，按 时，显示30,再按LF键,如果数码仍显示N30表示确认，此时也可以重新输入段号，直接键入即可，如果显示26号错，表示在本加工程序内没找到该段，此时须复位再重新输入段号，当确认无错后，按下启动键，加工程序便直接从N0030段开始执行。本功能不能在保持模态的指令中使用，否则出11号错。例如：123N0010 G01 X10 F200N0020 W-50N0030 U100不能直接从0020或N0030段开始执行，必须将其恢复01和代码后才能使用：手动方式手动方式手动方式手动方式可点动运行，当手揿下点动键不放，可实现连续运行。其中速度分别为：H1：X轴15mm/min ，Z轴30mm/minH2：X轴800mm/min ，Z轴1600mm/minH3：X轴1250mm/min ，Z轴2500mm/min手动一般用于加工前调整刀架的起始点是进行一些简单的加工，手动方式有三种速度可选择，操作相同，注意：(1)手动只能是直线运动，分别是X、X、Z、Z(2)用户可根据显示器的计数知道工作台运动的长度，当一进入点动方式，刀尖的现行位置为计数零点，根据点动方向计数并显示十进制步数，、两个方向的计数分别保存，互不干涉。(3)操作：单步点动，当你需要微理的进给时，按下方向健不超过0.2秒即可；如需要连续运动，按下方面键，直到松开键才停止运动。(4)手动方式具有自动升降降频过程。(5)手动超程 在手动过程中正、负方向检测超程功能，如果正向超程，负向可手动近回，如果反向超程，正向可手动返回。（注：需按装正、负超程限位开关）回零方式以G00设定的速度返回参数点。在空运行或自动方式下，按下暂停健或单段开关后需要回参考点时，将波段开关置回零方式，再按下相应的方向键即可；手动方式也可回零。注意：如果所按下的方向键与实际回零方向不符时，则无效。 若有电网停电，使加工过程中断，则已走完的程序段的系统有位置记忆，未走完的程序段位置将被丢失。所以来电后的回零只能按记忆情况进行，而不能保证回零准确。MDI方式（手动数据输入方式）本状态下可执行的功能有：S、T、M功能，自动回机械原点功能。将波段开关拨至MDI状态，数码管显示MDI。根据需要键入S、M、T及自动回机械原指令后，再键入LF键。若数码管显示S11E，则表示键入的指令出错。若无出错提示，则按下启动键后，系统开始执行用户键入的正确指令。启动键在波段开关置空运动、自动方式下或运行中途暂停后需要再继续运行时，都要用启动键启动程序。暂停键在空运行或自动方式下运行程序时，按下暂停键可中断程序的运行，并可再次启动程序继续加工，快速运行时的暂停具有自动降频过程，再启动时有升频过程，回零方式下运行时也可用暂停键。手动方向键X、X、Z、Z在手动和回零方式下使用有效，四信方向的四个键分别对应于工作台的四个运动方向，手动方式时，可以单步或连续动作；回零方式下运行时，只需按下实际回零方向的对应键即可。急停键( 红色、磨菇按纽)在加工过程中，如果发生意外情况，必须打断加工的执行，按下急停键，工作台立即停止运动，同时发生主轴停转信号，等待处理，急停后只能用复位键MON退出急停状态，重新校核工作台的起始点，再开如加工。编辑键用于加工程序的输入和检索等，以不同颜色加以区分：红色 SCH COPY DEL LF MON灰色 绿色 复位健MON结束当前状态，进入波段开关所指示的方式，关显示以等待新的命令。如退出急停，退出出错状态。 注意：在加工过程中不能按此键，否则将中断程序，破坏加工。换行键LF在加工程序输入过程中，每程序段输入完，都要按LF键，表示本程序段结束，并自动生成下一段程序的段号，省略了程序段号的输入。自动出号的规律是：从N0010开始，每段加10，以便在修改程序时进行程序段的输入。 在检索操作中，插入的程序段也要用LF结束。特殊定义键此键和数字键同时按下，形成特定功能。检索移动键 可实现程序、程序段的上下检索，并能快速移动检索。当按下或键超过0.5秒时，便可快速上下检索，缩短检索时间，显示也跟着相应地加快。 可实现一个程序内的逐字左右检索。