塑料注塑成型不良现象的原因及处理办法

塑料注塑成型不良现象的原因及处理办法、充填不足(缺胶)1 成形品的体积过大1-1)要使用成形能力大的成形机。1-2)使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔。2 流道、浇口过小2-1)扩展流道或浇口。2-2)放快射出速度。2-3)增强射出压力。3 喷头温度低 3-1)喷射空气，以排出冷却的材料。3-2)升高材料的温度。3-3)改用大型喷头。4 材料的温度或者射出压力低 4-1)升高材料的温度。4-2)增强射出压力。4-3)添加外部润滑。5 内腔里的流体流动距离过长 5-1)设置冷余料洼坑。5-2)升高材料的温度。6 模具温度低了 6-1)升高模具温度。6-2)放快射出速度。6-3)增强射出压力。6-4)升高材料的温度7 射出速度慢了 7-1)加快射出速度。7-2)升高材料的温度8 材料的供给量过少8-1)如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。8-2)减少外部润滑，改进螺桨的加工条件 9 排气不良 9-1)放慢射出速度。9-2)将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽。9-3)改变胶口的位置9-4)改变成形品的厚度2、溢料(飞边)1锁模力不足 1-1)加强锁模力。1-2)降低射出压力。1-3)改用大型成形机。1-4)确实调整好连杆。2模具不好 2-1)补修导推杆或导钉梢的部位2-2)修正模具安装板。增加支撑柱。2-3)使用轨距联杆的强度足够的成机2-4)确实做好模具面的贴合。3模具面的杂质 3-1)除去杂物4成形品的投影面积过大 4-1)使用大型成形机。5材料的温度过高 5-1)降低材料的温度。5-2)放慢射出速度。6材料供给量过剩6-1)调整好供给量。7射出压力高7-1)降低射出压力。7-2)降低材料的温度。3气孔在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡1 流道或浇口过小1-1)将流道或浇口扩展。1-2)增强射出压力。2 成形品的壁厚差大2-1)尽量使壁厚度要均匀。2-2)要使壁厚差不显著。3 材料的温度高3-1)降低材料的温度。3-2)要改进发生气孔的部位的冷却条件。4 离浇口的流动距离长4-1)增强射出压力。4-2)加快射出速度。4-3)在成形品上设置棱或厚层部位。5 脱模过早5-1)延长冷却时间。6 射出压力低6-1)增强射出压力。7 冷却时间短7-1)延长冷却时间。7-2)降低模具温度。8 保压不充分8-1)延长保压时间。8-2)增强保压压力。4 波纹1材料流动不畅1-1)升高材料的温度。1-2)换用流动性高的材料。1-3)增强射出压力。1-4)设定冷料井。加速射出速度。2模具温度低2-1)采用热油机或热水机提高模温。3进浇口过小3-1)加大进浇口。3-2)升高材料的温度。5 银条纹 1水分或挥发成分1-1)使材料充分干燥。1-2)使用料斗式装载机。2材料的温度过高2-1)降低材料的温度。2-2)放慢射出速度。3模具温度低3-1)升高模具温度。4排气不良4-1)在模具耦合面加上排气用的条缝。4-2)放宽模具与推挺钉梢的间隙。4-3)设置真空排气结构间隙5成形品或模具的设计不良5-1)放大浇口或流道。5-2)消除急剧的壁厚差现象。5-3)将耦合部位加圆，防止乱流现象的产生。5-4)降低注射速度和注射压力。6模具面上的水分或挥发成分6-1)防止模具被过分冷却。6-2)减少润滑剂或脱模剂。7混入夹杂的材料7-1)严格材料的管理。8螺桨的运转不当8-1)降低旋转数。8-2)升高增塑中的背压。6.表面晕暗1 润滑或挥发成分过多1-1)材料要干燥好。1-2)减少润滑剂 。1-3)升高材料的温度。1-4)升高模具温度。2脱模材过多2-1)减少使用量。7 融合线-实际是2股或多股材料汇合时，材料的融合线。与材料汇合时，材料的粘度有很大的关系。从理论上讲，材料的汇合肯定会产生融合线，只是明显程度的不同而已。1材料的温度1-1)升高材料的温度。和使用较高的模具温度。1-2)加速射出速度。