程序复写键COPY在加工程序类似的情况下，可以通过对复写程序的修改，实现新的程序设计，节省工作量。删除键DEL可以实现对某个程序、某一程序段、某一指令字的删除。检索键SCH对程序存贮区中的程序检索；或对某一程序进行确定检索。第三章 编 程. 程序书写形式和格式程序的书写形式和零件加工程序单。下面是一个已填好的程序单。例. 表 零件加工程序单 零 件 加 工 程 序 单 Z(W,K) 图号工序共、第页 名称矩形轨迹编制校核 X(U,I) 零件加工程序单：备注1001-100300AB20-200BC30100CD40200DA5002程序结束注：（）这个程序是从当前刀尖位置开始以300mm/min的速度走一个矩形轨迹。如图。 （）本程序的简写形式及输入操作见第四章2.1节例1。程序的格式从例中略见一斑。每个零件加工程序有一个程序号，或叫工件号，写在程序的首部。接下来每行写一个程序段，每一程序段由段号和若干个指令组成。并以从小到大的段号顺序运行。下面列出了所有可能出现的指令字的基本格式。（程序号和段号视为特殊指令号）。 0 C B 50 D A起点(终点) 200 图1表 指令字的基本格式名 称基 本 格 式主 要 含 义例程序号不同加工程序的代号（0000为引导程序）%101或%101程序段号程序段的顺序号（N000无意义）N0050准备功能G运动方式（直线、斜线、圆弧等）01坐标字X. 或X-. , 坐标轴运动指令、绝对尺寸(mm)100.09Z200.5U10X. 或Z-. , 坐标轴运动指令、绝对尺寸(mm)U. 或U-. , 坐标轴运动指令、绝对尺寸(mm)W. 或W-. , 坐标轴运动指令、绝对尺寸(mm)I. 或I-. , 圆弧圆心对圆弧起点的坐标值(mm)K. 或J-. , 圆弧圆心对圆弧起点的坐标值(mm)进给功能F.进给速度(mm/min),螺纹导程(mm)，延时（）F300,06主轴变速S选择主轴转速03刀具功能T选择刀具和某组刀具补偿量11辅助功能机床辅助动作M03重复次数L循环重复次数，指定工件号、程序跳转段号及子程序调用段号L3,L0101注：代表阿拉伯数字09。整数前零可省略，小数后零可省略。 .程序结构和坐标系统 2.1程序结构系统供存放零件加工程序的存贮容量为24KB，可掉电保护。在此容量内可存放若干个不同程序号的程序，其中包含一个必要的引导程序。这此不同程序号的程序在计算机内部存放的秩序是任意的。程序号用字符和紧跟其后的不超过四位的整数表示，例如、101、123等。除外，其它程序号都可做为零件加工程序的程序号，系统规定程序为引导程序。引导程序的基本任务是指定将运行的加工程序号，此外在必要时可设定一些参数，例如设定快进速度，设定刀具偏置量，设定刀具补偿量；设定间隙补偿量；设定机械原点坐标量及加机械原点速度量；设定功能输出方式；设定轴和轴插补比值；设定换刀反转时间等。加工程序的基本任务是指定加工顺序，刀具运动运动轨迹和各种辅助动作。 2.2直径编程 为了编程的方便,坐标系原点通常设定在工件的对称轴上,并且X、值为直径量。例如：100.00是指刀具进给50毫米。100是指刀具进给至100mm处。 2.3起始点、参考点、坐标原点、机械原点 起始点（即刀具起始点）是程序启动时刀具的开始位置。为使刀尖正确地定位，需进行刀具偏置补偿，刀具在起始点经过刀补后的刀尖位置为参考点。坐标原点即工件坐标系原点。如果程序中未使用92（工件坐标系设定）指令，则默认坐标原点和参考点重合。机械原点为机床上的刀尖固定基准点。 .编程指令 3.1准备功能(G功能) 3.1.1工件坐标系设定指令G92 程序中如设该指令,则应位于程序的第一段,用于建立工件坐标系,并且通常将坐标系原点设在主轴的轴线上,以方便编程。如图和图所示。例（图）N0010 G92 X250 Z350 图3 图4 例2(图4)N0010 G92 X250 Z10 在程序启动时,参考点、坐标原点和起始点重合，如果第一个程序段是92指令，那么执行这一指令后，刀具并不运动，只是坐标原点与参考点分开，如图3和图4所示。注意：本指令要求坐标X值、Z值齐全，不可缺少，并且不能使用U、W值。 3.1.2 快速点定位指令00 本指令可将刀具快速移动到所需位置上，一般作为空行程运行，既可是单坐标运动，又可是两坐标同时运动，程序格式如下： 例N0020 G00 X100 Z300 表示将刀具速移动到X为100，为300的位置上，运动轨迹见图。 例N0040 G00 U36.02 表示将刀具向X负轴方向快速运动，实际位移18.01，运动轨迹见图。 注：（）00指令中不需要给定速度，00运动速度在号程序中设定，设定的范围，2000mm/min6000mm/min(轴)，轴减半。 （）只有一个坐标值时，刀具将沿该运动（见图）；有两个坐标值时，刀具将先以：参数两坐标联动，然后单坐标运动。（见图）。 3.1.3直线插补指令（01）本指令可将刀具按给定速度沿直线移动到所需位置,一般作为切削加工运动指令,既可单坐标运动,又可两坐标同时插补运动,程序格式如下： 直径量 Z 0 Z 100 终点 终点 300 18.01 X 起点 X 起点 图5 图6 例 0060 G01 Z100 F200表示刀具以每分钟200毫米的速度走到Z100的位置,运动轨迹如图7。例0080 G01 U20.5 W-40 F150表示刀具以每分钟150毫米的速度插补运动到距起点(U20.5,W-40)的位置,运动轨迹如图8。 0 Z -40 - 0起点 10.25 20.5 终点 起点 终点 X U 图 图 注：（）01指令中应给出速度F值,速度范围为6200 mm/min。 如果是空运行则系统自动设定为2000 mm/min。 （）只有一个坐标值时，刀具将沿该方向运动，有两个坐标值时，刀具将按所给的终点直线插补运动。见图。 3.1.4圆弧插补指令G02、G03 本指令可将刀具按所需圆弧运动,G02为顺圆弧,G03为逆圆弧。顺、逆方向设定见图。特别注意，这里的方向设定与人们日常顺、逆时方向相反。本指令可自动过象限。 图 编制圆弧程序时，应确定圆弧终点位置，圆心位置。如需编制图10所示圆弧轨迹的程序，应明确圆弧终点位置为（X120,Z10）或(U60,W-90),圆心位置是以圆弧起点为原点,用(I、K)表示的圆心位置,这样图10中圆心位置是(160、K-40)。确定了这两点，即可编程。 注：（）圆弧终点位置及圆心位置中所用的、值均采用直径量编程。 （）圆弧终点坐标计算误差应小于个脉冲当量值。 （）运动速度为66000 mm/min。例 以绝对尺寸方式编制图10所示圆弧程序。程序如下： G02 X120 Z-10 160 K-40 F300N0100 顺圆弧 圆弧终点坐标值 圆心对圆弧起点位置 运动速度例2以增量尺寸方式编制图10所示圆弧程序。程序如下：0100 G02 U60 W-90 160 K-40 F300 图10 例3按图11所示圆弧轨迹要求,以绝对尺寸方式编制程序。这是一个光滑曲线，它由两段圆弧连接而成，AB为顺圆弧，BC为逆圆弧。所以整个圆弧曲线应由两段圆弧程序连接起来完成。AB的圆心位置为（100,K0）,BC的圆心位置为(1-60、K-20)。程序如下： N0120 G02 X80 Z25 I100 K0 F250 N0130 G03 X120 Z5 I-60 K-20 例4按图11所示圆弧轨迹要求,以增量尺寸方 式编制程序。程序如下： 0120 G02 U40 W-20 I100 K0 F250 N0130 G03 U40 W-20 I-60 K-20 3.1.5程序延时指令G04 图11 本指令给定所需延时的时间,当程序执行到本程序段时,系统按所给定的延时,不做任何其它动作,延时结束后再执行下一段程序。 例0140 G04 F10.50表示本段程序延时10.50秒。注：本指令中表示时间，单位为秒，范围为0.0099.99秒。3.1.6螺纹插补指令G32、G33本指令用于加工标准公、英制直螺纹、锥螺纹、多头螺纹。