1-3)增强射出压力。2浇口的设计不当2-1)改用圆形或扇形进胶口。增加胶口的数量。2-2)扩大浇口2-3)更改浇口位置，使融合线的位置改变。3材料里的挥发成分或脱模剂过多3-1)材料要干燥好3-2)减少脱模剂，在材料的汇合处增加排气槽。3-3)改善内腔里的排除条件4材料的凝固快4-1)升高材料的温度4-2)升高模具温度4-3)增强射出压力4-4)加速射出速度4-5)设置余料洼坑5成形品的设计不良5-1)在融合部位设棱5-2)加厚成形品的壁层8 气泡-在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡 1浇口或流道过小1-1)扩大浇口或流道1-2)将进胶位置改到容易产生收缩或气泡的位置。1-3)提高模具的温度。2射出压力低2-1)增强射出压力2-2)延长保压时间3过剩的水分3-1)充分干燥好材料4成形品的设计不良4-1)消除壁厚的剧变部位4-2)增强保压时的压力 5排气不良5-1)容易产生捕捉空气的部位设置顶针(镶针).5-2)真空排气9 黑条纹及烧痕-实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。1材料过热1-1)降低材料的温度1-2)缩短成形周期1-3)使用小型成形机1-4)减少螺桨的旋转数2成形机不良2-1)消除炮筒内螺杆和炮筒的伤痕2-2)消除螺桨的伤痕2-3)检查螺杆止流环是否有破损3模具的设计不良(浇口小,排气不良)3-1)扩大浇口3-2)放慢射出速度3-3)扩大推挺钉与模具的间隙3-4)在模具耦合面加上排气用的条缝3-5)采用真空排气法10.龟裂-实际是材料由无规则状态被注塑成型为特定形状时，内部的分子结构产生的内应力所致。1射出压力过强1-1)减弱射出压力2材料的流动不畅2-1)升高材料的温度2-2)使用模具机提高模具温度2-3)避免急剧的壁厚变化2-4)将边角部分加圆3推挺钉在厚层部位3-1)改变推挺钉的位置3-2)将模具分割为三块4排气不痕4-1)扩大推挺钉与模具的间隙4-2)将模具分割为三块4-3)采用压缩空气脱模方法5保压的调整不良5-1)减少保压压力5-2)缩短保压时间5-3)使用浇口阀5-4)喷头上使用单向阀6热性裂痕大6-1)进行成形品的退火后处理 ，对于有金属镶件的塑料成型，需预先加热镶件。7化学药品的侵蚀7-1)不用侵蚀性溶剂擦拭内腔，洗涤嵌衬11.离模溢料1浇口的设计不当1-1)修正浇口，使之向料薄方向流去1-2)扩大浇口的断面积1-3)改为翼片浇口 2射出速度快2-1)减慢射出速度3材料的温度低3-1)升高材料的温度4模具温度低4-1)升高模具温度12.弯曲-实际是材料的收缩不均匀导致。 1冷却不充分1-1)延长冷却时间1-2)降低模具温度2直浇口的脱模不良2-1)请参阅直浇口的脱模不良一节3冷却不均匀3-1)尽量使成形品的壁厚均匀3-2)减少型腔与模蕊温差，产品会向温度偏高的模具方向弯曲变形。3-3)缩小棱3-4)修正冷却水槽沟4射出压力不适宜4-1)调到弯曲最小的压力，同时注意分段压力对产品变形影响。5浇口位置不适当5-1)设置到薄层部位6模芯偏倚6-1)修正模蕊6-2)改为多点浇口7离浇口的流动距离参差不齐7-1)改为多点浇口7-2)扩大浇口13 脱模不良1射向压力高1-1)减弱射出压力。1-2)降低材料的温度1-3)降低模具温度。2模具温度调整不良2-1)升高内腔一侧的模具温度，降低模蕊一侧的温度。3模具的设计不良(来自模芯的通气不良,模具的强度不足) 3-1)扩大推挺钉与模具的间隙。3-2)使用脱模剂。3-3)实行压缩空气脱模。3-4)降低射出压力。3-5)改造模具。14 直浇口的脱模不良 1模具的安装不良 1-1)消除喷孔与直浇口孔的误差。2直浇口的形状不良 2-1)扩大直浇口。2-2)扩大直浇口的锥形角度。2-3)直浇口基层部位大时，要使冷却灵敏。2-4)在喷头与直浇口推杆之间插入热板。15 材料的叠边不良 1料斗的落料不佳1-1)为料斗配上震荡器螺桨滤清器。1-2)增多外部润滑剂。 2粉碎的回收材料拌入量过多 2-1)同上。2-2)筛选粉状物。3外部润滑剂过剩3-1)减少润滑剂的数量。3-2)采用二轴螺桨式射出成形机。