32为英制螺纹,G33为公制螺纹。在本指令中，必须采用增量尺寸方式编程，以表示螺纹导程，单位为毫米或口寸 牙数，范围为：0.2512.00mm或333牙/口寸 。编程格式如下：例 0160 G33 W-50 F1.5表示刀具沿Z轴负方向运行50毫米,加工导程为1.5毫米的右旋公制螺纹(主轴正转)。例 0180 G32 W50 F11.2表示沿Z轴正方向运行50毫米,加工每寸11牙的英制左旋螺纹(主轴正转)。每寸牙数锥管螺纹 例按图12要求编制加工锥体螺纹程 序。加工锥螺纹，除了将长度用值表示 外，还需将锥螺纹终点距起点的直径差以 值有示，其它与直螺纹程序编制相同。 若以两刀车完成螺纹，程序如下： N0200 G00 Z21 N0210 G32 U2 W-32 F14 N0220 G00 Z50 N0230 X20 图12 N0240 G32 U2 W-32 F14 N0250 G00 X80 Z5 注：(1)本系统螺纹加工具有自动退尾的功能，退尾的长度以直径量表示为两倍导程再加毫米，如导程为毫米的螺纹，退尾量为毫米（实际位移为毫米），在加工程序中，退尾不需用程序写出，对于增量尺寸方式编程，应在下一道加工进给程序中将退尾量补上，纵向退尾为1.2mm，在螺纹长度内完成。 (2)切削螺纹前，必须安排一道向走步指令（G00或G01），用来确定螺纹切削完毕后的退尾方向，即退尾方向与进刀方向相反，否则程序出错。例 N150 G01 U10 F30 N0160 G33 W-50 F1.5 其中：第N0150道程序指出了第N0160道程序的退尾方向是方向。(3)英制螺纹的螺距以每寸牙数表示，小数点后的数值表示分数牙数的分母值，如例中，11.2表示 牙。(4)螺纹加工需与主轴转速相适应，主轴转速过高会因系统响应跟不上而使螺纹破牙。 式中：n主轴转速（转分） n螺纹导程（毫米），英制螺纹将其换算成相应毫米数。(5)加工多头螺纹程序编制见本章7节例3。(6)本系统具有检查脉冲编码器脉冲数的功能，即在编辑状态下，同时键下和键数码管上便闪烁显示每转脉冲数的十六进制数。3.1.7返回参考指令26、27、29本指令是将刀具返回参考点。其中26指令用于（）、（）两坐标均返回至参考点，27指令用于（）轴返回参考点，29用于（）返回参考点。程序格式如下：例 0260 26表示（）、（）方向均返回到参考点。例 0280 27表示（）方向返顺参考点。例 0300 29表示（）方向返回参考点。注：（）采用26返回参考点时，运动方式与00方式相同。 （）返回速度与00一致。3.1.8程序循环指令22、80本指令用于零件加工中局部需反复加工动作的场合，如需多刀加工较大的切削量，或多刀加工螺纹，程序格式如下：例 0320 G22 L 循环程序内容注：（）程序循环指令从22指令以下一段程序开始执行，到80以上一段程序为止结束一次循环，然后再返回22以下一段程序执行。起点终点（）循环次数用表示，后四位数（09999）表示循环次数。如果0000则程序跳过循环内容,向下执行,L0007表示执行7次循环内容,以此类推。（）本指令不可嵌套。例按图所示轨迹要求编制程序。程序如下：N0420 G22 L0003N0420 G00 U-20N0420 G01 W-40 F200N0420 G00 U15N0420 W35N0420 G80244233113.1.9矩形循环指令G23 图13本指令用于加工相垂直的两个相邻表面,运动轨迹为一矩形。在每次进刀量不同时，如在后续段依次给出新的对角点参数，矩形的循环将依次执行。例 运动轨迹如图14所示，程序格式如下： G23 X30 Z50 F240N480 矩形循环 矩形轨迹起点 速度N0490 X26 图14注（）本指令可采用绝对尺寸（、）或增量尺寸（、）编程。 （）执行本指令时，矩形的第条边运行速度为00设定的速度，第条边指令中所给定速度运行。 （）无论对角点位置处于起点何方，本系统均按先运行(U)的方向。 （）(U) (W)所设定的矩形不能有边长为零的情况出现。3.1.10自动回机械原点指令G37、G39、G36本指令是将刀尖返回机械原点。其中 37X向回机械原点; 39Z向回机械原点; 36先X向回机械原点,再Z向回机械原点;当程序执行到G36、G37、G39时，刀尖便以高速靠向机械原点行程开关，当刀尖压下行程开关后，便以号程序中36设定的速度低速运动，直至行程开关释放，再以同样的低速反向靠向行程开关，直至行程开关再次压下时，刀尖停止运动，并在数码管上显示号程序中36设定的坐标值，表示当前刀尖位置已机械原点上。对机械原点的参数设置应在号程序完成，格式如下：36（） （）. .其中、为机械原点坐标。如果未设，则系统默认 360mm/分 3.2辅助功能（功能）指令可发出或接收多种信号，控制机床主轴、电动转位刀架或其它电气机械装置的动作；指令还用于其它辅助动作。3.2.1程序暂停指令00本指令使程序停止执行,以便操作者做其它工作,按下启动键后,程序可继续向下执行。注：程序暂停和暂停键的功能不同，区别在于前者适合需要固定暂停的场合，后者为随机需要。3.2.2程序结束指令02本指令表示某程序号程序结束。3.2.3主轴停止、程序结束指令30本指令表示 程序结束,同时发出主轴停车信号。3.2.4自动循环指令20本指令表示程序结束后,又自动从程序开头循环执行。3.2.5主轴正转指令03 F.执行本令指令,接口发出主轴正转信号,信号时间由指令字中F值设定。范围09.99秒。亦可不使用指令字。此时系统默认值为0.4秒。3.2.6主轴反转指令04 F.执行本令指令,接口发出主轴反转信号,信号时间由指令字中F值设定。范围09.99秒。亦可不使用指令字。此时系统默认值为0.4秒。3.2.7主轴停止指令05 F.执行本令指令,接口发出主轴停止信号,信号时间由指令字中F值设定。范围09.99秒。亦可不使用指令字。此时系统默认值为0.4秒。3.2.8发信后等待回答指令21、06本指令使接口发出持续信号，直到有回答信号才撤除发信信号，程序继续执行。3.2.9发信指令07-09、22-25、27-29这些指令都使接口发出信号后自动撤除,信号持续时间可由程序设定。指令格式为:M.，后的延时值范围：09.99秒,如果程序未设F指令,系统默认F值为0.4秒。3.2.10发信指令26 F.本指令可使接口发出信号，其持续时间必须由程序规定，不可缺省。例0300 26 5.00执行本程序段时,发信持续时间为5.00秒,然后撤除信号,程序继续执行。发信持续时间范围为0.0110.00秒。以上几个功能的发信信号都是控制单元273发出，经接口板译码、隔离、放大，再从控制装置插头引出提供用户使用的。3.2.11程序跳转指令97本指令执行后即自动转到L指定的程序段顺序执行下去。例： M N0610 97 L0670 ;跳到N0670段向下执行 N0620 G00 U-100 M M说明：指定本程序中的任意程序段号（不包括本指令所在程序段号）3.2.12子程序调用指令98、子程序返回指令99指令98执行后便调用指定的子程序，即转去执行子程序。在子程序的最后一段程序段应是程序返回指令99，程序执行到此即返回主程序继续执行。例：主程序子程序注：（）程序中N0110处调用了N0300子程序,子程序执行后返回主程序N0120处继续执行,当执行到N0150处又调用该程序,结束后再返回到N0160处继续执行主程序。（）指定的子程序的程序段号必须在主程序之后。 3.3主轴变速功能 S指令可通过两种不同方式的输出指令指定主轴转速但主轴电机必须是可变速电机,在配置相应的强电电路后,方可改变主轴转速。 指令具有模态性质，即一次输出的代码一直到新的代码来时才撤消。 指令的两种不同输出方式功能与插头的对应关系详见使用维修说明。 3.4刀具功能(T功能) 3.4.1换刀与刀具补偿换刀具功能是采用绝对刀号自动换刀的,即通过编程设定,使在加工过程中自动控制换刀,其编程方法不变,只是原来允许1个刀位现扩充至允许八个刀位,系统完成换刀是通过检测八点到位信号和一个八点共用的刀位正确信号实现的。 代码形式：Tab,其中a代表刀具号,可设1-8号,若置0表示不换刀,b代表补偿号,可设1-8组,若置0表示取消刀补.例:N0120 T88执行本程序段时,绝对刀号刀架转至八号刀位,实行第八组刀补。注：如果系统没有检测到换刀正确信号，则显示.表示换刀出错。没有使用我公司刀架系统的用户须将换刀正确信号与系统24CGND短接。加工一个零件往往需要用几把不同的刀具，而每把刀具在转至切削方位时，其刀尖所处的位置并不相同，而系统要求在加工一个零件时，无论使用哪把刀具，其刀尖位置在切削前应处于同一点，否则零件加工程序很难编制，为使零件加工程序不受刀具安装位置给切削带来影响，本系统设置了刀具补偿功能。例如：设点为参考点位置，号刀尖位置如图15所示。在加工前号刀应移至点，其增量值为、5.1,即第1组刀补值,在%0号程序中应设: 5.1 T01同样,2号刀尖位置如图所示。加工前号刀也应移至点，其增量值6.6、-7.2,即第2组刀补值,在%0程序中应设： 6.6 W7.2 T02若从1号刀换至2号刀,则应先撤消第1组刀补,然后再执行第2组刀补。为了减少刀架因换刀所花费的时间，换刀后，原刀号刀补值的撤消和新换刀号刀补值的加入是合并进行的。如上所述，号刀与号刀移至点的增量不同，当号刀执行刀补时实际只需运行也就是其实际增量值1.4,=-2.1，即按新、原刀补的差值移动。 0 Z 0 Z A 5.1 A 7.2 4 3.3 1号刀 2号刀 X 图15 X 图16 刀具补偿运行按00方式。 例 0100 00 执行本程序段，刀架不转位，取消刀补。 例 0100 03 执行本程序段,不换刀实行第3组刀补,位移为第3组刀补减去原称刀补。 例 0120 25 执行本程序段,绝对刀号刀架移至2号刀位,实行第5组刀补,位移为第5组刀补减去原先刀补。 3.4.2换刀偏置功能 为了方便编程和减少加工程序的执行时间，我们可将参考点设在靠近工件的地方，在换刀前让刀架行退出一段距离以便刀架转位，转位完毕后，再按相同距离返回。为此，本系统设置了换刀偏置功能，偏值量在程序中设定，代号99。 换刀偏置的运行按00方式. 例1 %0 执行123程序中0140程序段时,系统先按0程序中0060段的设定的换刀偏置运动,然后发信1.5秒转动刀架,转位完毕,再按相同的偏置返回,执行第3组刀补。偏置返回与刀补合并运行。 例 执行120程序中0110程序段时,系统按0程序中0060程序段设定的换刀偏置运动后1号刀就位,偏置撤消,同时实行第4组刀补。 引导程序（程序）在程序存贮区中一般存有若干个加工程序，而程序是程序贮区中一个必不可少的特殊程序。为使存贮区中行一加工程序得以运行，都须在程序中设定好参数。系统启动是根据程序设定情况执行工程序的，故又称程序为引导程序。 在程序中需要设定的参数有：将要执行加工程序的程序号；加工中使用的快速给速度；间隙补偿量；刀具补偿量；换刀偏置量等。其中程序号必须设定，否则系统将不知道执行哪一个加工程序。其它参数可以省略，由系统隐含设定，隐含设定中快速进给速度为3000mmmin，其它参数均为。例 ；引导程序（即程序）。 0010 555 ；指定运行555程序。 0020 00 3500 ；快速进给速度3500 mmmin。 0030 0.4 0.2 99 ；间隙补偿。 0040 -2.1 5.4 01 ；第组刀补值。 0050 3.7 2.7 02 ；第组刀补值。 0110 -6.3-3.4 08 ；第组刀补值。 0120 200 300 99 ；设定换刀偏置量。 0130 36 3.0 4.5 400 ；回机械原点设定。 0140 00 ；功能输出方式设定。 0150 01 ；插补比值的设定。 0160 00 9.99 ；换刀反转时间的设定。 每次在使用存贮区内任意一加工程序时，需在编辑状态下修改字以及与该号零件有关的刀具补偿，换刀偏置等参数，所有这些参数不得用、值输入。 4.1工件号设定例0010 555 程序段中555指定将运行的加工程序是555号，如执行另一程序则需修改字。4.2快进速度的设定 例0020 00 4000该程序段设了系统快进速度，轴速度是轴速度的一倍。在加工程序中，00快速点定位就使用这个速度；在回零、返回参考点指令执行时，也使用这个速度。如果不设定（即无此程序段）则系统自动将运行速度设为轴3000mm/min，轴1500mm/min，值范围20006000mm/min。4.3间隙补偿量设定刀具进给是靠步进电机通过丝杠带动工作台实现的,在传动中存在着丝杠间隙,需要通过自动间补来消除。间隙补偿范围：02.55mm（轴指的是直径量）。间隙补偿方式：纵向（或横向）第一次走步时，先间补再走程序，以后每次反向走步都先间补，再走程序，速度为300 mm/min 。例 0030 0.4 0.2 99该程序段设了机床丝杠反向间隙补偿量，轴0.4mm(直径)，轴0.2 mm,加工时系统将按此值自动补偿,设定时、必须同时存在，如果均不设，则认为间隙补偿量为。4.4刀具补偿量设定本系统可供设定的刀具补偿量共有8组:0108。例 0040 -2.1 5.4 01该程序段设定了第组刀具补偿量（值为直径量），设定时、必须同时存在，如均不设定，则认为刀具补偿量为。 4.5 换刀偏置量设定 为了实现换刀偏置功能，须在程序中设定偏置量。 例 0070 200 50 99 该程序段设定了第组刀具补偿量（值为直径量），设定时、必须同时存在，如均不设定，则认为刀具补偿量为。 4.6机械原点设定 本系统有自动对机械原点功能,用户在使用该功能前必须在程序中设置对机械原点的要求，格式如下： 36 .；、为机械原点坐标值。如果未设，则系统默认为：，360 mm/min。4.7 功能设定本系统的功能具有两种输出方式：编码方式和数字方式，用户可以在程序中通过指令00选择功能以编码方式输出。如用户未用00设定，则系统默认功能以数字方式输出。4.8插补比值的设定本系统的插补比值：可以由用户在程序中设定，如果用户在号程序中使用了01指令，则系统插补比值：为：，否则系统插补比值：为：。 4.9换刀反转时间的设定本系统的换刀反转时间可由用户任意设定，指令格式：00 .，其中后的延时值范围：09.99秒,如果未设定,则系统默认刀架反转时间为1秒。.模 态所谓指令具备模态是指有些指令不仅在本程序段内有作用，而且在后继的程序段内仍保持作用，直到被适当的指令代替或中止为止。利用模态特性可以节省程序编制工作量。例 0050 01 200.00 300.00 0060 100.00 0070 180.00由于01指令具备模态，并且相对应的字也具备模态，所以在0060和0070段中可省略写出01和300.00，延用了0050段中的01和300.00。由此可见，模态可使程序简洁。有些指令使原先具备模态的指令注销，则称这些指令为终止模态指令。指令有：04 80 22 92 02 06 07 08 09 20 22 23 24 25 26 27 28 29 30 97 98 99不具备模态的指令有:04 26 27 28 29 80 22 92具备模态的指令及相应的字见下表:具力求模态的指令相应具备模记的字00010203323323、(、）、 多指令共段有些指令在所出现的程序段内不允许再包含其它指令，则称这些指令为不允许多指令共段。这些指令有：92 23 （） （） 22 8097 98 99除上述指令外，其它指令都要以多指令共段，使程序简洁。例 0030 26 0040 02若用指令共段:0030 26 02本系统规定在同一程序段内指令执行的顺序为a、b、c、d、e、f。具体如下：a、执行功能b、执行除00之外的功能c、执行部分功能：03、04、05、06、07、08、09、2129、98、99d、执行功能e、执行00功能f、执行其余功能：00、02、05、30、20 .编程实例为了便于初学者很快掌握编程方法，这里先举一个简单的加工实例进行编程。如图17所示零件，我们一次加工成型，轨迹为。